一种高强度耐冲击PCBN切槽刀具的制作方法

本实用新型涉及一种高强度耐冲击PCBN切槽刀具，属于金属切削工具技术领域。

背景技术：

在机械加工工厂里广泛应用金属切削刀具，随着标准化、智能化生产线的建设和使用，对刀具的要求越来越高，为了提高生产效率的提高，减少换刀时间，提高刀具重复定位精度，开始推广机夹成型刀具。在铸铁、或淬火钢工件精加工切槽工序，原来是使用手磨刀具，为了提高产品质量的稳定性，要求刀具耐磨、寿命长，减少换刀频次，于是开始使用金属高速切削刀具PCBN刀具。如专利CN201420783325.7就公开了一种整体烧结的PCBN切槽刀。高速切削刀具所面临的最大的问题是高速切削过程中对刀具的冲击问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种高强度耐冲击PCBN切槽刀具，具体方案为：

一种高强度耐冲击PCBN切槽刀具，包括基体和设于基体前端的PCBN刀片，所述PCBN刀片的刀刃部设有第一后刀面，第一后刀面下部设有第二后刀面，第一后刀面与垂直面的夹角为4-6°，第二后刀面与垂直面的夹角为10-12°；所述基体设有与第二后刀面一致的倾斜面。

进一步的，所述基体的底部设有异形定位面。

进一步的，所述异形定位面为V形面。

进一步的，所述V形面的底部夹角为120°。

进一步的，所述异形定位面为梯形面。

影响切削过程中刀具冲击问题的因素包括刀具装夹时的定位精度、刀具切削时后刀面与过渡表面之间的摩擦。本实用新型在传统PCBN切槽刀具的基础上进行改进。通过采用双后刀面可以减小后刀面与过渡表面之间的摩擦，又使刀具起着稳定、导向和消振的作用。另外，在刀具基体的底部设置异形定位面，通过异形定位面在装夹时能自动找正，提高刀具装夹精度，且装夹牢固。上述改进可以有效提高切槽刀具在高速切削时的耐冲击能力。

附图说明

图1为实施例1的结构示意图；

图2为图1中的局部放大示意图；

图3为实施例2的异形定位面示意图；

图4为实施例3的异形定位面示意图.

具体实施方式

实施例1

如图1至2所示的一种高强度耐冲击PCBN切槽刀具，包括基体1和设于基体前端的PCBN刀片2，所述PCBN刀片的刀刃部设有第一后刀面3，第一后刀面下部设有第二后刀面4，第一后刀面与垂直面的夹角为4-6°，第二后刀面与垂直面的夹角为10-12°；所述基体设有与第二后刀面一致的倾斜面。

作为进一步改进，为提高刀具的装夹定位精度，以及装夹强度，在所述基体的底部设有异形定位面5。异形定位面5的作用有，一方面可以根据轮廓匹配快速定位，且定位精确，而传统的平底刀具在装夹时只能根据经验进行模糊定位；另一方面，异形定位面相较于与传统的平底刀具，其接触面积增大，且可以获得多个方向的支撑力，装夹强度大大提高。

作为一种具体的实施方式，硬质合金基体材质为YG15，合金基体宽8毫米，高9毫米，长25毫米。基体左侧端的上面，焊接PCBN刀片，PCBN刀片厚度2毫米。刀尖圆弧为R4，刀具后角采用双后角，11°后角和5°后角。PCBN刀片采用B8003细粒度PCBN复合片，厚度2毫米，耐冲击性能非常优越。刀具后角采用双后角，既能减小后刀面与过渡表面之间的摩擦，又使刀具起着稳定、导向和消振的作用。

其制作方法为：

线切割：在硬质合金刀具基体上，采用电火花线切割机对刀具基体左端的上面切割掉一层2毫米厚，9毫米长的薄片（如附图3示），对切割好的刀坯进行表面处理，清洗干净；

激光切割：采用激光切割机，把PCBN复合片切割成长9.2毫米宽8.4毫米厚2毫米的小片；

涂焊膏：在合金基体切割处和PCBN焊接面，分别涂上真空钎焊膏；

焊接：将涂上焊膏的合金基体和PCBN刀片，粘接在一起，然后放在真空焊接炉里，升温到900摄氏度，保温10—15分钟，然后随炉冷却；

磨削：然后在磨床上对刀具进行磨削加工，磨到要求的尺寸和圆弧,然后对刃口进行处理。

实施例2

如图3，在实施例1的基础上，所述异形定位面5为V形面。V形面除具有上述技术效果意外，其结构相对简单，易加工。

作为上述方案的进一步优选，所述V形面的底部夹角为120°。

实施例3

如图4，在实施例1的基础上，所述异形定位面5也可以是梯形面。具体的，梯形面的底部宽度为1-1.4mm。