一种用于带钢的对接焊机的制作方法

本发明涉及一种焊接设备，更具体地说它涉及一种用于带钢的对接焊机。

背景技术：

在热镀锌钢板的连续生产中，钢板开卷后得到的带钢并非连续带钢，需要通过对接焊机将带钢首尾焊接，保证热镀锌钢板生产的连续性，因而对接焊机是连续热镀锌机组中最重要的设备之一。

目前，公告号为cn107052607a的中国专利公开一种用于热镀锌的对接焊机，包括机架、用于放卷的放卷机构和用于焊接带钢的焊接机构，所述放卷机构包括多个转动连接于机架的放卷辊，所述机架上沿带钢进料方向滑动连接有用于夹紧带钢和带钢相对固定的夹紧机构，所述焊接机构两侧均至少设有一组夹紧机构，所述焊接机构固定连接于夹紧机构且沿带钢进料方向滑动连接于机架，所述机架上沿带钢的进料方向滑动连接有用于切割带钢的切割机构，所述切割机构和焊接机构沿竖直方向并行，所述切割机构固连于夹紧机构，所述机架上设有用于推落废料的推动机构；当所述切割机构切断带钢时，两根带钢之间呈交叠设置。

现有技术中类似于上述的一种用于热镀锌的对接焊机，其焊接机构完成对带钢的焊接时一般会产生一些焊渣，若这些焊渣直接散落在地面，不仅影响地面的清洁，且不易于工作人员进行清扫，在一定程度上，增加了工作人员的劳动强度。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种用于带钢的对接焊机，其优点在于能够集中收集焊接时产生的焊渣，减小工作人员的劳动强度。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种用于带钢的对接焊机，包括机架、用于放卷带钢的放卷机构和用于焊接带钢的焊接机构，所述机架上于所述焊接机构的下方设置有收料平台，所述收料平台的上端设置有焊渣收料箱，所述收料平台上设置有与带钢进料方向相平行的滑轨，所述焊渣收料箱的底部设置有滑移于所述滑轨内的滑块。

通过采用上述技术方案，在工作时，推动焊渣收料箱，使焊渣收料箱沿滑轨方向移动至焊接机构的正下方，即可使焊接过程中产生的焊渣掉落在焊渣收料箱内。因此，通过焊渣收料箱集中收集焊接时产生的焊渣，能够有效避免焊渣掉落在地面，从而减小工作人员的劳动强度。

本发明进一步设置为：所述焊渣收料箱内水平设置有磁性吸板，所述磁性吸板的截面呈矩形。

通过采用上述技术方案，磁性吸板产生的磁场能够吸引焊渣收料箱开口外侧的焊渣，确保焊渣掉落在焊渣收料箱内，从而提高焊渣收料箱的收集效果。

本发明进一步设置为：所述磁性吸板的两端延伸有与所述焊渣收料箱内壁转动连接的转动杆，所述焊渣收料箱的外壁上设置有与转动杆传动连接的驱动电机。

通过采用上述技术方案，在工作时，通过驱动电机能够带动磁性吸板绕着转动杆的周向转动，使磁性吸板的两侧面反复吸附焊渣，从而提高磁性吸板的使用效果。

本发明进一步设置为：所述焊渣收料箱的上端开口外侧设置有呈漏斗状的导料板。

通过采用上述技术方案，导料板的设置，能够扩大焊渣收料箱的上端开口大小，有效避免焊渣掉落在焊渣收料箱的外侧。

本发明进一步设置为：所述导料板的内壁上设置有若干延伸至所述焊渣收料箱上沿的导料槽。

通过采用上述技术方案，导料槽的设置，能够使掉落在导料板上的焊渣集中在导料槽内，有利于焊渣快速进入焊渣收料箱内。

本发明进一步设置为：所述焊接机构包括设置在机架上且垂直于带钢进料方向的焊接支架、设置在所述焊接支架上的焊接机体以及用于驱动所述焊接机体沿焊接支架长度方向移动的驱动气缸。

