暗盒组装设备的制作方法

本发明涉及暗盒生产制造技术领域，更具体地说，它涉及一种暗盒组装设备。

背景技术：

暗盒是电子电路线缆的连接结构中经常用到的配件，尤其适用于建筑行业中，暗盒用于固定开关面板和插座面板，并隐藏于墙体中。

例如，中国发明专利公布号cn106584100a揭示了一种开关暗盒组装机。所述开关暗盒组装机包括控制器、工作台、设置在工作台上的转台、用于带动转台转动的第一动力机构、均匀设置在转台圆周上用于供开关暗盒壳体放置的夹具组件、设置在工作台上且位于转台边上用于将开关暗盒壳体输送到夹具组件上的送料机构、设置在工作台上用于带动夹具组件旋转的旋转机构、设置在工作台上且位于送料机构一侧用于将铁扣放置到开关暗盒壳体相对应位置的铁扣放置机构、设置在工作台上且位于铁扣放置机构一侧用于通过螺丝将放置在开关暗盒壳体上的铁扣安装固定的第一打螺丝机构、用于将螺丝打入开关暗盒壳体上的螺丝安装孔内的第二打螺丝机构以及用于将安装好螺丝与铁扣的开关暗盒壳体取出的出料机构。

然而，上述现有技术存在以下缺陷：所述暗盒组装机的压装效率较低。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种压装效率较高的暗盒组装设备。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种暗盒组装设备，包括振动盘、旋转组件与压装组件，所述振动盘内形成有送料空间，所述振动盘的侧壁上向外延伸形成有送料杆，所述旋转组件邻近所述送料杆的端部设置，所述旋转组件包括支撑杆、旋转盘与旋转气缸，所述旋转盘转动地设置于所述支撑杆上，所述旋转盘的周缘安装有多个压装工位，用以承接所述送料杆上输送的暗盒，所述旋转气缸安装于所述旋转盘的中心，用以驱动所述旋转盘旋转，所述压装组件包括安装支架、压装气缸与压装治具，所述安装支架邻近所述支撑杆设置，所述压装气缸安装于所述安装支架的顶端，所述压装治具安装于所述压装气缸的输出轴上，并对准所述旋转盘。

所述暗盒组装设备在使用时，将暗盒全部倒入所述振动盘的送料空间内。所述振动盘通过振动等运动将暗盒排列整齐并输送至所述送料杆上。所述旋转气缸驱动所旋转盘旋转，以将其上的压装工位对准所述送料杆的末端。此后暗盒被输送至所述压装工位上。将导线盖置入所述暗盒中，所述压装气缸带动所述压装治具将所述导线盖压装于所述暗盒中，从而完成所述暗盒的压装。由于采用了所述振动盘的振动送料，并配合所述旋转盘的旋转承接，利用压装治具进行压装，提高了所述暗盒的压装效率。

