全自动多工位连续冲压成型生产线的制作方法

本发明涉及机械技术领域，具体地说是一种全自动多工位连续冲压成型生产线。

背景技术：

目前，光身板、冲孔板(对角孔和全孔)的制备一般各自采用冲压成型设备进行生产，生产过程需要依赖人力，属于半自动生产。为了精简设备、降低成本，亟需开发一种全自动多工位连续冲压成型生产线。

技术实现要素：

针对上述存在的问题，本发明的目的在于提供了一种全自动多工位连续冲压成型生产线，能够实现全自动生产，通过控制各工位的工作，可以实现多种花型的产品(光身板、冲孔板)的生产。

本发明为实现上述目的，采取以下技术方案予以实现：

一种全自动多工位连续冲压成型生产线，包括：

用于放料的液压上料台车，其上设有可转动的液压涨缩材料架，所述液压涨缩材料架用于安放铝卷；

整平架，用于对液压上料台车放出的铝板进行整平；

平衡进料器，用于使整平架整平后的铝板保持平衡定位输出；

第一工位，用于对平衡进料器平衡定位输出的铝板上的铝板单元进行对角冲孔；所述铝板单元的长为a、宽为b；

设置在第一工位之后的第二工位、第三工位、第四工位和第五工位，用于对平衡进料器平衡定位输出的铝板上的铝板单元冲全孔；

设置在第五工位之后的第六工位，用于对铝板上的铝板单元的四个角进行切角；所切的角的形状为正方形，边长为h；

送料器，用于将切角后的铝板向后输送；

第七工位，用于接收送料器输送过来的铝板，所述第七工位用于将铝板上的每个铝板单元切断并冲压成型得到铝盒；所述铝盒呈长方体，上端开口，长为a-2h，宽为b-2h，高为h；

电控箱，用于控制第一工位、第二工位、第三工位、第四工位、第五工位、第六工位和第七工位工作。

优选地，当第一工位至第五工位不工作，第六工位和第七工位工作，所制得的铝盒底面为光身板。

优选地，当第一工位工作，第二工位至第五工位不工作，第六工位和第七工位工作，所制得的铝盒底面为对角孔花纹。

优选地，当第一工位不工作，第二工位至第七工位工作，所制得的铝盒底面为全孔。

优选地，所述第二工位、第三工位、第四工位和第五工位对铝板单元冲全孔的区域之和为所制得铝盒底面面积；每个工位冲全孔区域占铝盒底面面积的1/4。

优选地，所述整平架包括架体和固定在架体上的对辊组件，所述对辊组件包括八条上辊和九条下辊，上辊与下辊交错设置。

优选地，所述平衡进料器上设有三对对辊，所述三对对辊的上辊和下辊在同一竖直线上；所述三对对辊前端设有导引辊。

优选地，所述第六工位与送料器之间设有交错辊组，所述交错辊组包括四条上辊和五条下辊，上辊与下辊交错设置。

优选地，所述第一工位至第六工位均为冲压装置，包括模具、设置在模具上方的冲头和用于驱动冲头上下运动的液压油缸，模具与冲头之间留有用于容纳铝板通过的间隙，所述液压油缸与电控箱电连接；所述第一工位的模具为设有对角孔花纹的模具，其冲头与对角孔花纹一一对应；所述第二工位至第五工位的模具为设有占铝盒底面面积1/4的矩形全孔花纹的模具，其冲头与全孔花纹一一对应；所述第六工位的模具为在与铝板单元面积大小相同的模具中心四个角设有边长为h的正方形切角位的模具，其冲头为与四个正方形一一对应的正方形冲头。

优选地，所述第七工位为冲压装置，包括成型模具、切刀、冲压头和用于驱动切刀和冲压头的第二液压油缸，所述第二液压油缸与电控箱电连接；成型模具的前端设有与切刀配合的切刀位，成型模具中部设有与冲压头配合的内凹的冲压槽，所述冲压槽底面和制得的铝盒底面相似，所述冲压槽的高度不低于h。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明的生产线能够实现全自动生产，通过电控箱控制各工位的工作，可以实现多种花型产品(光身板、冲孔板)的生产，能够精简设备、节约成本，提高生产效率。

附图说明

图1为本发明生产线的结构示意图；

图2为本发明铝板及其上铝板单元冲对角孔的结构示意图；

图3为本发明铝板及其上铝板单元冲全孔的结构示意图；

图4为本发明铝板及其上铝板单元不冲孔的结构示意图；

图5为本发明生产线制得的铝盒的侧视图；

图6为本发明生产线中液压上料台车的结构示意图；

图7为本发明生产线中整平架的结构示意图；

图8为本发明生产线中平衡进料器和第一工位的结构示意图；

图9为本发明生产线中第二工位的结构示意图；

图10为本发明生产线中第六工位和第七工位的结构示意图；

图11为本发明生产线中第二工位模具的结构示意图；

图12为本发明生产线中第六工位模具的结构示意图；

图13为本发明生产线中第七工位模具的结构示意图。

具体实施方式

以下结合具体实施例来对本发明作进一步的说明。

参见图1～13：一种全自动多工位连续冲压成型生产线，该生产线从前往后依次包括液压上料台车1、整平架2、平衡进料器3、第一工位4、第二工位51、第三工位52、第四工位53、第五工位54、第六工位6、送料器7、第七工位8和电控箱9。

