轴铣刀的坯料的制作方法

本公开涉及一种生产用于轴铣削刀具的坯料的方法，该坯料包括由整体硬质合金制成的大体圆筒形本体。此外，本公开还涉及对应的这种坯料。典型地是，这种坯料具有大体圆筒形的形状，包括后部和与该后部相邻的前部，该前部被定义为坯料的如下部分，在其周边中将形成排屑槽。

背景技术：

上述类型的现有技术坯料被形成为实心生坯体。如果生坯体是借助于挤出形成的，则在生坯体的挤出期间可能已经形成了用于冷却流体/润滑流体的轴向延伸的内部通道(在下文中为“轴向通道”)。轴向通道也可以在已经形成和压制出生坯体之后被钻入到生坯体中。替代地是，轴向通道可以例如借助于电腐蚀而被形成到最终烧结的整体硬质合金本体中。

wo2015/136331公开了一种旋转切削刀具和一种尤其由烧结或熔合在一起的烧结轴和烧结切削部分生产这种刀具的方法，其中轴部分和切削部分中的两个基本轴向延伸的通道在这两个构件的接头处适当对齐。关于各个单独生坯体或烧结体之间通过将所述生坯体或烧结体烧结或熔合在一起以形成一体形体的连接，本发明参考wo2015/136331a1的对应公开内容。

径向延伸通道也可以被钻入到由整体硬质合金材料制成的生坯体中。径向通道也可以从坯料的周边表面钻入到或通过电腐蚀形成到最终烧结体中，以便与轴向通道流体连通。径向通道甚至可以在排屑槽或更一般的切屑空间已经被形成到生坯体坯料或烧结坯料的周边中之后形成。利用已知的方法，从刀具的外周边沿着基本上在径向方向上朝向内部轴向通道的直的路径形成任何轴向通道，以与内部轴向通道流体连通。

从ru2507038c1中已知一种对应的轴铣削刀具，其包括轴向通道和从轴向通道朝向轴铣削刀具的排屑槽的底部延伸的径向通道。因此，形成到现有技术坯料中的径向通道从内部轴向通道直线延伸到刀具的周边，具有圆形横截面(因为它是通过钻孔产生的)，并且朝向周边、典型地是朝向排屑槽的底部开口。在此上下文中，术语“周边”包括任何已经制备好的排屑槽的表面。

对于由整体硬质合金制成的任何特定轴铣削刀具，并且也根据本发明，对应的坯料被形成为所谓的生坯体，该生坯体由硬质金属粉末(特别是诸如碳化钨的碳化物)和诸如钴的粘结剂相的混合物组成。

径向通道通常被提供用于朝向周边切削刃喷出冷却流体流和/或润滑流体流。这意味着每个通道必须在排屑槽的底部的某处的期望位置处离开。径向通道只能在最终刀具的设计，特别是排屑槽的数量和位置被确定之后形成。不同的轴铣削刀具不仅通过它们的长度和直径，而且通过排屑槽或任何其它类型的切屑空间的数量、宽度和节距来彼此区别开来。因此，对应的坯料是针对每种单独类型的铣刀而进行定制的。这需要对应的大量的不同坯料，以便覆盖对应数量的不同铣削刀具。

技术实现要素：

本发明力争改进坯料生产的上述方法，使得能够以更高效且更经济的方式生产坯料和对应的刀具。

另一个方面是，与利用传统方法生产的现有技术刀具相比，利用根据本发明的方法生产的刀具可以获得改进的冷却效率。特别地是，从大体径向延伸的通道喷射的冷却液的方向不应被限制为从任何内部轴向通道的直线方向，以便获得周边切削刃和相邻前刀面的更高效的冷却/润滑。

