本发明涉及称重设备加工技术领域，具体涉及一种用于多台面拼接式汽车衡的加工方法。
背景技术：
汽车衡，也被称为地磅、地磅秤、地上衡或地中衡，设置在地上的大磅秤，是厂矿、企业等用于大宗货物计量的主要称重设备。现有的地磅承载负荷能力较差，在所受剪切力较大时极易出现疲劳损伤，且在超重时对整个磅秤自身造成损伤，造成汽车衡的使用寿命缩短，另外，秤重传感器是通过安装架安装在承重板底边的四角上，安装架的制作不便，生产成本较高，如中国专利cn2015208315423公开的一种地磅的实用新型专利，该公开了呈方形的承重板、长端面板、承重梁、支撑板座和搭接加强板；所述长端面板为两块，并分别垂直设置于承重板两端的底面上；所述承重梁为若干根，并沿承重板的长度方向设置于两块长端面板之间；所述支撑板座为四个，且分别设置于承重板底边的四角上；所述搭接加强板为四个，且分别设置于支撑板座上；所述承重板沿其横向上具有拱度，所述长端面板的上沿与承重板的拱度相同。该专利公开的地磅存在如下缺陷：
由于支撑板座在承重板的四个角上，使得每个边角处的承重梁与端面板之间需开有缺口，该缺口的形成是将承重板两边缘处承重梁的端部切掉一部分或制作承重梁时，边缘处的承重梁长度小于两端面板的间距，该承重梁在焊接于承重板上时，容易造成承重梁的两端分别与各自相对的端面板之间的间距不一致，存在较大的误差，使得每个缺口的大小不一，产品的一致性将得不到有效保证，也使承重梁具有两种型号存在，加工方便性较低；
需在其缺口处的承重梁端面竖直的焊接第一钢板，在第一钢板的侧面、端面板及承重板底面之间竖直的焊接第二钢板，最后还需在第一钢板的下部、端面板的下部及第一钢板的下部水平的焊接第三钢板，第三钢板则形成固定秤重传感器的支撑板座，因此，每处的支撑板座需要至少三块钢板与承重梁、端面板及承重板进行组合焊接形成腔室，造成钢材的用量增加，生产工序较多，降低了效率；
由于缺口大小的不一，使得形成支撑板座的钢板尺寸需根据每一次的前工序完成后才能确定，需依先后工序加工，不便于事先预制各部分构件，容易造成某一或某些的工序有时处于生产空置期或有时处于生产积压期；
相邻承重板之间的搭接是通过水平焊接的第三钢板伸出部分作为拼接支撑，即前一端面板的第三钢板伸出部分作为拼接支撑，后一端面板开有卡口，后一端面板通过卡口卡在前一端面板上的第三钢板伸出部分上形成搭接，该搭接方式，使第三钢板伸出部分承受较大的剪切力，容易使伸部位切断，使用寿命较短。
现在采用的由多台面拼接式汽车衡由多个台面依次拼接而成，位于多台面拼接式汽车衡的端头的主秤台采用了中国专利cn2015208315423公开的一种地磅中的结构，使得现有的多台面拼接式汽车衡在加工过程中仍然存在上述问题。
技术实现要素：
针对现有技术中所存在的不足，本发明的目的在于提供一种用于多台面拼接式汽车衡的加工方法，以解决现有技术中，对主秤台在加工的过程中，加工误差大，加工方便性较低，钢材的用量大，生产工序复杂，加工效率低的问题。
为实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：一种用于多台面拼接式汽车衡的加工方法，包括制备主秤台，主秤台的加工步骤如下:
a1：加工主秤台预制构件，分别独立加工承重板、多根相同长度的承重梁、端头板、端尾板、支撑件、“π”型板和传感器支撑座；
a2：部件焊接，
a.在承重板的底面定位出每根承重梁所在的位置，并将承重梁焊接在承重板的底面；
b.在端头板上定位出“π”型板所在的位置，使“π”型板的一侧面抵靠在端头板，两支脚的端头与端头板焊接长边平齐，且“π”型板位于两相邻的承重梁之间，将“π”型板与端头板的抵靠面焊接；
c.在步骤b中将传感器支撑座焊接在“π”型板的水平边上；
d.将步骤b中的端头板焊接长边和“π”型板的两支脚的端头均与承重板底面接触后焊接在一起，同时端头板焊接“π”型板的侧面位于承重梁的前端接触后焊接在一起；
