一种内螺纹完成模的制作方法

本实用新型属于模具领域，尤其是涉及一种内螺纹完成模。

背景技术：

无缝内螺纹铜管在制冷领域应用非常广泛，无缝内螺纹铜管可以制成空调冷凝器、散热器等，铜管内壁的内螺纹结构显著的增加了铜管内壁的热交换表面积，提高热交换效率。无缝内螺纹铜管中的内螺纹加工通常采用外模具、内模具组合的方式进行加工成型，外模具通常采用(钢球)旋压机构；内模具通常包括游芯、连杆、螺纹芯头组成，螺纹芯头的圆周上面设有螺纹槽，整个铜管在牵引机构的作用下移动，铜管移动，(钢球)旋压机构挤压铜管外壁使得铜管内壁延展进入螺纹芯头表面的螺纹槽内形成内螺纹。按目前内螺纹加工设备特性，内螺纹的加工是通过(钢球)旋压机构的钢球进行旋压而形成，此时铜管表面出现波浪形的钢球痕迹，生产出来的铜管表面十分粗糙，为了对铜管进一步加工，设置了内螺纹完成模，为了提高内螺纹铜管外表面的光洁度，内螺纹完成模由单模具增加为双模具，第一道为粗加工，第二道为精加工现有的内螺纹完成模采用两道进油，两道回油，油路结构较为复杂，零部件多，成本高，安装维护较难，且现有技术中多采用水套对模具装置进行冷却，水套通过螺丝固定在模具内，固定螺丝浸泡在水中，增加了漏水的可能性。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于内螺纹铜管加工的内螺纹完成模，该内螺纹完成模的润滑和冷却效果好。

本实用新型为解决其技术问题而采用的技术方案是：

一种用于内螺纹铜管加工的内螺纹完成模，包括：

模具，所述模具包括固定连接并对铜管粗抛光的第一模具和对铜管精抛光的第二模具，所述第一模具和第二模具之间形成第一油槽；

模套组件，套设于模具的外表面，所述模套组件内设有第二油槽，所述模具和模套组件内部形成一贯穿第一油槽和第二油槽供铜管通过的同轴通道；

油道，所述油道包括设于模套组件上并与第二油槽连通的进油口、设于模套组件上并与第一油槽连通的第一出油口，所述第一油槽和第二油槽之间还设有能将油液从第二油槽传入第一油槽的油路，该油路的输入端与第一油槽连通，输出端与第二油槽连通；

冷却水腔，所述冷却水腔嵌设于模套内位于第一模具的周围，所述冷却水腔对第一模具粗抛光过程进行散热。

优选地,所述模套组件包括设置于模具外周的模套、与模套可拆卸连接的模套座，其中所述第二油槽设于模套座内，进油口设置于模套座的外表面，第一出油口设于模套的外表面。

优选地，所述模套远离模套座的一端设置有端盖，所述端盖和模套分别设有对应的螺纹并通过一螺丝固定连接。

优选地，所述模套和模套座在位于油路的位置设有防止漏油的密封件，所述密封件为O型圈。

优选地，所述第一模具和第二模具之间通过隔套固定连接。

优选地，所述模套座上还设有与通道连通的第二出油口。

本实用新型的有益效果：本实用新型采用一道进油，两道回油，简化了装置，采用水腔进行冷却，杜绝了内部漏水的可能性，且在空间位置有限的情况下，进油路和水腔设计紧凑，减少了零部件，安装维护简单。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型油液在模具装置内部流动的示意图。

具体实施方式

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后…)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。另外，在本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

参照图1和图2，一种内螺纹完成模，包括：模具，所述模具包括对铜管粗抛光的第一模具10和对铜管精抛光的第二模具20，所述第一模具10和第二模具20之间通过隔套105固定连接并形成第一油槽30；所述第一油槽30可对第二模具20铜管精抛光过程供油；模套组件，所述模套组件包括套设于模具外周的模套101、与模套可拆卸连接的模套座100，所述模套座100内设有第二油槽 40，所述模具、模套101、模套座100内部形成一贯穿第一油槽 30和第二油槽40供铜管通过的同轴通道50，该通道50与第一油槽30、第二油槽40相通，所述第二油槽40可对第一模具10铜管粗抛光过程供油；还包括油道，所述油道包括设于模套座100上并与第二油槽40连通的进油口60、设于模套上并与第一油槽30 连通的第一出油口70，所述第一油槽30和第二油槽40之间还设有能将油液从第二油槽40传入第一油槽30的油路80，该油路80 的输入端与第一油槽30连通，输出端与第二油槽40连通。因此在铜管拉伸抛光的过程中，油液由模套座100的进油口60进入模套101的第二油槽40，在第二油槽40上方一分为二，一路向下到达通道50的铜管上部并和铜管进入第一模具10进行铜管的粗抛光，另一路向上沿着油路80到达第一油槽30并和铜管进入第二模具20进行铜管的精抛光，剩余油液一部分从模套101上的第一出油口70流出，另一部分随着铜管的挤压从位于模套座100上的第二出油口106流出，本实用新型采用一道进油，两道回油，解决了模具的润滑问题，拆装方便，相对于现有技术减少了零部件，成本较低，安装维护较为简单。由于第一道模具加工铜管是粗加工，加工量大，产生的热量多，在第一道模具嵌设了水腔90，带走模具产生的热量，第二道模具由于是精加工，加工量小，产生的热量少，因此第二模具20的模具套壁厚设计薄，及时散开热量，采用水腔90进行冷却，杜绝了内部漏水的可能性，且在空间位置有限的情况下，进油路80和水腔90设计紧凑，结构简单。

在模套101远离模套座100的一端设置有端盖102，所述端盖 102和模套101分别设有对应的螺纹并通过一螺丝103固定连接，所述端盖102用于保护模具因裸露于模套101而造成的磨损、毁坏的问题。

模套101和模套座100在位于油路80的位置设有防止漏油的密封件，所述密封件为O型圈104，O型圈104的作用是为了防止模套101与模套座100在油路80连接处发生漏油的现象。

以上对本实用新型的较佳实施进行了具体说明，当然，本实用新型还可以采用与上述实施方式不同的形式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下所作的等同的变换或相应的改动，都应该属于本实用新型的保护范围内。