进一步地，还包括机械手，所述机械手邻近所述旋转盘设置，用于夹装导线盖并将所述导线盖定位于所述多个压装工位上的暗盒上。

通过采用上述技术方案，可以利用所述机械手将导线盖夹持定位于所述压装工位上的暗盒上，从而提高了所述导线盖的定位与压装效率。

进一步地，所述支撑杆的顶端设置有安装盘，所述安装盘位于所述旋转盘的上方，所述旋转气缸安装于所述安装盘上。

通过采用上述技术方案，可以利用所述安装盘来安装所述旋转气缸，方便了所述旋转气缸的安装，也便于所述旋转气缸驱动所述旋转盘旋转。

进一步地，所述压装工位的数目为六个，六个所述压装工位围绕所述旋转盘的周缘均匀间隔设置。

通过采用上述技术方案，可以利用六个所述压装工位顺次压装，提高了压装效率和暗盒的容量。

进一步地，所述送料杆的延伸方向与所述振动盘的外侧壁相切设置，所述送料杆上形成有输送通道。

通过采用上述技术方案，可以利用所述输送通道对多个暗盒进行输送，提高了输送效率。

进一步地，所述输送通道的横截面为矩形，所述输送通道的底面为光滑面。

通过采用上述技术方案，利用所述光滑面支撑暗盒，继而方便暗盒的输送。

进一步地，所述送料杆的高度位置沿朝向所述旋转盘的方向逐渐减小，每个所述压装工位上形成有两个凹腔。

通过采用上述技术方案，可以利用所述凹腔配合所述暗盒的结构，提高定位稳定性和压装的准确性。

进一步地，所述支撑杆的底端设置有固定座，所述固定座为矩形块体状，所述固定座的底部设置有多个锚地螺钉。

通过采用上述技术方案，利用所述多个锚地螺钉固定，方便了对所述固定座的安装与固定，进而提高所述固定座的定位稳定性。

进一步地，所述压装治具包括两个相互连接的压装块，所述两个压装块之间形成有分隔凹槽，所述分隔凹槽贯通所述压装治具的相对两侧。

通过采用上述技术方案，利用所述两个压装块与所述压装工位的两个凹腔相互对应，提高压装的便利性。

进一步地，所述暗盒包括两个筒体与连接隔板，所述连接隔板的相对两侧分别固定于所述两个筒体的侧壁上，所述两个筒体内均形成有收线空间，所述压装治具的两个压装块分别压持于所述两个筒体的顶部上，所述连接隔板卡设于所述分隔凹槽内。

通过采用上述技术方案，可以利用所述暗盒上的连接隔板卡入所述压装治具上的分隔凹槽中，继而提高所述暗盒的定位稳定性，防止其在压装过程中产生晃动。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.所述暗盒组装设备在使用时，将暗盒全部倒入所述振动盘的送料空间内。所述振动盘通过振动等运动将暗盒排列整齐并输送至所述送料杆上。所述旋转气缸驱动所旋转盘旋转，以将其上的压装工位对准所述送料杆的末端。此后暗盒被输送至所述压装工位上。将导线盖置入所述暗盒中，所述压装气缸带动所述压装治具将所述导线盖压装于所述暗盒中，从而完成所述暗盒的压装。由于采用了所述振动盘的振动送料，并配合所述旋转盘的旋转承接，利用压装治具进行压装，提高了所述暗盒的压装效率。

附图说明

图1为一实施例的暗盒组装设备的立体示意图。

图2为一实施例的压装组件、暗盒及导线盖的立体示意图。

图3为一实施例的线缆安装机构的立体示意图。

图4为图3所示线缆安装机构的另一视角的立体示意图。

图中，100、暗盒组装设备；101、暗盒；1011、筒体；1013、连接隔板；1015、收线空间；103、导线盖；106、线缆安装机构；10、振动盘；15、送料空间；16、送料杆；165、输送通道；20、旋转组件；21、支撑杆；211、固定座；215、安装盘；22、旋转盘；23、旋转气缸；24、压装工位；241、凹腔；30、压装组件；31、安装支架；32、压装气缸；33、压装治具；331、压装块；332、分隔凹槽；40、定位组件；41、仿形定位筒；411、容纳空间；415、切割间隙；418、穿孔；42、支撑台；50、对位组件；51、第一转动轴；511、第一夹持筒；512、第二夹持筒；513、第一传输间隙；514、第一齿轮；515、第二齿轮；52、第二转动轴；521、第三夹持筒；522、第四夹持筒；523、第二传输间隙；524、第三齿轮；524、第四齿轮；60、传动组件；61、第一夹持轮；615、第一夹持间隙；62、第二夹持轮；625、第二夹持间隙；63、第三夹持轮；64、第一驱动气缸；65、传动齿轮；651、圆柱齿轮部；653、锥齿轮部；66、锥齿轮；67、第二驱动气缸；70、切割组件；71、推动气缸；72、切割刀；73、传感器。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

请参阅图1及图2，一种暗盒组装设备100，包括振动盘10、旋转组件20与压装组件30，所述振动盘10内形成有送料空间15，所述振动盘10的侧壁上向外延伸形成有送料杆16，所述旋转组件20邻近所述送料杆16的端部设置，所述旋转组件20包括支撑杆21、旋转盘22与旋转气缸23，所述旋转盘22转动地设置于所述支撑杆21上，所述旋转盘22的周缘安装有多个压装工位24，用以承接所述送料杆16上输送的暗盒101，所述旋转气缸23安装于所述旋转盘22的中心，用以驱动所述旋转盘22旋转，所述压装组件30包括安装支架31、压装气缸32与压装治具33，所述安装支架31邻近所述支撑杆21设置，所述压装气缸32安装于所述安装支架31的顶端，所述压装治具33安装于所述压装气缸32的输出轴上，并对准所述旋转盘22。

