装配式建筑钢砼组合管矩形钢管立式组装方法与流程

本发明属于装配式建筑技术领域，具体涉及一种装配式建筑钢砼组合管矩形钢管立式组装方法。

背景技术：

装配式建筑所使用的在工厂加工制作的钢砼组合管包括矩形钢管，矩形钢管的敞口两端分别固定设置矩形法兰板，这种矩形钢管与专利申请号为2018218191308、发明名称为塔吊吊装钢砼组合管方便竖向对齐定位装置中所公开的钢砼组合管的矩形筒状结构钢板的上下两端设置的连接法兰板后的结构基本相同。矩形钢管采用两根开口相对并竖向设置的槽钢，在两根槽钢的上下两端均焊接矩形法兰板形成框架结构，然后再将矩形钢板定位并焊接到两根槽钢的外侧面，且矩形钢板与矩形法兰板之间连接缝也焊接。目前对矩形钢管的组装作业一般是在平台上进行操作，需要工人搬运槽钢、矩形法兰板及矩形钢板，对齐后进行焊接，需要多个工人协同操作，这不仅劳动强度大、工作效率低。另外，这种矩形钢管两侧面的矩形钢板均对应开设有呈矩形阵列布置的圆孔，人工操作将前后对应的圆孔内穿入钢筋作为拉结筋，钢筋两端要在矩形钢板的外面预留一节，穿入钢筋后将钢筋焊接到矩形钢板上，并人工切割钢筋，这种操作不仅劳动强度大，工作效率低。矩形钢管的上述组装及穿筋方式，难以适应工厂集约化生产，而且组装质量难以达到标准，影响到钢砼组合管的制作质量。

另外，由于将穿入的钢筋与矩形钢管焊接为一体，这种连接方式操作繁琐，效率低，尤其是采用焊接的方式，对于较薄的钢板容易使其变形。由于钢筋的直径小于孔的孔径，在插入钢筋时很容易，但焊接时钢筋容易移动，导致钢筋端部不在一个平面上（该平面平行于矩形钢板），影响到在钢筋外端布置钢筋网片的平面度，即钢筋网片要确保平行于矩形钢管面积较大的侧面。

技术实现要素：

本发明为了解决现有技术中的不足之处，提供一种生产效率高、工人劳动强度小、组装质量高、矩形钢板不易变形、适用于大批量集约化生产的装配式建筑钢砼组合管矩形钢管立式组装方法。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：装配式建筑钢砼组合管矩形钢管立式组装方法，该方法采用立式组装设备，立式组装设备包括横向导轨、左移动支架、右固定支架、纵向导轨、左矩形钢板滚筒输送机、右矩形钢板滚筒输送机、摆渡顶升小车、矩形钢管成品输送吊架、穿筋导向装置和旋转式穿筋切割装置，横向导轨沿左右水平方向设置在地面上，左移动支架底部滑动设置在横向导轨上，左移动支架左侧连接有用于驱动左移动支架沿横向导轨左右滑动的动力驱动机构；

左移动支架右侧通过左转轴转动连接有左夹持定位件，右固定支架右侧通过右转轴转动连接有右夹持定位件，左转轴和右转轴的中心线重合且该中心线沿左右方向水平设置；左移动支架上设置有用于驱动左转轴及左夹持定位件旋转的左旋转动力机构，右固定支架上设置有用于驱动右转轴及右夹持定位件旋转的右旋转动力机构；

左夹持定位件和右夹持定位件的结构相同且左右对称设置；左夹持定位件包括沿垂直方向设置的矩形压板，矩形压板的左侧中心处与左转轴右端固定连接，矩形压板的右侧设置有若干个前定位块和后定位块，所有的前定位块均沿矩形压板的长度方向间隔布置，所有的后定位块均沿矩形压板的长度方向间隔布置，前定位块和后定位块之间形成沿矩形压板长度方向贯通的夹持通道，矩形压板右侧面在夹持通道内设置有沿矩形压板长度方向伸缩的支撑定位机构；