e.在支撑件定位在端尾板的拼接面上后，焊接在该拼接面上，在支撑件的搭接面的相对侧焊接传感器支撑座；
f.将步骤e的端尾板的焊接边焊接在承重板的底面并位于承重梁的尾端接触后焊接在一起，并使支撑件凸于承重板之外，且其搭接面朝向承重板方向；
g.最后整体喷漆形成主秤台。
相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：
1、在制备主秤台的过程中，先将承重板、承重梁、端头板、端尾板、支撑件、“π”型板和传感器支撑座加工形成预制件，可以进行批量加工，提高了加工效率；
2、将“π”型板焊接在端头板上后焊接在两相邻的承重梁与承重板之间，然后将传感器支撑座焊接在“π”型板的水平边上，避免了在安装传感器支撑座时需要至少三块钢板与承重梁、端面板及承重板进行组合焊接，减少了钢材的使用量，且安装更方便、快捷，减少了加工工序，提高了加工效率；同时“π”型板和传感器支撑座形成的主秤台的支撑腿的安装位置使得加工的承重梁长度一致，加工误差小且加工更方便；
3、将支撑件和传感器支撑座焊接在端尾板上成一体形成了主秤台的支撑腿，避免了在安装传感器支撑座时需要至少三块钢板与承重梁、端面板及承重板进行组合焊接，减少了钢材的使用量，且安装更方便、快捷，减少了加工工序，提高了加工效率；同时其安装位置使得加工的承重梁长度一致，加工误差小且加工更方便；
4、制得的承重板可以根据需求加工形成不同的尺寸，使得其互换性好。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：
一种用于多台面拼接式汽车衡的加工方法，包括制备主秤台、尾端副秤台和搭接在主秤台与尾端副秤台之间的中部副秤台；
其主秤台的加工步骤如下:
a1：加工主秤台预制构件，分别独立加工承重板、多根相同长度的承重梁、端头板、端尾板、支撑件、“π”型板和传感器支撑座；
a2：部件焊接，
a.在承重板的底面定位出每根承重梁所在的位置，并将承重梁焊接在承重板的底面；
b.在端头板上定位出“π”型板所在的位置，使“π”型板的一侧面抵靠在端头板，两支脚的端头与端头板焊接长边平齐，且“π”型板位于两相邻的承重梁之间，将“π”型板与端头板的抵靠面焊接；
c.在步骤b中将传感器支撑座焊接在“π”型板的水平边上；
d.将步骤b中的端头板焊接长边和“π”型板的两支脚的端头均与承重板底面接触后焊接在一起，同时端头板焊接“π”型板的侧面位于承重梁的前端接触后焊接在一起；
e.在支撑件定位在端尾板的拼接面上后，焊接在该拼接面上，在支撑件的搭接面的相对侧焊接传感器支撑座；
f.将步骤e的端尾板的焊接边焊接在承重板的底面并位于承重梁的尾端接触后焊接在一起，并使支撑件凸于承重板之外，且其搭接面朝向承重板方向；
g.最后整体喷漆形成主秤台。
在所述a2步骤之前进行点焊定型，将承重梁、端头板、端尾板定位在承重板的底面上后，采用点焊方式分别将承重梁、端头板、端尾板的预固定在承重板上。
其尾端副秤台的加工步骤如下:
b1：加工尾端副秤台预制构件，分别独立加工承重板、多根相同长度的承重梁、端头板、端尾板、搭接件、“π”型板和传感器支撑座；
b2：部件焊接，
a1.在承重板的底面定位出每根承重梁所在的位置，并将承重梁焊接在承重板的底面；
b1.在端尾板上定位出“π”型板所在的位置，使“π”型板的一侧面抵靠在端尾板，两支脚的端头与端尾板焊接长边平齐，且“π”型板位于两相邻的承重梁之间，将“π”型板与端尾板的抵靠面焊接；
c1.在步骤b1中将传感器支撑座焊接在“π”型板的水平边上；
d1.将步骤b1中的端尾板焊接长边和“π”型板的两支脚的端头均与承重板底面接触后焊接在一起，同时端尾板焊接“π”型板的侧面位于承重梁的尾端接触后焊接在一起；
e1.在搭接件定位在端头板的拼接面上后，焊接在该拼接面上；
f1.将步骤e1的端头板的焊接边焊接在承重板的底面并位于承重梁的前端接触后焊接在一起，并使搭接件凸于承重板之外，且其搭接面背向承重板方向；