如图6所示，液压上料台车1用于放料，原料为由铝板11卷成的铝卷12。液压上料台车1上设有可转动的液压涨缩材料架13，液压涨缩材料架13用于安放铝卷12。铝卷12转动放出的铝板11依次经过整平架2、平衡进料器3、第一工位4、第二工位51、第三工位52、第四工位53、第五工位54、第六工位6、送料器7、第七工位8后得到产品，产品通过输送带91输出。电控箱9用于控制第一工位4、第二工位51、第三工位52、第四工位53、第五工位54、第六工位6和第七工位8工作，通过控制各工位的工作，可以实现多种产品(光身板、冲孔板)的生产。

如图2所示，铝板11可以视为由若干铝板单元14构成，各工位的冲压加工都是对铝板单元14进行的。假设铝板单元14的长为a、宽为b，a可以等于b。

如图7所示，整平架2用于对液压上料台车1放出的铝板11进行整平。整平架2包括架体21和固定在架体21上的对辊组件，对辊组件包括八条上辊22和九条下辊23，上辊22与下辊23交错设置。上辊22与下辊23的直径优选为60mm。对辊组件前端和后端可以设置导引辊24。

平衡进料器3，用于使整平架2整平后的铝板11保持平衡定位输出至第一工位4。平衡进料器3上设有三对对辊31，这三对对辊31的上辊和下辊在同一竖直线上。三对对辊前端设有导引辊32。

第一工位4用于对平衡进料器3平衡定位输出的铝板11上的铝板单元14进行对角冲孔。对角冲孔后的花纹如图2所示。

第二工位51、第三工位52、第四工位53和第五工位54，用于对平衡进料器3平衡定位输出的铝板11上的铝板单元14冲全孔。

第六工位6，用于对铝板11上的铝板单元14的四个角进行切角(如图2～4所示)；所切的角的形状为正方形，边长为h。

送料器7用于将切角后的铝板向后输送至第七工位8。

第七工位8用于接收送料器7输送过来的铝板11。第七工位8用于将铝板11上的每个铝板单元14切断并冲压成型得到铝盒92(如图5所示)。铝盒92呈长方体，上端开口，长为a-2h，宽为b-2h，高为h。

电控箱9对各工位的控制可以分为以下几种情况：

(1)当第一工位至第五工位不工作(铝板单元既不冲对角孔也不冲全孔)，第六工位(切角)和第七工位(铝板单元切断和冲压成型得到铝盒)工作，所制得的铝盒底面为光身板。经过第一工位至第六工位后的铝板如图4所示。

(2)当第一工位(铝板单元冲对角孔)工作，第二工位至第五工位不工作，第六工位和第七工位工作，所制得的铝盒底面为对角孔花纹。经过第一工位至第六工位后的铝板如图2所示。

(3)当第一工位不工作，第二工位至第七工位工作，所制得的铝盒底面为全孔花纹。经过第一工位至第六工位后的铝板如图3所示。

第二工位51、第三工位52、第四工位53和第五工位54对铝板单元14冲全孔的区域之和为所制得铝盒底面面积。每个工位冲全孔区域占铝盒底面面积的1/4。第二工位51、第三工位52、第四工位53和第五工位54依次冲全孔后的花纹如图3所示。

第六工位6与送料器7之间设有交错辊组93，交错辊组93包括四条上辊和五条下辊，上辊与下辊交错设置。

第一工位至第六工位均为冲压装置，冲压装置包括模具、设置在模具上方的冲头和用于驱动冲头上下运动的液压油缸41，模具与冲头之间留有用于容纳铝板11通过的间隙。液压油缸41与电控箱9电连接。电控箱9控制液压油缸41驱动冲头向下运动，能够与模具配合在铝板单元上冲压出对角孔、全孔或切角。

第一工位的模具为设有对角孔花纹的模具，其冲头与对角孔花纹一一对应。如图11所示，第二工位至第五工位的模具为设有占铝盒底面面积1/4的矩形全孔花纹43的模具44，其冲头与全孔花纹一一对应。如图12所示，第六工位的模具为在与铝板单元面积大小相同的模具中心45四个角设有边长为h的正方形切角位46的模具47，其冲头为与四个正方形一一对应的正方形冲头。

第七工位为冲压装置，包括成型模具71、切刀、冲压头和用于驱动切刀和冲压头的第二液压油缸72。第二液压油缸72与电控箱9电连接。如图13所示，成型模具71的前端设有与切刀配合的切刀位73，成型模具中部设有与冲压头配合的内凹的冲压槽74。冲压槽底面和制得的铝盒底面相似，冲压槽的高度不低于h。

本发明的生产线能够实现全自动生产，通过电控箱控制各工位的工作，可以实现多种花型产品(光身板、冲孔板)的生产，能够精简设备、节约成本，提高生产效率。

以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。