一种弯管机的弯管装置的制作方法

本实用新型涉及弯管机技术领域，特别是涉及一种弯管机的弯管装置。

背景技术：

随着中国经济的发展，弯管机设备制造行业得到了较快的发展，弯管机大致可以分为数控弯管机，液压弯管机等等，主要用于电力施工，公铁路建设，锅炉、空调、家具，装潢等方面的管道铺设及修造，具有功能多、结构合理、操作简单等优点。

目前在制冷业中，经常需要将管件折弯制成不同的形状，有时一根毛细弯管的弯数多达十几个，并有很多不同的弯曲半径，而现有技术中弯管机的弯管装置的弯曲半径为1-2个，而且弯曲面一般不在同一平面上，无法实现自动化工作，工作不能连续，采用人工操作的效率低下，影响了弯管的效率。

技术实现要素：

为了克服现有技术存在的不足，本实用新型提供了一种自动化程度高，能够连续弯制出不同弯曲半径的弯管机的弯管装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种弯管机的弯管装置，还包括花键套，所述支架顶端上设有通孔，所述通孔由花键套穿过，所述花键套穿过通孔的一端上设弯臂，所述花键套的另一端连接有第一驱动机构，所述花键套内设有花键轴，所述花键轴穿过通孔且穿过通孔的一端的端部设有弯模，所述花键轴的另一端连接有推动机构，所述花键轴的中部连接有第二驱动机构，所述支架背部连接有滑动机构，所述花键套和通孔均设有至少两个。

采用上述方案，管件被送到弯管装置的上方时，推动装置推动花键轴往上运动，从而使花键轴上的弯模往上运动，当弯模运动到与管件处于同一水平面时，第一驱动机构开始启动，第一驱动机构驱动花键套转动，使花键套上的弯臂对管件进行弯折，同时第二驱动机构驱动花键轴旋转，当第一个弯模完成后，推动机构将花键轴送回到原点，花键轴回到原点后，滑动机构将支架平移，使管件位于第二弯模正上方，依次重复第一个弯模的操作，以此类推。

作为优选方案，所述弯模由上模和下模构成，所述上模与下模连接，所述下模与花键轴的端部连接，所述上模的直径小于下模的直径。

采用上述方案，弯模有两个直径不同的上模和下模构成，管件在同一弯模上进行弯折时可以弯折出两种不同的弯曲半径，减少了弯管机安装弯模的数量，提高了生产效率。

作为优选方案，所述推动机构包括第一气缸和第二气缸，所述第一气缸的缸体固定在第二气缸的缸体上，所述第二气缸的缸体固定在支架的底端，所述第一气缸的活塞杆的一端与花键轴的端部连接，所述第一气缸的活塞杆的另一端与第二气缸的活塞杆连接。

采用上述方案，第一气缸的活塞杆推动花键轴往上运动，使花键轴上的上弯模与管件处于同一水平面，转动弯臂对管件进行弯折，弯折完后，第二气缸的活塞杆推动第一气缸的活塞杆使花键轴上的下模往上运动与管件处于同一水平面，转动弯臂对管件进行弯折，实现自动化工作，弯管效率高。

作为优选方案，所述第一驱动机构包括第一隔板和第一电机，所述第一隔板与支架内的两侧面固定，所述第一隔板上设有第一同步轮组，所述第一电机固定在隔板上，所述第一电机的转轴通过第一同步轮组与花键套连接。

作为优选方案，所述第二驱动机构包括第二隔板和第二电机，所述第二隔板与支撑架内的两侧面固定，所述第二隔板的位置低于第一隔板，所述第二隔板上设有第二同步轮组，所述第二电机固定在第二隔板上，所述第二电机的转轴通过第二同步轮组与花键轴的中部连接。

作为优选方案，所述弯臂上可拆卸连接有导轮，所述导轮的圆周面与弯模的侧面接触。

采用上述方案，设置导轮是为了在弯管过程中防止管件的表面被刮花。

作为优选方案，所述滑动机构包括第三电机、滑行座和丝杆座，所述滑行座固定在支架背面上，所述滑行座上设有滑行条，所述滑行条与弯管机的机架连接，所述丝杆座固定在支架背面上，所述丝杆座上设有丝杆，所述丝杠与第三电机连接。