根据本发明的至少一个方面，轴铣削刀具的坯料包括由整体硬质合金(solidcarbide)制成的大体圆筒形本体，其中坯料具有后部和前部，在该前部的周边中将形成排屑槽，生产用于该轴铣削刀具的坯料的方法包括以下特征：

a)提供第一生坯体，其包括所述后部和所述前部的与该后部轴向相邻的第一部分，第一生坯体具有至少一个轴向延伸的内部通道，该内部通道至少延伸穿过前部的第一部分；

b)提供第二生坯体，其包括所述前部的与第一部分轴向相邻的第二部分；

c)第一部分的所述第一部分和第二部分各自包括连接表面，所述连接表面限定公共交界面；

d)在所述连接表面(15、16)的至少一个连接表面中形成至少一个大体径向延伸的通道(4)，所述通道(4)具有径向内端，该径向内端被构造用于与所述轴向通道(9)流体连通，所述径向通道(4)朝向刀具的周边一直延伸到与坯料的外径(r)的至少40％相对应的径向位置；

e)可选地是，在步骤d)之前，预烧结第一生坯体和第二生坯体；

f)将第一生坯体或预烧结体和所述第二生坯体或预烧结体烧结在一起，以形成由烧结碳化物制成的一体坯料；

关于术语“径向通道”和/或“大体径向延伸的通道”，可以注意到的是，这适用于任何这种通道，该通道具有基本径向的分量和延伸部，使得待形成在坯料的周边中的至少一个排屑槽的底部将与这种至少一个径向通道相交。根据本发明，假设最终刀具的芯半径为坯料的外径的至少40％，使得延伸到与坯料的外径的至少40％相对应的径向位置的径向通道可以与适当定位的排屑沟槽的底部相交。

根据一个实施例，径向通道的径向延伸部(即，通道的径向外端)被布置在坯料的外径的40％和99％之间的位置处。根据另一个实施例，通道一直延伸到坯料的周边，并因此与周边表面相交。

虽然可选的预烧结步骤在将径向通道形成到所述连接表面中至少一个连接表面中时需要更多的努力，但是它具有额外的优点，即虽然第一生坯体和第二生坯体可以具有不同的材料组成，但是仍然可以被烧结在一起作为一体坯料本体。

出于本说明书的目的，只要没有被烧结在一起以形成一体坯料本体，预烧结生坯体就也应包括在术语“生坯体”中。此外，术语“烧结在一起以形成一体本体”是指例如通过颗粒的相互扩散，将生坯体在它们的连接表面处装配在一起，并且包括将生坯体加热到足以获得紧密且刚性接头的温度。这还包括通过将生坯体加热到接近或达到生坯体材料的至少一种成分的熔点来进行熔合。

在本说明书中，术语“排屑槽”应覆盖与最终刀具的切削刃相邻的任何凹部，并且排屑槽的底部包括所述切削刃的前刀面的至少一部分。

就通过任何现有技术方法生产包括径向通道的坯料而言，这种通道必须不可避免地延伸到坯料的周边，这是因为径向通道总是从其周边形成到已经制备好的圆筒形本体中。此外，现有技术刀具中的任何径向通道总是直的通道，这是因为它们是通过从坯料或烧结刀具的周边钻孔或电腐蚀而被形成的，并且朝向内部轴向通道进行钻孔，其中在刀具或坯料已经形成有排屑槽的情况下，术语“周边”也包括排屑槽的底部，而对于没有排屑槽的坯料，术语“周边”通常是指圆筒形外表面，即坯料的包络表面。

根据本发明，没有必要(即使是可能的)使径向延伸的通道一直延伸到坯料的周边。而是，足够的是，使径向通道延伸到超出最终刀具的芯直径的径向位置，使得通道将与适当定位的排屑槽的底部相交。与现有技术的方法相比，根据本发明的方法在连接表面内并且在连接表面烧结在一起之前提供径向通道的形成，该连接表面具有直到坯料的周边的径向延伸部。

