本发明涉及汽车轮边减速器的转向节壳的加工，其属于机械制造技术领域。
背景技术：
1.轮边减速器转向节壳为异形模锻件，其制动蹄安装面的中心线为模具的分型面。为了方便转向节壳锻造拔模，不得已增大其羊角内侧的余量，导致切除羊角内侧余量加工效率低，不能适应自动化生产线的需求。
2.轮边减速器转向节壳的结构复杂，多处的尺寸公差和几何公差精度要求高，有位置公差要求的气孔和油孔及制动蹄安装孔的加工，倒锥孔的加工、转向节壳热处理后的变形，造成加工质量不稳定，加工成本居高不下。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种转向节壳的加工方法，克服现有技术定位调整和加工费时、重复定位精度不高、加工效率低。
1.调整转向节壳模具羊角端位置，满足零件锻造时脱模，将加工余量转移到轴端外圆上，适应自动生产线车床加工。
2.采用孔两端中心孔以及制动蹄安装面及其面上孔为定位基准转换，实现与无人自动生产线对接，满足自动生产线加工需求，保证产品加工质量。
3.为消除节壳轴端中频淬火处理导致花键跳动超差，中频淬火处理后通过两顶尖修正制动蹄安装面及其面上2孔定位基准，控制后续加工对花键跳动的影响，保证花键跳动满足技术要求。
4.采用平旋盘刀具加工锥孔、其余孔及孔口倒角、孔端中心孔，提高加工质量。
有益效果：
1.通过转向节壳模具结构的优化，将羊角端余量缩小、轴颈段余量增大。实施后，适应自动生产线车床高效加工，解决羊角处加工效率低。
2.通过增加制动蹄安装面及其面上2孔作为定位基准，满足立式加工中心、铣面专机、钻孔专机、卧式加工中心等多个工序的定位，适应自动生产线的需求。
3.通过中频后两顶尖增加精修定位基准，控制后续加工对花键跳动的影响，保证产品加工质量。
4.采用平旋盘刀具加工孔系及倒角，减少了刀具数量，降低加工时间50%。平衡了自动生产线的节拍。
具体实施方式
具体加工工艺流程：
进货检验→钻孔、倒中心孔→粗车外圆→半精加工安装面及孔系。加工工艺孔。→粗加工羊角处内外档→钻孔→加工排气孔→加工油孔及轴端两中心孔→滚花键→热处理→以两顶修安装面、孔→精加工羊角两端面及孔系、中心孔→探伤→去毛刺→电泳漆→终检入库。
1.调整转向节壳模具羊角端位置，满足零件锻造时脱模，将加工余量转移到轴端外圆上，适应自动生产线车床加工；采用孔两端中心孔以及制动蹄安装面及其面上孔为定位基准转换，实现与无人自动生产线对接，满足自动生产线加工需求，保证产品加工质量；为消除节壳轴端中频淬火处理导致花键跳动超差，中频淬火处理后通过两顶尖修正制动蹄安装面及其面上孔定位基准，控制后续加工对花键跳动的影响，保证花键跳动满足技术要求；采用平旋盘刀具加工锥孔、其余孔及孔口倒角、孔端中心孔，提高加工质量。