一种车床的制作方法

本实用新型涉及机械制造领域，特别涉及一种车床。

背景技术：

以刹车盘为例，此类孔盘类零件广泛应用于各种设备，在生产此类孔盘类零件时，为了保证较高的加工精度及加工效率，多采用数控机床。

当前，尽管运用加工孔盘类零件的数控机床种类较多且应用比较普遍，但是在加工孔盘类零件的两个端面及内孔时，通常需要多次换刀，或者需要多次装夹工件，导致加工时间长，从而使加工效率低。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种车床，可以提升工件的加工效率。

其具体方案如下：

本实用新型提供一种车床，包括刀座，还包括：

分别设于所述刀座上的双精车刀架、镗孔刀架和用于装夹工件的主轴；

所述主轴与所述刀座间设有用于驱动所述主轴分别移动至所述双精车刀架或所述镗孔刀架的相应位置处的驱动部件，以便于所述双精车刀架或所述镗孔刀架对工件进行加工。

优选地，所述双精车刀架包括：

固定于所述刀座的前侧的支撑板；

设于靠近所述主轴的一侧且固定于所述支撑板的一侧的固定刀架；

位于所述固定刀架的下方且能够相对于所述固定刀架在竖直方向上移动的移动刀架。

优选地，所述固定刀架上的车刀的刀尖与所述移动刀架上的车刀刀尖相对设置。

优选地，所述双精车刀架还包括安装于所述移动刀架的底部、用于带动所述移动刀架在竖直方向上移动的第一伺服电机。

优选地，还包括：

安装于所述主轴的顶端、用于带动所述主轴旋转的第二伺服电机；

安装于所述驱动部件、用于带动所述驱动部件移动的第三伺服电机。

优选地，还包括与所述第一伺服电机、所述第二伺服电机和所述第三伺服电机相连、用于控制所述第一伺服电机、所述第二伺服电机和所述第三伺服电机的转速的控制装置。

相对于背景技术，本实用新型提供的车床，包括分别设于所述刀座上的双精车刀架、镗孔刀架和用于装夹工件的主轴，以及所述主轴与所述刀座间设有用于驱动所述主轴分别移动至所述双精车刀架或所述镗孔刀架的相应位置处的驱动部件。由于本申请提供的车床，还包括设于所述刀座的双精车刀架和的镗孔刀架，自然，当所述驱动部件驱动所述主轴在所述双精车刀架和所述镗孔刀架间移动时，装夹在所述主轴上的工件可以在所述主轴的带动下靠近所述双精车刀架或所述镗孔刀架，工件在两个车削和镗削两个工位间无需反复装夹，有效节省了加工时间，提高了加工效率。

另外，又由于所述双精车刀架上至少有两把车刀，故可同时车削工件的至少两个待加工表面，例如同时车削孔盘类零件的两个端面，一方面减少了工件的装夹次数，另一方面由于两道工序同时加工从而缩短了工件的加工时间，因此，所述双精车刀架可以提升工件的加工效率，

因此，本实用新型提供的车床可以提升工件的加工效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例所提供的车床的一种具体实施方式的示意图。

附图标记如下：

刀座1、主轴2、驱动部件3、双精车刀架4、镗孔刀架5和第二伺服电机6；

支撑板41、固定刀架42、移动刀架43、第一伺服电机44。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

为了使本技术领域的技术人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图1，图1为本实用新型实施例所提供的车床的一种具体实施方式的示意图。

本实用新型实施例公开了一种车床，包括刀座1，还包括分别设于刀座1上的双精车刀架4、镗孔刀架5和用于装夹工件的主轴2，以及主轴2与刀座1之间设有用于驱动主轴2分别移动至双精车刀架4或镗孔刀架5的相应位置处的驱动部件3。

在该具体实施例中，刀座1包括两部分，即侧立板和位于侧立板底部的底板。主轴2安装于刀座1的侧立板的上半部分，双精车刀架4安装于刀座1的侧立板的下半部分，镗孔刀架5固定于刀座1的底板上。

主轴2安装于刀座1的前侧面上，且其末端安装有待加工的工件，为了双精车刀架4上的车刀可同时加工工件的上下两个端面，自然，用于装夹工件的夹具需专门设计，而不能用普通的卡盘等夹持工件，以免撞刀，影响加工。在该具体实施例中，由于待加工的工件表面呈圆锥形，故用于装夹工件的夹具具体为与主轴2的底面相连且能够绕主轴2转动的金属转轴和固定于金属转轴的底部、用于支撑工件的环形圆柱支架。当然，也可以是其他类型的夹具，可根据实际待加工工件具体作出改变。