在上面引用的ru2507038c1中，相应的通道精确地沿着径向方向延伸，其中所述通道中的一些通道也可以具有小的轴向分量。这限制了用于将流体流从通道出口开口朝向与周边切削刃相邻的前刀面引导的选项。通常难以(如果不是不可能的话)使从这种直的径向通道喷射的流体被朝向切削刃和相关联的前刀面引导，这是因为在沿着径向方向钻孔时，如果通道的延伸部将要被朝向切削刃引导，则用于该目的的钻具将会干扰相应的切削刃。

根据本发明的一个实施例，径向通道或大体径向延伸的通道形成有至少一个成角度段或弯曲段，并且因此可以容易地被给予周向分量，但是仍然将在最终刀具中的排屑槽的底部离开。特别地是，由于径向通道可以通过在所述连接表面中铣削出或压制出沟槽而被形成，所以当从轴向通道开始时，除了它们的总的径向延伸部之外，它们能够容易地形成有某一周向分量。周向分量允许对从径向通道流出的冷却/冲洗流体流的方向进行适当调节，以便朝向相邻切削刃和邻接所述切削刃的前刀面，或者朝向最需要冷却和/或润滑的任何地方引导。

根据第一生坯体和第二生坯体之间的交界面的特定形状，例如，如果交界面的连接表面被形成为具有大约相同的锥角的圆锥形表面，则通道也可以具有某一轴向分量。

轴向通道可以沿着刀具轴线设置。因此，铣削到连接表面中的通道可以从直的径向方向开始，并且然后可以沿着弯曲路径朝向尚未形成的排屑槽的底部的位置。一旦形成排屑槽，则具有额外的周向分量的对应径向通道就将在这样的排屑槽的底部离开，该排屑槽朝向与该排屑槽相关联的切削刃或朝向与所述切削刃相邻的前刀面瞄准，其中从这种通道喷出的流体流也具有径向和周向分量，使得从该通道喷射的流体将更有效地冷却前刀面和相关联的切削刃。

一旦径向通道被形成到一个或两个所述连接表面中，则所述连接表面就被装配并烧结在一起。除了在所述连接表面中的至少一个连接表面中形成的通道之外，这些表面应该具有相同的形状，使得它们可以形成彼此邻接接触的完整表面。

在一个实施例中，轴向延伸通道沿着坯料的轴线延伸并包括该坯料的轴线，该轴线被定义为圆筒形本体的轴线。轴向通道也可以从坯料的轴线偏移，和/或可以遵循螺旋路径，并被设置为一对扭转的轴向通道。

在可以烧结在一起以便形成一体的烧结整体硬质合金形体的生坯体的相邻部分之间的交界面中设置径向通道，允许在所述连接表面中为通道提供从任何轴向延伸通道开始到任何径向外部位置的任何期望的路线，其可以落入到或不落入到为形成排屑槽而提供的体积中。

根据一个实施例，通道的径向延伸部不必须到达生坯体的外周边。而是，如果通道的径向延伸部一直达到最终将由现有坯料生产的轴铣刀的排屑槽的典型深度或体积，则是足够的。

根据另一个方面，本公开还允许生产用于轴铣刀的坯料，该坯料具有在不同轴向水平高度处离开的径向延伸通道。为了生产对应坯料，根据本发明的独立权利要求1的方法进一步修改如下：

f)在背对生坯体的第一部分的一侧上为第二生坯体提供第三连接表面；

g)提供可选的预烧结的第三生坯体，该第三生坯体包括所述前部的与第二部分轴向相邻的第三部分，并且具有面向第二生坯体的第四连接表面；

h)当装配在一起时，第三连接表面和第四连接表面形成公共交界面；

d1)在第三连接表面和第四连接表面中的至少一个连接表面中形成至少一个大体径向延伸的通道，所述通道具有径向内端，该径向内端被构造用于与所述轴向通道流体连通，该径向通道(4)朝向刀具的周边至少一直延伸到与坯料的外径(r)的40％相对应的径向位置；

