本实用新型涉及机械加工刀具技术领域，具体地说是一种锥孔加工刀具。
背景技术：
在以往锥孔加工中，在用钻头加工出锥孔底孔后，用整体高速钢或合金锥度铰刀进行粗铰及半精铰。由于该加工工步中，将工件由直孔或台阶孔加工成锥孔，切削余量较大且不均匀，刀具局部磨损严重，整体消耗较大，造成工序加工成本居高不下。由于标准刀具容屑槽较浅，加工产生的大量铁屑排出较为困难，加工过程中对工件的加工表面划伤较为严重，同时无法采用高速切削，加工效率较慢。
所以，现有技术中的用于加工锥孔的刀具存在使用寿命低的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种锥孔加工刀具，用于解决现有技术中存在的用于加工锥孔的刀具存在使用寿命低的问题。
本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：
一种锥孔加工刀具，包括刀柄、刀体和若干的刀片，所述刀体连接在所述刀柄上，所述刀体呈上端大下端小的锥形，所述刀体上设有两个刀片槽，各所述刀片槽关于刀体的回转轴线呈轴对称分布，所述刀片槽包括刀片面和排屑面，各所述刀片分别设置在所述刀片面上，位于不同的刀片面上的各刀片相互错开。
进一步地，各所述刀片槽的上端分别设有喷口，所述刀柄的上端设有刀具内冷孔，各喷口分别与刀具内冷孔连通。
进一步地，各所述喷口的朝向分别平行于所述刀体的回转轴线。
进一步地，所述刀具内冷孔的轴线与所述刀体的回转轴线重合，用于连通刀具内冷孔与各个喷孔的管路关于刀具内冷孔的轴线呈轴对称分布。
进一步地，每个所述排屑面的上端各设有导屑面，导屑面呈圆弧状弯曲设置，导屑面的上端与刀体的外圆周连接。
进一步地，各所述刀片分别通过刀片螺钉连接在所述刀片面上。
进一步地，各所述刀片面上分别设有用于嵌入所述刀片的刀片凹坑，所述刀片连接在所述刀片凹坑中。
进一步地，位于同一所述刀片槽中的刀片面与排屑面之间的夹角为80°～110°。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型提供的一种锥孔加工刀具，本实用新型通过设置两个刀片槽，并且将这两个刀片槽按照关于刀体的回转轴线呈轴对称，通过设置刀片面和排屑面，将各个刀片设置在刀片面上，并且位于不同的刀片面上的各刀片相互错开，在加工过程中，位于两个刀片槽上的各刀片的切削刃的切削力的反作用力能够相互抵削，消除切削力对刀体抗力，使刀体在加工过程中不产生弯曲变形，从而起到保护刀具的技术作用，从而解决现有技术中存在的用于加工锥孔的刀具使用寿命低的问题。同时，本实用新型的上述技术特征还能保证锥度母线与技术要求的一致性，提高锥孔加工的精度，提高产品的加工质量。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为图1的A向视图；
图3为图2的B-B剖面视图；
图中：1刀柄，2刀体，3刀片，4刀片槽，5刀片面，6排屑面，7喷口，8刀具内冷孔，9导屑面，10刀片螺钉，11刀片凹坑。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
为了方便对本实用新型进行描述，定义刀柄所在的一端为“上”，定义刀体所在的一端为“下”，对于“上”和“下”的定义，仅是为了方便对本实用新型进行描述，而并不能作为对本实用新型保护的一种限制。
如图1至图3所示，本实用新型包括刀柄1、刀体2和若干的刀片3，刀体2连接在刀柄1上，刀柄1用于连接到用于驱动本实用新型转动的驱动机构上。刀体2呈上端大下端小的锥形，刀体2上设有两个刀片槽4，各刀片槽4关于刀体2的回转轴线呈轴对称分布。
如图1至图3所示，刀片槽4包括刀片面5和排屑面6，各刀片3分别设置在所述刀片面5上。位于不同的刀片面5上的各刀片相互错开，例如位于其中一个刀片面上的刀片和位于另一刀片面上的刀片在上下方向上的位置是相互错开的。
如图1至图3所示，各刀片槽4的上端分别设有喷口7，刀柄1的上端设有刀具内冷孔8，各喷口7分别与刀具内冷孔8连通。各喷口7的朝向分别平行于刀体2的回转轴线。
如图1至图3所示，刀具内冷孔8的轴线与刀体2的回转轴线重合，用于连通刀具内冷孔8与各个喷孔的管路关于刀具内冷孔的轴线呈轴对称分布。
如图1至图3所示，每个排屑面6的上端各设有导屑面9，导屑面9呈圆弧状弯曲设置，导屑面9的上端与刀体2的外圆周连接。各刀片3分别通过刀片螺钉10连接在刀片面5上。各刀片面5上分别设有用于嵌入刀片3的刀片凹坑11，刀片3连接在刀片凹坑11中。位于同一刀片槽4中的刀片面5与排屑面6之间的夹角为80°～110°。
如图1至图3所示，本实用新型通过设置两个刀片槽4，并且将这两个刀片槽4按照关于刀体2的回转轴线呈轴对称，通过设置刀片面5和排屑面6，将各个刀片3设置在刀片面5上，并且位于不同的刀片面5上的各刀片3相互错开，在加工过程中，位于两个刀片槽4上的各刀片3的切削刃的切削力的反作用力能够相互抵削，消除切削力对刀体抗力，使刀体在加工过程中不产生弯曲变形，从而起到保护刀具的技术作用，从而解决现有技术中存在的用于加工锥孔的刀具使用寿命低的问题。同时，本实用新型的上述技术特征还能保证锥度母线与技术要求的一致性，提高锥孔加工的精度，提高产品的加工质量。
如图1至图3所示，本实用新型通过设置刀具内冷孔8和喷孔7，在锥孔加工过程中，从刀具内冷孔8中通入冷却液，冷却液不但可以对刀具和加工工件进行冷却，同时还会对工件的锥孔产生冲刷，从而有利于切屑从锥孔中及时的排出，避免切屑对锥孔的内壁造成划伤，保证对工件的加工的质量。喷口7的朝向与导体2的回转轴线相互平行，这可以进一步地提高冷却液对切屑的清洗的效果，进一步地提高本实用新型加工工件的质量。本实用新型通过设置导屑面9，对切屑形成引导，从而有利于切屑的及时排出，从而进一步地避免切屑对被加工工件形成划伤，进一步地提高本实用新型加工工件的质量，同时还对刀具形成保护，进一步地提高刀具的使用寿命。
如图1至图3所示，本实用新型中的刀片3通过刀片螺钉10进行安装，方便对刀片3进行拆装工作，从而有利工作人员对本实用新型进行拆装和维护工作，从而提高本实用新型的使用寿命。本实用新型通过设置刀片凹坑11实现对刀片3的嵌入工作，起到保护刀片3的作用，进一步地提高本实用新型的使用寿命。同时也能避免刀片3在加工锥孔的过程中发生相对于刀体2的滑动或转动，从而有利于提高对锥孔加工的精度，提高生产质量。本实用新型通过设置刀片面5与排屑面6之间的夹角为80°～110°，在保证锥孔加工效率和质量的前提下能够提高切屑排出的速率。