驱动部件3具体为设于刀座1和主轴2之间、用于供主轴2水平或竖直移动的滑块，驱动部件3的背面设有两条水平分布的矩形凹槽，与刀座1的侧立板上设置的两条水平分布的矩形凸块相配合，以便于主轴2沿刀座1的侧立板作水平滑动。同样地，在驱动部件3的正面设有两条竖直分布的矩形凸块，与主轴2背面设置的两条竖直分布的矩形凹槽相配合，以便于主轴2沿刀座1竖直滑动。当然，驱动部件3的正面的矩形凸块与反面的矩形凹槽可以互换，但相应的与其配合的刀座1和主轴2也需作出相应的改变。此外，凹槽和凸块的形状也可以用其他形状取代，且凹槽和凸块的数量也不限制于此。

双精车刀架4位于主轴2的下方且固定于刀座1的底面，包括支撑板41、固定刀架42和移动刀架43。以图1所示的视图为例，其中，支撑板41竖直放置，其底部与刀座1的底板留有一定距离，以便安装第一伺服电机44；支撑板41的后侧固定于刀座1的侧立板的前侧。固定刀架42设于支撑板41的右侧面上，并与主轴2相对应；固定刀架42上安装的车刀刀尖向下并与刀座1的侧立板相对。移动刀架43也设于支撑板41的右侧，并位于规定固定刀架42的下方，其上安装的车刀的刀尖向上，也与刀座1的侧立板相对，以便于配合固定刀架42同时加工工件的两个端面；移动刀架43的背面设有一条竖直分布的矩形凸块，与支撑板41上设置的一条竖直分布的矩形凹槽相配合，以便于移动刀架43相对于支撑板41在竖直方向上移动，实现切削两个端面。当然，凹槽和凸块的形状可以用其他形状取代，且数量并不限制于此。

此外，双精车刀架4还包括第一伺服电机44，第一伺服电机44安装于移动刀架43的底部，用于驱动移动刀架43在竖直方向上相对于支撑板41移动，以便根据工件厚度调整两把车刀间的间距。当然，第一伺服电机44也可以安装在双精车刀架4的支撑板41的左侧，以便扩大移动刀架43的行程.

镗孔刀架5位于主轴2的下方且固定于刀座1的底面，且镗孔刀架5上安装的镗刀一般位于主轴2的正下方，以便缩短主轴2的空转行程，有利于提升加工效率。

本实用新型所提供的车床，还包括第二伺服电机6、第三伺服电机和控制装置。第二伺服电机6安装于主轴2的顶端，主要用于驱动主轴2旋转。第三伺服电机安装于驱动部件3的顶端，主要用于驱动驱动部件3移动。控制装置与第一伺服电机44、第二伺服电机6和第三伺服电机相连，主要用于控制上述各电机的转速。

本实用新型提供的车床的工作流程如下：

安装工件至主轴2的末端；

启动控制装置，控制装置接收指令，启动第三伺服电机，驱动部件3快速向下移动，主轴2随驱动部件3快速移动至双精车刀架4的固定刀架42的下方，并调整固定刀架42上的车刀与工件的上端面对齐；

控制装置接收第三伺服电机的位移指令，第三伺服电机停止转动，同时启动第一伺服电机44，移动刀架43向上快速移动至与工件的下端面对齐；

控制装置接收到第一伺服电机44的位移指令，启动第二伺服电机6，主轴2转动，车削两端面；车削过程中，工件缓慢向上移动，同时第一伺服电机44跟随工件缓慢上移；

控制装置接收到第二伺服电机6发出的位移指令，第二伺服电机停止转动，同时启动第一伺服电机44反转，带动移动刀架43向下移动，直至复位；接着启动第三伺服电机，驱动部件3带动主轴2移动至镗孔刀架5的顶部；

控制装置再次接收第三伺服电机的位移指令，第三伺服电机停止快速转动，同时启动第二伺服电机6，主轴2转动，并在驱动部件3的带动下缓慢靠近镗孔刀架5上安装的镗刀，镗削工件内孔；

控制装置再次接收到第二伺服电机6发出的位移指令，第二伺服电机停止转动，同时第三伺服电机反转，带动主轴2复位，完成一个工作循环。

综上所述，本实用新型提供的车床，包括刀座1，还包括安装于刀座1的前侧的主轴2和设于刀座1和主轴2之间、用于供主轴2水平或竖直移动的驱动部件3，以及位于主轴2的下方且固定于刀座1的底面的双精车刀架4和位于主轴2的下方且固定于刀座1的底面的镗孔刀架5。一方面由于主轴2可以在驱动部件3的带动下在双精车刀架4和镗孔刀架5之间移动，减少装夹工件的时间，缩短了工件的加工时间，加工效率提高；另一方面由于双精车刀架4的两把车刀可以同时加工工件的两个待加工表面，缩短了工件的车削时间，使工件的加工时间变短，加工效率提高。因此，本实用新型提供的车床可以有效地提升工件的加工效率。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。