e1)将第一、第二和第三生坯体或预烧结体烧结在一起，以形成由烧结碳化物制成的一体坯料。

在这种实施例的情况下，相应的径向延伸通道能够被设置在两个轴向分离的交界面处，即在第一生坯体和第二生坯体之间以及在第二生坯体和第三生坯体之间。

在一个实施例中，根据本发明第一方面和第二方面的生坯体之间的交界面被布置在垂直于由圆筒形本体限定的轴线的平面中。

根据另一个实施例，相应的交界面可以是圆锥形表面，其中在中心轴线和沿着圆锥形表面的梯度之间测量到的锥角在45°到90°的范围内(其中90°将是径向平面)。更一般地是，相互配合的连接表面能够具有任何旋转对称的形状，例如，当围绕坯料的轴线旋转时，由从轴线延伸到坯料的周边的线或曲线生成的形状。示例将为球体表面的一部分和椭圆体表面的一部分。相应的表面应具有匹配设计，以便在齐平的表面邻接处装配在一起。

在一个实施例中，在连续表面中形成径向通道之前，除了中心通道之外，连接表面是连续不间断的面。即它们是基本上光滑的，而没有突起，并且在它们的整个区域(除了中心通道和径向通道所在的地方)上具有表面接触。在另一个实施例中，一个或两个连接表面仍然可以具有在一个连接表面中的凸起或凹部和在另一个相对布置的连接表面中的对应地配合的凹部或凸起，这再次在连接表面的整个区域上提供了除了轴向通道和径向通道的位置之外的完全的、不间断的表面接触。

交界面的圆锥形或非平面的旋转对称形状可以为从相应径向通道的端部喷射的冲洗流体流提供对应的轴向分量，而同时待烧结在一起并包括相应通道的圆锥形或非平面的旋转对称表面的面积将大于对应的径向平面中的圆形表面的面积。这将赋予成品刀具更好的稳定性。

在一个实施例中，所述至少一个径向通道可以遵循螺旋路径，即从轴向通道沿着部分地或连续地弯曲的线径向向外。然后，这种径向且弯曲通道的端部部分可以被赋予具有径向分量和周向(或切向)分量两者的定向。

在一个实施例中，通道仅被形成到形成公共交界面的连接表面中的一个连接表面中。由此，径向通道将具有非圆形横截面。特别地是，然后，界定通道的一个基本平面的侧壁可以由其中没有形成对应沟槽或通道的连接表面中的一个连接表面形成。通道的所得的横截面可以是半圆形、半椭圆形或者具有形成在所述连接表面中的一个连接表面中的沟槽的任何其它形状，而这种沟槽的开口侧由另一个连接表面的或多或少平面的壁覆盖，以便形成封闭的径向通道。仅在所述连接表面中的一个连接表面中形成通道或沟槽减少了处理各个单独生坯体时的工作量和成本，特别是在一旦生坯体在其中形成径向通道或沟槽之前就已经预烧结的情况下。

在一个实施例中，所述至少一个径向通道不延伸到坯料的周边，从而形成盲孔。然而，这种通道将通过在盲孔所延伸到的位置处在坯料的周边中形成对应的排屑槽来打开。排屑槽的角度位置能够被适当选择，以使所述至少一个径向通道在排屑槽中在任何期望的位置处离开，这被认为适合于将冲洗流体或冲洗液体的流从通道的出口开口引导到相应的切削刃和与该相应的切削刃相关联的前刀面。能够适当选择径向延伸通道的数量，以便适合于具有两个、三个、四个或更多个排屑槽的不同铣刀。