通过采用上述技术方案，在工作时，通过驱动气缸能够使焊接机体沿带钢的宽度方向滑动，从而实现对带钢的焊接。

本发明进一步设置为：所述焊接机体远离所述放卷机构一侧的外壁上设置有阻隔板。

通过采用上述技术方案，阻隔板的设置，能够防止在焊接过程中焊渣四处飞溅，有利于焊渣的收集。

本发明进一步设置为：所述阻隔板的截面呈l型，所述阻隔板的一侧垂直于所述收料平台的表面。

通过采用上述技术方案，l型的阻隔板能够使焊渣不易溅向焊接机体的上方以及远离放卷机构的一侧，有利于提高焊渣的阻拦效果，使得焊接集中落入焊渣收料箱内。

本发明进一步设置为：所述机架上设置有吸料装置，所述吸料装置上连接有穿过所述阻隔板并朝向带钢切断面的吸料管道。

通过采用上述技术方案，当焊接机体完成对带钢的焊接时，通过吸尘装置能够将焊缝处残留的焊渣吸入吸料管道内，从而提高焊接质量。

本发明进一步设置为：所述吸料管道与所述吸料装置连接的一端设置有过滤网。

通过采用上述技术方案，过滤网的设置，能够避免颗粒较大的杂质通过吸料管道进入吸料装置内，有利于减小吸料装置的故障率。

综上所述，本发明具有以下优点：

1、通过焊渣收料箱的设置，能够集中收集焊接时产生的焊渣，避免焊渣掉落在地面，从而减小工作人员的劳动强度；

2、通过导料板的设置，能够扩大焊渣收料箱的上端开口大小，有效避免焊渣掉落在焊渣收料箱的外侧；

3、通过阻隔板的设置，能够防止在焊接过程中焊渣四处飞溅，有利于焊渣的收集。

附图说明

图1是本实施例的结构示意图；

图2是本实施例凸显切割机构和焊接机构的局部结构示意图；

图3是本实施例凸显焊接收料箱安装结构的局部爆炸示意图；

图4是本实施例凸显过滤网的局部爆炸示意图。

附图标记说明：1、机架；2、放卷机构；21、安装架；22、放卷辊；23、进料电机；3、切割机构；31、安装板；32、切刀；33、液压缸；4、焊接机构；41、焊接支架；42、焊接机体；422、阻隔板；43、驱动气缸；5、收料平台；51、滑轨；52、收料气缸；6、焊渣收料箱；62、滑块；63、磁性吸板；631、转动杆；64、驱动电机；65、导料板；651、导料槽；7、吸料装置；71、料罐；72、轴流风机；73、吸料管道；731、过滤网。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

一种用于带钢的对接焊机，如图1所示，包括机架1，机架1上安装有用于放卷带钢的放卷机构2、用于切割带钢的切割机构3以及用于焊接带钢焊接机构4，切割机构3和切割机构3在竖直方向上并行设置。其中，机架1的一侧且位于焊接机构4的下方设置有收料平台5，收料平台5上放置有焊渣收料箱6，通过焊渣收料箱6能够收集焊接时产生的焊料，有效避免焊渣直接掉落在地面上。

如图1所示，放卷机构2包括并排设置的两个安装架21和转动连接在两个安装架21之间的放卷辊22，放卷辊22有两根且沿水平方向并行，安装架21上安装有用于驱动放卷辊22转动的进料电机23，通过进料电机23驱动放卷辊22转动，可实现带钢的进料。

如图1、2所示，切割机构3包括固定在机架1上且沿带钢进料方向延伸的安装板31、沿带钢宽度方向设置的切刀32以及安装在安装板31上且活塞杆与切刀32固定的液压缸33，通过液压缸33驱动切刀32向下运动，可实现对带钢的切割。

如图1、2所示，焊接机构4包括固定在安装板31上且垂直于带钢进料方向的焊接支架41、安装在焊接支架41上的焊接机体42以及用于驱动焊接机体42沿焊接支架41长度方向移动的驱动气缸43，通过驱动气缸43带动焊接机体42沿带钢的宽度方向滑动，可实现对带钢的焊接。

进一步地，如图2、3所示，焊接机体42远离放卷机构2一侧的外壁上固定有呈l型的阻隔板422，阻隔板422的一侧垂直于收料平台5的表面，通过阻隔板422能够防止在焊接过程中焊渣四处飞溅，使焊接集中落入焊渣收料箱6内。

如图2、3所示，安装板31上且位于焊接机体42的一侧设置有吸料装置7，吸料装置7包括料罐71和轴流风机72，轴流风机72安装在料罐71的一侧，料罐71上连通有穿过阻隔板422并朝向带钢切断面的吸料管道73。因此，当焊接机体42完成对带钢的焊接时，通过轴流风机72和吸料管道73能够将焊缝处残留的焊渣吸入料罐71内，提高带钢的焊接质量。另外，结合图4所示，为了避免颗粒较大的杂质通过吸料管道73进入轴流风机72内，本实施例中吸料管道73与料罐71连接的一端安装有过滤网731。

如图2、3所示，收料平台5上固定有与带钢进料方向相平行的滑轨51，焊渣收料箱6的底部固定有滑移在滑轨51内的滑块62，收料平台5上安装有活塞杆与焊渣收料箱6外壁固定的收料气缸52，通过收料气缸52带动焊渣收料箱6移动至焊接机体41的下方，可使焊接过程中产生的焊渣准确地落入焊渣收料箱6内。

如图3所示，焊渣收料箱6内水平设置有磁性吸板63，磁性吸板63的截面呈矩型，通过磁性吸板63产生的磁场能够吸引焊渣收料箱6开口外侧的焊渣，确保焊渣掉落在焊渣收料箱6内。具体地，磁性吸板63的两端延伸有与焊渣收料箱6内壁转动连接的转动杆631，焊渣收料箱6的外壁上安装有输出轴与转动杆631传动连接的驱动电机64。在工作时，通过驱动电机64带动磁性吸板63绕着转动杆631的周向转动，能够使磁性吸板63的两侧面反复吸附焊渣，有利于提高磁性吸板63的使用效果。

如图3所示，焊渣收料箱6的上端开口外侧固定有呈漏斗状的导料板65，通过导料板65能够扩大焊渣收料箱6的上端开口大小，有效避免焊渣掉落在焊渣收料箱6的外侧。

进一步地，为了避免焊渣滞留在导流板内侧壁上，本实施例中导料板65的内侧壁上设置有若干延伸至焊渣收料箱6上沿的导料槽651。

本发明的工作过程及有益效果如下：

1、启动收料气缸52，带动焊渣收料箱6沿滑轨51方向滑移，直至焊渣收料箱6处于焊接机体42的正下方，使得焊接时产生的焊渣掉落在焊渣收料箱6内；

2、待焊接机体42对带钢的切断面进行焊接时，启动轴流风机72，将焊缝处残留的焊渣吸入料罐71内，提高带钢的焊接质量；

3、同时，启动驱动电机64，使磁性吸板63绕着转动杆631的周向转动，以此吸引焊渣收料箱6开口外侧的焊渣，确保焊渣掉落在焊渣收料箱6内。

综上，通过焊渣收料箱6集中收集焊接时产生的焊渣，能够有效避免焊渣掉落在地面，减小工作人员的劳动强度。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的设计构思之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。