所述暗盒组装设备100在使用时，将暗盒101全部倒入所述振动盘10的送料空间15内。所述振动盘10通过振动等运动将暗盒101排列整齐并输送至所述送料杆16上。所述旋转气缸23驱动所旋转盘22旋转，以将其上的压装工位24对准所述送料杆16的末端。此后暗盒101被输送至所述压装工位24上。将导线盖103置入所述暗盒101中，所述压装气缸32带动所述压装治具33将所述导线盖103压装于所述暗盒101中，从而完成所述暗盒101的压装。由于采用了所述振动盘10的振动送料，并配合所述旋转盘22的旋转承接，利用压装治具33进行压装，提高了所述暗盒101的压装效率。

所述暗盒组装设备100还包括机械手(图未示)，所述机械手邻近所述旋转盘22设置，用于夹装导线盖103并将所述导线盖103定位于所述多个压装工位24上的暗盒101上。所述支撑杆21的顶端设置有安装盘215，所述安装盘215位于所述旋转盘22的上方，所述旋转气缸23安装于所述安装盘215上。所述压装工位24的数目为六个，六个所述压装工位24围绕所述旋转盘22的周缘均匀间隔设置。所述送料杆16的延伸方向与所述振动盘10的外侧壁相切设置，所述送料杆16上形成有输送通道165。所述输送通道165的横截面为矩形，所述输送通道165的底面为光滑面。所述送料杆16的高度位置沿朝向所述旋转盘22的方向逐渐减小，每个所述压装工位24上形成有两个凹腔241。所述支撑杆21的底端设置有固定座211，所述固定座211为矩形块体状，所述固定座211的底部设置有多个锚地螺钉。所述压装治具33包括两个相互连接的压装块331，所述两个压装块331之间形成有分隔凹槽332，所述分隔凹槽332贯通所述压装治具33的相对两侧。所述暗盒101包括两个筒体1011与连接隔板1013，所述连接隔板1013的相对两侧分别固定于所述两个筒体1011的侧壁上，所述两个筒体1011内均形成有收线空间1015，所述压装治具33的两个压装块331分别压持于所述两个筒体1011的顶部上，所述连接隔板1013卡设于所述分隔凹槽332内。

通过设置所述机械手，可以利用所述机械手将导线盖103夹持定位于所述压装工位24上的暗盒101上，从而提高了所述导线盖103的定位与压装效率。利用所述安装盘215来安装所述旋转气缸23，方便了所述旋转气缸23的安装，也便于所述旋转气缸23驱动所述旋转盘22旋转。设置六个所述压装工位24，可以利用六个所述压装工位24顺次压装，提高了压装效率和暗盒101的容量。利用所述输送通道165对多个暗盒101进行输送，可以提高了输送效率。利用所述光滑面支撑暗盒101，继而方便暗盒101的输送。通过设置两个凹腔241，可以利用所述凹腔241配合所述暗盒101的结构，提高定位稳定性和压装的准确性。通过所述多个锚地螺钉的设置，方便了对所述固定座211的安装与固定，进而提高所述固定座211的定位稳定性。利用所述两个压装块331与所述压装工位24的两个凹腔241相互对应，可以提高压装的便利性。利用所述暗盒101上的连接隔板1013卡入所述压装治具33上的分隔凹槽332中，可以提高所述暗盒101的定位稳定性，防止其在压装过程中产生晃动。

请一并参阅图3及图4，为了便于将线缆200安装于所述暗盒101中，所述暗盒组装设备100还包括线缆安装机构106，所述线缆安装机构106邻近所述旋转盘22设置，用于给所述暗盒101安装线缆200。所述线缆安装机构106包括定位组件40、对位组件50、传动组件60与切割组件70，所述定位组件40包括仿形定位筒41与支撑台42，所述仿形定位筒41与所述支撑台42相互间隔设置，所述仿形定位筒41设置于所述支撑台42的上方，所述仿形定位筒41内设置有容纳空间411，用于容纳并定位所述暗盒101。所述机械手还用于将压装后的暗盒101夹持至所述容纳空间411内。所述暗盒101夹持并定位于所述仿形定位筒41中，所述仿形定位筒41的底部所述支撑台42之间形成有切割间隙415。所述暗盒101的两个筒体1011底部均开设有穿设孔，用于穿设线缆200。所述支撑台42上开设有两个穿孔418，所述两个穿孔418分别与所述两个穿设孔对应相通。所述对位组件50包括两个转动轴，所述两个转动轴相互平行且互相间隔设置。所述两个转动轴分别为第一转动轴51与第二转动轴52，所述第一转动轴51的相对两端分别转动地套设有第一夹持筒511与第二夹持筒512，所述第二转动轴52的相对两端分别转动地套设有第三夹持筒521与第四夹持筒522。所述第一夹持筒511与所述第三夹持筒521相互平行且间隔设置，所述第一夹持筒511与所述第三夹持筒521之间形成有第一传输间隙513，所述第二夹持筒512与所述第四夹持筒522相互平行且间隔设置，所述第二夹持筒512与所述第四夹持筒522之间形成有第二传输间隙523。所述第一传输间隙513与所述第二传输间隙523分别对准所述两个穿孔418。所述第一夹持筒511的端部设置有第一齿轮514，所述第三夹持筒521的端部设置有第三齿轮524，所述第一齿轮514与所述第三齿轮524相互啮合。所述第二夹持筒512的端部设置有第二齿轮515，所述第四夹持筒522的端部设置有第四齿轮525，所述第二齿轮515与所述第四齿轮525相互啮合。所述第一传输间隙513用于供线缆200穿设并驱动线缆200通过其中一个所述穿孔418穿入所述暗盒101中。所述第二传输间隙523用于供线缆200穿设并通过其中另一个所述穿孔418将线缆200从所述暗盒101中拔出。