在这种实施例的情况下，由于所述至少一个径向通道的径向外端没有延伸到前部的周边，并且因此没有从前部的周边离开，所以烧结坯料有效地设置有形成为盲孔的至少一个或多个径向通道，该盲孔从轴向通道延伸并在到达前部的周边之前终止，该前部被设计用以形成最终轴铣刀的切削部分。然而，所述至少一个径向通道的径向延伸部是足够的，使得通道将通过在适当的角度位置形成排屑槽而被径向打开，并且由此与径向通道相交。径向通道的确切位置和路线可以被适当地标记在例如轴的后端上，而轴向位置将在之前被确定，并且也可以被指示在轴的后端处。这允许形成排屑槽的刀具的适当定位，使得径向通道在排屑槽的期望位置处离开。

根据最初被形成为盲孔的径向通道的精确的角度或周向位置，并且取决于排屑槽的周向位置，所有或仅一部分的径向通道将通过排屑槽相交，使得相应的一个或多个径向通道在排屑槽的底部的期望位置处离开，而被形成为盲孔的径向通道的总数目可以大于形成在轴铣削刀具中的排屑槽的总数目，使得所述径向通道中的一些径向通道可以保持为盲孔，其中它们的死端被布置在腹板部分保持在相邻排屑槽之间所在的周向位置处。根据相邻径向通道之间的周向间距，也可以是两个径向通道在相同的排屑槽的底部中以一定距离离开。

这种坯料能够用于大量不同的轴铣刀，诸如具有不同数量排屑槽的轴铣刀。

坯料和最终刀具的轴线由刀具的后部和前部的包络面的圆筒形形状限定。

特别地是，具有例如以相等角度距离布置的八个径向通道的坯料能够设置有八个排屑槽，每个排屑槽都具有所述八个径向通道中的一个径向通道，所述八个径向通道在界定排屑槽的凹形底部表面中离开。替代地是，坯料能够仅设置有四个排屑槽，其中径向通道的仅四个(即每隔一个)径向通道将被使用，并在排屑槽的凹形底部表面中离开。在另一个替代实施例中，四个排屑槽可以被布置和形成有具有足够的宽度，使得甚至两个通道在排屑槽的底部中离开。

以类似的方式，六个径向通道可以被设置在用于铣削刀具的坯料中，该坯料可以被用于具有三个或六个排屑槽的刀具。

在一个实施例中，相应的径向通道的径向外端被布置在与中心轴线相距总的本体半径的40％和80％之间的距离处。在另一个实施例中，径向外端被布置在与中心轴线相距本体半径的60％和70％之间的距离处。

应当注意的是，待形成的径向通道的数量不取决于径向通道的任何有限的径向延伸部，并且将仅基于轴铣刀的预期最终设计和使用来进行选择。

在另一个替代实施例中，可以提供两个分离的轴向延伸通道，所述通道中的每一个通道都被连接到不同组的径向延伸通道。这例如对于径向通道设置在两个不同的轴向位置的实施例来说将是一种选择，其中在第一轴向位置的径向通道能够从两个分离的轴向通道中的一个轴向通道供应冷却流体，而剩余的通道从两个分离的轴向通道中的另一个轴向通道供应冷却流体。

在另一个实施例中，径向通道可以被交替地连接到所述分离的轴向延伸通道中的一个或另一个轴向延伸通道。

根据另一个实施例，相应的径向延伸通道的角度或周向位置可以被标记在坯料的外表面上，特别是对于具有未一直延伸到坯料的周边的径向通道的实施例来说，相应通道的图案和定向可以被标记在坯料的后表面或前表面上，这允许选择排屑槽的正确定位，而无需用于确定所述槽的位置的任何实质性努力。

根据本发明的坯料在权利要求14和15中限定，并且其特征在于，所述至少一个径向延伸通道(4)沿着包括至少一个成角度段或弯曲段的非直的路径延伸。这种通道不能通过任何现有技术的生产方法获得，并且这种通道将该坯料与任何现有技术的坯料区分开来。

这种坯料的另一个区别性特征可以是所述至少一个径向通道的非圆形横截面形状，如果在将连接表面烧结在一起之前，通道仅被形成在所述连接表面中的一个连接表面中，则必然会产生这种情况。