g1.最后整体喷漆形成尾端副秤台。
在所述步骤b2之前进行点焊定型，将承重梁、端头板、端尾板定位在承重板的底面上后，采用点焊方式分别将承重梁、端头板、端尾板的预固定在承重板上。
其中部副秤台的加工步骤如下:
c1：加工中部副秤台预制构件，分别独立加工承重板、多根相同长度的承重梁、端头板、端尾板、支撑件、搭接件和传感器支撑座；
c2：部件焊接，
a2.在承重板的底面定位出每根承重梁所在的位置，并将承重梁焊接在承重板的底面；
b2.将搭接件定位在端头板的拼接面上后，焊接在该拼接面上；
c2.将支撑件定位在端尾板的拼接面上后，焊接在该拼接面上，在支撑件的搭接面的相对侧焊接传感器支撑座；
d2.将步骤b2中的端头板焊接长边与承重板底面接触后焊接在一起，同时将步骤c2中的端尾板焊接长边与承重板底面接触后焊接在一起，并使搭接件和支撑件均凸于承重板之外，且支撑件的搭接面朝向承重板方向，搭接件的搭接面背向承重板方向；
e2.最后整体喷漆形成中部副秤台。
在步骤c2之前进行点焊定型，将承重梁、端头板、端尾板定位在承重板的底面上后，采用点焊方式分别将承重梁、端头板、端尾板的预固定在承重板上。
采用上述加工方法制得的主秤台、中部副秤台和尾端副秤台可以根据需求安装成以下型号的汽车衡：
1、将一个主秤台作为一个小型的汽车衡；
2、将一个主秤台和一个尾端副秤台通过支撑件和搭接件进行搭接配合形成一个中型的汽车衡；
3、将一个主秤台、至少一个中部副秤台和一个尾端副秤台依次通过支撑件和搭接件进行搭接配合形成一个多台面拼接式汽车衡。
为了增强“π”型板的连接强度，在a1步骤和b1步骤中均独立加工条形板，在步骤d和步骤d1中均将条形板定位在两相邻的承重梁之间同时条形板与“π”型板水平侧边接触，后将条形板与两承重梁和“π”型板焊接在一起；使“π”型板与条形板焊接成一个安装传感器支撑座的支撑架，提高了对传感器支撑座的支撑强度。
在a1步骤、步骤b1和步骤c1中，承重板至少由一块板材加工形成的方形结构，承重板的长度为3-7m，宽度为2-4m；当然，承重板也可以为两块板材加工形成，两块之间通过焊接的方式连接在一起。
在a1步骤、步骤b1和步骤c1中，加工的承重梁均由板材加工形成横截面呈“︹”状的结构，每个承重梁的横截面的直线边为8-20cm，斜线边为24-50cm；承重梁的结构设计是为了在满足获得足够的支撑强度下，同时减少钢材的使用和起到减重的目的。
在步骤a、步骤a1和步骤a2中，承重板上焊接的承重梁有4-8根，位于两侧的相邻两承重梁之间的间距均为10-30cm，位于中部的相邻两承重梁之间的间距均为56-62cm；位于两侧的相邻两承重梁之间的间距设定是为了便于安装“π”型板，避免两承重梁之间的跨度过大，导致“π”型板与两承重梁之间的连接处受力过大而发生断裂，增强汽车衡的支撑强度。
对主秤台、尾端副秤台和中部副秤台进行加工过程中可以同时进行，承重板、承重梁、端头板、端尾板、支撑件、搭接件、条形板、“π”型板和传感器支撑座可以连续批量的加工成预制件，提高加工效率；且主秤台、尾端副秤台和中部副秤台的承重板可以加工成不同尺寸，其互换性强，能够拼接成不同大小的汽车衡，以满足不同客户的需求。
在加工中部副秤台和尾端副秤台的过程中形成的预制件同样提高了汽车衡的加工效率，且中部副秤台和尾端副秤台中的各个部件的安装方式和安装位置具有与制备主秤台中相同部件的安装方式和安装位置获得同样的技术效果。
采用现有的加工方法来制备汽车衡，在8小时内，8-9个工作人员同时进行加工，可制备6-8节秤台；在相同的时间内，使用同样数量的工作人员，采用本拼接式汽车衡的加工方法来制备汽车衡，可以制备15节秤台以上，大大提高了汽车衡的加工效率；同时减少了备料种类，主秤台、中部副秤台和尾端副秤台之间实现任意组合、互换，强度更高。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。