左旋转动力机构和右旋转动力机构均为旋转驱动电机和皮带传动机构，左侧的旋转驱动电机通过左侧的皮带传动机构与左转轴传动连接，右侧的旋转驱动电机通过右侧的皮带传动机构与右转轴传动连接；

纵向导轨位于左移动支架和右固定支架之间且沿前后水平方向设置在地面上，摆渡顶升小车滚动设置在纵向导轨上，左矩形钢板滚筒输送机位于纵向导轨左侧且位于横向导轨前侧，右矩形钢板滚筒输送机位于纵向导轨右侧且位于右固定支架前侧，矩形钢管成品输送吊架位于左移动支架和右固定支架的正上方并向左延伸布置；摆渡顶升小车、左矩形钢板滚筒输送机和右矩形钢板滚筒输送机的高度相同且该高度低于左夹持定位件及右夹持定位件处于水平状态时的底部高度，摆渡顶升小车的左端和右端分别可与左矩形钢板滚筒输送机的右端和右矩形钢板滚筒输送机左端对应衔接；

旋转式穿筋切割装置位于左移动支架和右固定支架的后侧并滑动设置在纵向导轨上，穿筋导向装置设置在旋转式穿筋切割装置上；

所述的立式组装方法包括以下步骤：

a、先将两根槽钢的左右两端分别焊接上矩形法兰板形成的框架结构通过设置在左移动支架后侧的吊装机构放置到左夹持定位件和右夹持定位件之间，两根槽钢上下并列且均处于水平状态，矩形法兰板竖向设置且与夹持通道左右对应；

b、矩形法兰板的宽度与夹持通道的宽度相当，动力驱动机构向右驱动左移动支架沿横向导轨向右移动，左右两侧的矩形法兰板被分别定位到左侧的夹持通道和右侧的夹持通道内，直到左右两块矩形压板分别与左右两块矩形法兰板顶压接触后关闭动力驱动机构；

c、然后启动左右两侧的支撑定位机构，支撑定位机构分别与上部的槽钢和下部的槽钢接触，这样就把框架结构定位牢靠；

d、接着同时启动两个旋转驱动电机，旋转驱动电机通过皮带传动机构带动左夹持定位件、右夹持定位件和框架结构旋转到水平状态；

e、通过左矩形钢板滚筒输送机或右矩形钢板滚筒输送机将一块矩形钢板输送到摆渡顶升小车上，矩形钢板上开设有若干个具有内螺纹的穿孔，再将载有矩形钢板的摆渡顶升小车运送到矩形结构下方并焊接到框架结构的对应位置上；

f、操控穿筋导向装置和旋转式穿筋切割装置将螺纹杆穿入矩形钢板上的穿孔内；

g、操控旋转式穿筋切割装置将螺纹杆切断，完成矩形钢管的组装作业；

h、将组装好的矩形钢管通过矩形钢管成品输送吊架运走。

左移动支架和右固定支架的结构相同且左右相对设置；右固定支架包括底板，底板上固定设置有前后对称的前斜撑板和后斜撑板，前斜撑板和后斜撑板的上端固定连接，底板上表面、前斜撑板和后斜撑板之间形成三角形的安装腔，右转轴转动连接在前斜撑板和后斜撑板的上端固定连接处，旋转驱动电机和皮带传动机构均设置在安装腔内；左移动支架的底板底部设置有滑动连接在横向导轨上滑槽；

动力驱动机构为一个气缸或液压缸；支撑定位机构为两个气缸或液压缸，其中一个气缸或液压缸的伸缩杆朝向矩形压板的一条宽边，另一个气缸或液压缸的伸缩杆朝向矩形压板的另一条宽边；左矩形钢板滚筒输送机和右矩形钢板滚筒输送机在前后方向上错开设置。