附图说明

借助于下面结合附图阅读的具体实施例的描述，将进一步公开和理解本发明、本发明的优点和具体特征。

图1是根据本发明的用于轴铣削刀具的坯料的第一实施例的示意性纵向截面图。

图2是根据本发明的坯料的第二实施例的另一个示意性纵向截面图。

图3是分别沿着图1和2中的剖面线x-x和y-y截取的第一实施例和第二实施例的横截面的视图。

图4是分别沿着图5a-d中的剖面线x-x和y-y截取的第一实施例和第二实施例的横截面视图。

图5a–d示出了由不同数量的生坯体组成并包括在不同轴向位置的径向通道的实施例。

具体实施方式

图1是轴铣刀的坯料10的纵向截面的示意图，该坯料大体被形成为由后部1和前部2组成的实心圆筒形本体。作为从外部观察到的生坯体，除了前部2可以包括用于处理坯料的定心尖端(未示出)之外，前部2和后部1没有任何区别。虽然坯料还可以包括径向通道的出口开口，但是通道甚至可以被形成为具有死端13的盲孔(参见图3)，并且然后因此是不可见的。

前部2是坯料10的稍后可以在其中形成一些排屑槽5的那一部分，所述排屑槽5中的一个排屑槽在图1中由点划线以虚线示出。前部2进而由两个构件形成，所述两个构件即与后部1相邻并与该后部1一体形成的第一部分6和与第一部分的前端相邻的第二部分7。

在图2实施例中，也提供了前部2的第一部分6以及与该第一部分6轴向相邻的第二部分7，但是此外，甚至还提供了与第二部分7轴向相邻的第三部分8。坯料中尚未提供任何排屑槽5。

中心通道9从后端面11沿着坯料的轴线20延伸，而在图1和图2的两个实施例中，都提供了径向延伸通道4，然而，该通道4没有到达刀具的周边，而是被形成为盲孔，该盲孔在小于坯料的外径的半径处具有死端13。这在图3中甚至可以更好地看到，图3示出了分别根据图1和图2中的切割线x-x和y-y的第一实施例和第二实施例的横截面视图，在图1和图2中，沿着箭头x-x的横截面视图是沿着箭头y-y的横截面视图的镜像。

即使在图中是不可见的，但是对于通道没有延伸到坯料的周边，并且因此在坯料10的外周边12上不可见的任何实施例来说，坯料的后端面11可以在相应交界面处设置有径向通道4的位置和路线的指示。这将使得更容易选择排屑槽5的适当周向位置。

在生产坯料时，后部1与前部2的第一部分6一体形成，而第一部分2的第二部分7被形成为分离构件。以类似的方式，在图2的实施例中，第一一体生坯体由后部1和前部2的第一部分6形成，而第二生坯体7和第三生坯体8被单独地形成。

一旦已经形成了对应的、基本上圆筒形的第一生胚体和第二生坯体(以及任选的第三生坯体)，它们就可以被预烧结，也可以不被预烧结，并且沟槽4将被形成到连接表面15、16中的至少一个连接表面中，优选地是通过铣削或磨削连接表面来形式。

替代地是，在实际生坯体状态下，径向通道也可以被压制到生坯体的相应连接表面中，特别是在生坯体的压制成形步骤期间。

图3分别从相反方向x-x和y-y示出了交界面的两个不同的横截面，所述两个横截面是彼此的镜像。此外，示出了图1和图2的坯料的前部，以便识别相应的横截面视图的位置和定向。

根据图3，沟槽4沿着或多或少的螺旋路径延伸，使得它们不从中心通道9精确地径向延伸，而是具有径向分量和周向分量两者。如能够从图3进一步看出的那样，所有通道4都从中心通道9沿着或多或少螺旋盘绕的路径延伸。通道4可以延伸到坯料的周边12，或者可以不延伸到坯料的周边12，并且包括在半径r处的死端13，该半径r在由坯料的周边12限定的半径r的40％到90％之间，在本示例中为大约70％。

