用于细长铰孔的枪钻头的制作方法

本实用新型涉及机械加工技术领域，具体涉及一种用于细长铰孔的枪钻头。

背景技术：

在机械加工技术中，深孔加工始终是一大技术难点。现有的深孔加工过程中，一方面因为枪钻刀具的磨损和多次刀具重修后，枪钻孔加工完成后最终直径可能小于图纸的最小直径要求；另一方面超长枪钻深孔加工往往分段加工成型，由于枪钻机床结构的限制需要从两端分别钻孔在工件制定位置接通，枪杆较长易于振动，必然会产生两段内孔中心线不重合的误差，容易造成接通后有效可通过的直径不能满足要求。

我公司生产的一种产品工件长度为3962.4mm，需要在两端钻Φ5.36枪钻孔，方案设定为定尺寸枪钻深度为3473.45mm。采用两端钻孔中间接通方式加工，在刀具经过不断修磨后，刀具后端尺寸小于Φ5.36mm，导致在工件加工完成后发现在枪钻孔末端直径未进入公差。然而返修加工起来过程十分复杂，修复效果不明显且损坏刀具，随机性较大，一些地方尺寸和技术条件很不容易控制，效率太低也不成功。为此，设计一种用于细长铰孔的枪钻头，能对细长枪钻孔进行微量铰孔返修，已成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种用于细长铰孔的枪钻头，不仅具有结构合理、制造简单、铰孔精度高和枪钻头振动小等优点，而且能对细长枪钻孔进行微量铰孔返修，可获得更高加工精度和加工质量的深孔，有利于提高深孔加工的效率。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种用于细长铰孔的枪钻头，包括铰杆和多个刀片，铰杆设有多个交错的插孔，各刀片安装在各插孔内，所述刀片由导向段和切削段构成，导向段和切削段均设有刃口；

还包括定位轴套，所述定位轴套固定安装在待加工件上，铰杆一端穿过定位轴套，定位轴套的内孔直径与铰杆外径相配合，以减小铰杆的径向摆动；

所述铰杆一端设有导向杆，导向杆一端与铰杆螺纹连接，另一端穿过固定安装在待加工件上的导向轴套，导向杆与导向轴套的中轴线共线，并且导向杆的外径与导向轴套的内径相同。

优选的方案中，所述导向段和切削段的纵截面分别为梯形和矩形。

优选的方案中，所述刀片切削面的间距沿铰杆轴线方向依次增大。

优选的方案中，所述刀片互成90度交错安装在铰杆上。

优选的方案中，所述刀片通过间隙配合、过盈配合或销钉安装在插孔内。

优选的方案中，所述铰杆的长径比大于300，其轴线沿竖直方向布置。

优选的方案中，所述定位轴套和导向轴套均采用聚四氟乙烯材料制成，并均设有多个排屑孔。

本实用新型提供一种用于细长铰孔的枪钻头，采用上述结构具有以下有益效果：

1）通过在铰杆上设置多级相互交错的刀片，可一次实现对细长枪钻孔进行多层次的微量铰孔返修，不影响深孔加工的效率，还能保障铰孔返修的精度；

2）刀片由导向段和切削段构成，导向段和切削段依次沿加工的方向布置，刀片可通过间隙配合安装在铰杆上，成为一种浮动铰刀，不仅能有效防止在各加工分段内产生内孔偏移现象，而且在各段连通处的铰削余量不均匀的情况下能偏向一边切削，自动修复各段内孔中心线不重合的误差，可获得更高加工精度和加工质量的深孔；

3）将铰杆的轴线沿竖直方向布置，能有效避免细长的铰杆在重力作用下的弯曲变形，防止铰孔中心的径向摆动，从而提高深孔加工的精度；

4）利用定位轴套和导向轴套控制铰杆的中心位置，能有效减小铰杆在加工过程中的径向摆动，减小枪钻头的振动，提高深孔加工的精度。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的主视结构示意图；