采用上述方案，当第一个弯模弯折完后，启动第三电机，使第三电机通过皮带轮带动丝杆运动，同时使滑行条在滑行座上滑动，从而让支架开始运动，当第二弯模运动到管件的下方时，第三电机停止工作，便于不同弯模之间的转换，实现了一台弯管机就可以加工完管件，不需要分多道工序来进行。

有益效果：本实用新型弯管机的弯管装置，在支架上设置有不同规格的弯模，每一个弯模都是由上模和下模构成，弯模的侧面上还设有弯臂，通过推动装置推动弯模来实现上模和下模之间的转换，再由第一驱动机构驱动弯臂旋转对管件进行弯折，一个弯模弯折完后，再由滑动机构带动支架移动，使管件被下一个弯模进行弯折，该弯管装置自动化程度高，能够实现对管件在同一机器上进行不同弯曲半径的弯折，弯管效率高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是弯管装置的结构示意图。

图2是弯管装置左视图。

1-第一弯模；101-上模；102-下模；2-导轮；3-弯臂；4-花键套；5-第一同步轮组；6-第二同步轮组；7-第二隔板；8-花键轴；9-第一气缸；10-第二气缸；11-第一伺服电机；12-第二伺服电机；13-第一隔板；14-滑行条；15-支架；16-第二弯模；17-第三弯模；18-滑行座；19-丝杆座；20-丝杆。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

该弯管装置可以设置多组弯模和弯臂，本实施例以三组弯模和弯臂为例。

参照图1，本实用新型弯管机的弯管装置，包括支架15和花键套4，支架15顶端上开设有三个通孔，三个通孔分别被三个花键套4穿过，每个花键套4伸出通孔的一端的侧面上连接有弯臂3，弯臂3上端可拆卸连接有导轮2，导轮2的圆周面与下模102接触，花键套4的另一端连接有第一驱动机构，第一驱动机构包括第一隔板13和第一伺服电机11，第一隔板13水平地固定在支架15内，第一隔板13上设有第一同步轮组5，第一伺服电机11通过螺栓固定在第一隔板13上，第一伺服电机11的机体朝向支架15底端，第一伺服电机11的活塞杆与第一同步轮组5连接，花键套4位于支架15内的一端设有同步轮，第一同步轮组5通过皮带带动同步轮，从而使花键套4旋转。

三个花键套4内均设有花键轴8，每根花键轴8伸出通孔的一端的端部连接有弯模1，每一个弯模1都是由上模101和下模102构成，上模101和下模102连接，下模102连接在花键轴8的端部，上模101的半径小于下模102的半径，花键轴8的另一端连接有推动机构，推送机构包括第一气缸9和第二气缸10，第一气缸9的缸体固定在第二气缸10的缸体上，第二气缸10的缸体固定在支架15内底端上，第一气缸9的活塞杆一端的端部与花键轴8连接，另一端与第二气缸10的活塞杆连接，花键轴8的中部连接有第二驱动机构，第二驱动机构包括第二隔板7和第二伺服电机12，第二隔板7水平地固定在支架15内，第二隔板7的位置低于第一隔板13，第二隔板7上设有第二同步轮组6，第二伺服电机12通过螺栓固定在第二隔板7上，第二伺服电机12的机体朝向支架底端，第二伺服电机12的活塞杆与第二同步轮组6连接，花键轴8上设有同步轮，第二同步轮组6通过皮带带动同步轮，从而使弯模旋转。

参照图1和图2，在支架15的背部连接有滑动机构，滑动机构包括第三伺服电机、滑行座18和丝杆座19，滑行座18固定在支架15背面上，滑行座18上设有滑行条14，滑行条14与弯管机的机架固定，丝杆座19固定在支架15背面上，丝杆座19上设有丝杆20，丝杠20与第三伺服电机连接。

工作原理：本实用新型弯管机的弯管装置，在支架上设有若干穿过通孔的花键轴和花键套，花键轴上安装有弯模，弯模由上模和下模构成，花键套上安装有弯臂，当管件位于第一弯模的上方时，推动机构推动花键轴运动，使管件位于上弯模的中部，第一驱动机构驱动花键套旋转，从而带动弯臂旋转来对管件进行弯折，上模弯折完后，推动机构推动花键轴运动，使管件位于下模的中部，第一驱动机构驱动花键套旋转，从而带动弯臂来对管件进行弯折，下模弯折完后，推动机构将花键轴上的第一弯模送回到原点，第一弯模回到原点后，滑动机构带动支架移动，使支架上的第二弯模运动到管件的下方，依次重复第一弯模的操作步骤。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。