死端13的径向位置可以在外径r的40％到90％之间的范围内变化。尽管通常还没有在坯料中提供，但是排屑槽5以完全绘出的线示出，并且可以看到排屑槽5与通道4相交，使得死端13被移除，并且通道4包括在相应排屑槽5的底部处的出口开口。因此，任何冷却流体或润滑流体都可以被朝向紧邻对应的切削刃的工件喷射，或者也可以被引导到切削刃和与该切削刃相邻的前刀面。

虽然在图3中未示出，但是可以设置额外的通道4作为盲孔，这些盲孔不会被打开，这是因为它们不会与对应的排屑槽5相交，因为它们的死端13将出现在相邻的排屑槽之间的位置处。

此外，在更大数量的排屑槽的情况下，诸如八个(具有比图3中所示的排屑槽5更窄的宽度)，能够也具有与对应的额外的排屑槽相交的这种额外的通道4，例如在具有八个周边切削刃和对应的八个排屑槽5的铣刀中。因此，对应的坯料能够以这样的方式生产，即：以便用于不同类型的铣刀，这些铣刀基本上具有相同的直径，但是具有不同数量的排屑槽和切削刃。

关于图2中所示的实施例，可以注意到，在第一生坯体和第二生坯体之间的交界面处设置的径向通道应该具有通道4，该通道4围绕轴线20相对于彼此略微旋转，以便在等同位置处离开螺旋盘绕的排屑槽5。

关于图2所示和所描述的原理也将适用于甚至更多的生坯体和更多数量的对应交界面，每个交界面都包括通道4，该通道4被形成并且特别地是被铣削或压制到至少一个所述连接表面中。

在根据图4的另一个实施例中，通道4将一直径向延伸到坯料的周边，而通道的任何其它特征将与结合图1至图3的实施例的描述相同。在这种实施例的情况下，通道4或者更准确地说是通道4的出口开口在切削部分2的周边12上将是可见的。

图5a至图5d示出了四个额外实施例，其中对于图5a至图5d的所有实施例来说，沿着线x-x的横截面可以与图4中所示的横截面相同。

图5a与图1中所示的实施例相对应，不同之处在于，通道不是被形成为盲孔，而是一直延伸到坯料的周边。图5c的实施例与图2中所示的实施例相对应，不同之处同样在于，通道4一直延伸到坯料的周边。

图5b中所示的实施例与图5c的实施例几乎相同，其中坯料10仍然由三个生坯体或预烧结体6、7和8形成，即使在生坯体或优选地是预烧结体6和7之间的交界面处没有设置通道4也是如此。预烧结的优点在于，三个生坯体6、7和8可以具有不同的硬质金属组成，并且它们针对它们各自的特性来进行选择和设计。

根据图5d的实施例示出，在径向延伸通道已经形成在至少一些连接表面中之后，形成待烧结或熔合在一起的可选地是预烧结的生坯体的概念可以扩展到甚至更大数量的生坯体，诸如在图5d的示例中的五个生坯体6、7、8、17和18，在这种情况下，这将允许在三个或甚至四个不同的轴向位置处在每个单独的排屑槽中形成径向通道，以便沿着切削部分的更大长度提供冷却流体/润滑流体，这特别地是可以与借助于轴铣刀形成深沟槽的应用相关。

为了原始公开的目的，应当注意的是，技术人员可以从本说明书、附图和权利要求书中收集的任何特征，即使特征仅结合特定的另外特征进行描述，特征也可以单独地进行组合以及与本文中公开的任何其它特征或特征组以任意的组合进行组合，除非这被明确排除或者技术条件将使得这种组合是不可能的或者没有意义的。仅仅为了说明书和权利要求书的简洁和易读，省略了对可以被想到的特征的任何组合的全面、明确的讨论。