所述传动组件60位于所述对位组件50与所述支撑台42之间，其包括第一夹持轮61、第二夹持轮62、第三夹持轮63、第一驱动气缸64、传动齿轮65、锥齿轮66与第二驱动气缸67。所述第一夹持轮61、所述第二夹持轮62及所述第三夹持轮63依次设置，所述第一夹持轮61的轴线、所述第二夹持轮62的轴线及所述第三夹持轮63的轴线均互相平行，且均与所述第一转动轴51的轴线垂直。所述第一夹持轮61与所述第二夹持轮62之间形成有第一夹持间隙615，所述第二夹持轮62与所述第三夹持轮63之间形成有第二夹持间隙625，所述第一夹持间隙615与所述第一传输间隙513对应相通，所述第二夹持间隙625与所述第二传输间隙523对应相通。所述第一驱动气缸64与所述第二夹持轮62连接，用于驱动所述第二夹持轮62旋转，进而配合所述第一夹持轮61与所述第三夹持轮63将线缆200穿入其中一个所述穿孔418中，并将线缆200从另一个所述穿孔418中拔出。为了便于利用所述第一传输间隙513传输线缆200，所述传动齿轮65与所述第一齿轮514相互啮合，所述传动齿轮65位于所述第一齿轮514远离所述第三齿轮524的一侧。所述传动齿轮65包括同轴设置的圆柱齿轮部651与锥齿轮部653，所述圆柱齿轮部651与所述第一齿轮514相互啮合，所述锥齿轮66与所述锥齿轮部653垂直啮合，所述第二驱动气缸67连接于所述锥齿轮66上。通过设置所述锥齿轮66，可以利用所述第二驱动气缸67带动所述锥齿轮66、所述传动齿轮65、所述第一齿轮514及所述第三齿轮524旋转，最终驱使所述第一夹持筒511及所述第三夹持筒521相对旋转，从而驱动处于所述第一传输间隙513中的线缆200上升进入所述穿设孔中。

当有线缆200从穿设孔中输出时，则说明线缆200已经在所述暗盒101中穿设完成，此时为了便于切断所述线缆200，所述切割组件70包括推动气缸71、切割刀72与传感器73，所述推动气缸71邻近所述支撑台42设置，所述切割刀72连接于所述推动气缸71上并对准所述切割间隙415，所述传感器73与所述推动气缸71电性连接，并对准所述第三夹持轮63，用于感测所述第三夹持轮63的旋转。当线缆200从所述暗盒101中穿出后，所述线缆200从所述第二夹持间隙625中穿过，此时必定会带动所述第三夹持轮63旋转，此时说明所述线缆200已经穿设完毕，所述推动气缸71接收到所述传感器73的感测信号后驱动所述切割刀72前移，继而实现对所述线缆200的切割，完成切割作业。通过设置所述第一传输间隙513与第一夹持间隙615，可以利用所述第一夹持筒511与所述第三夹持筒521转动并传输所述线缆200。而所述第一传输间隙513及所述第二夹持间隙625的垂直方位设置，可以从不同的两个方向定位线缆200，提高所述线缆200传输的准确性。而所述第一驱动气缸64与所述第二驱动气缸67的设置，则保证能够提供传输功率给所述线缆200。而所述传感器73的设置，则保证能够及时感测线缆200已经穿出所述暗盒101，以便及时进行切割作业。例如，所述暗盒101内线缆200的穿出作业可以通过本领域的常规技术实现，例如通过于所述仿形定位筒41上设置转轮来驱动线缆200折弯来实现，在此不再赘述。

本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。