图3为本实用新型的左视结构示意图；

图4为图2的AA剖视结构示意图；

图5为图3的BB剖视结构示意图；

图6为本实用新型中刀片的立体结构示意图；

图7为本实用新型中刀片的主视结构示意图；

图8为本实用新型中刀片的俯视结构示意图；

图9为本实用新型进行深孔加工示意图；

图10为本实用新型中导向轴套的结构示意图。

图中：铰杆1，刀片2，插孔3，导向段4，切削段5，刃口6，定位轴套7，待加工件8，导向杆9，导向轴套10，排屑孔11。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合实施例对本实用新型作进一步详细的说明。在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本实用新型的概念。

如图1-10中，一种用于细长铰孔的枪钻头，包括铰杆1和多个刀片2，铰杆1设有多个交错的插孔3，各刀片2安装在各插孔3内，所述刀片2由导向段4和切削段5构成，导向段4和切削段5均设有刃口6；

还包括定位轴套7，所述定位轴套7固定安装在待加工件8上，铰杆1一端穿过定位轴套7，定位轴套7的内孔直径与铰杆1外径相配合，以减小铰杆1的径向摆动；

所述铰杆1一端设有导向杆9，导向杆9一端与铰杆1螺纹连接，另一端穿过固定安装在待加工件8上的导向轴套10，导向杆9与导向轴套10的中轴线共线，并且导向杆9的外径与导向轴套10的内径相同。通过在铰杆1上设置多级相互交错的刀片2，可一次实现对细长枪钻孔进行多层次的微量铰孔返修，不影响深孔加工的效率，还能保障铰孔返修的精度，导向段4和切削段5依次沿加工的方向布置，不仅能有效防止在各加工分段内产生内孔偏移现象，而且在各段连通处的铰削余量不均匀的情况下能偏向一边切削，自动修复各段内孔中心线不重合的误差，可获得更高加工精度和加工质量的深孔，利用定位轴套7控制铰杆的中心位置，能有效减小铰杆在加工过程中的径向摆动，减小枪钻头的振动，提高深孔加工的精度，利用导向杆9和导向轴套10相配合控制铰杆的中心位置，能有效减小铰杆在加工过程中的径向摆动，减小枪钻头的振动，提高深孔加工的精度。

优选的方案中，所述导向段4和切削段5的纵截面分别为梯形和矩形，从而有效防止在各加工分段内产生内孔偏移现象。

优选的方案中，所述刀片2切削面的间距沿铰杆1轴线方向依次增大，可一次实现对细长枪钻孔进行多层次的微量铰孔返修，不影响深孔加工的效率，还能保障铰孔返修的精度。

优选的方案中，所述刀片2互成90度交错安装在铰杆1上，不仅使得铰杆在加工过程中受力更均匀，而且能防止在各加工分段内产生内孔偏移现象。

优选的方案中，所述刀片2通过间隙配合、过盈配合或销钉安装在插孔3内。刀片2可通过间隙配合安装在铰杆1上，成为一种浮动铰刀，在各段连通处的铰削余量不均匀的情况下能偏向一边切削，自动修复各段内孔中心线不重合的误差，可获得更高加工精度和加工质量的深孔。

优选的方案中，所述铰杆1的长径比大于300，其轴线沿竖直方向布置，能有效避免细长的铰杆1在重力作用下的弯曲变形，防止铰孔中心的径向摆动，从而提高深孔加工的精度。

优选的方案中，所述定位轴套7和导向轴套10均采用聚四氟乙烯材料制成，并均设有多个排屑孔11。采用聚四氟乙烯制成的轴套具有自润滑性，能减小轴套与铰杆和导向杆的摩擦力，轴套上的排屑孔11便于冷却润滑液和微小屑粒的及时排出，排屑彻底有利于提高尺寸精度和孔表面质量。

上述的实施例仅为本实用新型的优选技术方案，不是全部的实施例，而不应视为对于本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本实用新型的保护范围之内。