摆渡顶升小车包括整体呈长方体形状的摆渡框架，摆渡框架底部设置有沿纵向导轨滚动的摆渡导向轮和滚动支撑在地面上的摆渡支撑轮，摆渡框架顶部沿左右方向均匀设置有若干根摆渡滚筒，每根摆渡滚筒均沿前后方向水平布置，在摆渡框架下部垂直设置有六个顶升机构，六个顶升机构在摆渡框架的水平面上矩形阵列布置，顶升机构为气缸或液压缸，顶升机构的缸体固定设置在摆渡框架上，顶升机构上端水平设置有顶板。

旋转式穿筋切割装置包括后移动支座，后移动支座底部设置有支撑轮，支撑轮滚动设置在纵向导轨上，穿筋导向装置固定设置在后移动支座顶部前侧，后移动支座上表面在穿筋导向装置后侧沿左右方向设置有水平导轨，水平导轨上滑动设置有底座，底座上左侧和右侧分别垂直设置左立柱和右立柱，左立柱和右立柱之间通过升降驱动机构上下滑动设置有矩形滑板，矩形滑板垂直设置，矩形滑板上开设有上下两排安装孔，矩形滑板后侧面上在每个安装孔内均转动设置有一个空心轴，空心轴的后端同轴向固定设有同步轮，空心轴的前端同轴向固定设有与空心轴内部通透的气动夹头，每个气动夹头均通过气管连接有气动控制系统，矩形滑板后侧面的右侧在两排空心轴之间的位置固定设置有穿筋驱动电机，穿筋驱动电机通过同步带与两排同步轮传动连接，矩形滑板顶部设置有水平移动升降式切割机构。

穿筋导向装置包括垂直设置在后移动支座上的导向板，导向板的高度与左立柱及右立柱的高度相当，导向板平行于矩形滑板，导向板沿左右方向的长度大于矩形滑板的长度，导向板的外侧边设置有加强框，导向板上均匀开设有若干个导孔，在左右方向及垂直方向上，相邻的两个导孔中心的距离均等于相邻的两个安装孔中心的距离，导向板后侧面上在每个导孔处均同轴向固定设有一个后粗前细的锥形导套。

升降驱动机构具有结构相同且左右对称布置的两组，每组升降驱动机构均包括升降电机、垂直滑道、螺纹套管、导向套和丝杆，垂直滑道设置在左立柱右侧和右立柱左侧，矩形滑板左侧边和右侧边分别滑动连接在左立柱上的垂直滑道和右立柱上的垂直滑道内，螺纹套管沿垂直方向固定设置在矩形滑板前侧面，导向套沿垂直方向固定设置在左立柱右侧和右立柱左侧的下部，螺纹套管和导向套的中心线重合，升降电机设置在底座上，升降电机的主轴垂直朝上并与丝杆下端同轴向传动连接，丝杆穿过导向套并伸入螺纹连接在螺纹套管内。

水平移动升降式切割机构包括齿条、水平导杆、水平滑座、水平移动驱动电机、竖向导杆、竖向滑座、竖向驱动气缸、切割电机和切割盘；

齿条和水平导杆沿左右水平方向固定设置有矩形滑板顶部，水平滑座滑动连接在水平导杆上，水平移动驱动电机设置在水平滑座上，水平移动驱动电机的主轴安装有齿轮，齿轮与齿条啮合，竖向导杆设置有两根，两根竖向导杆下端固定连接在水平滑座顶部，竖向滑座滑动连接在两根竖向导杆上，切割电机安装在竖向滑座上，切割电机的主轴水平朝前设置，切割盘安装在切割电机的主轴前端并位于矩形滑板前侧，竖向驱动气缸设置在水平滑座上，竖向驱动气缸上端与竖向滑座底部连接。

步骤e的过程具体为：

a、左矩形钢板滚筒输送机或右矩形钢板滚筒输送机上输送的一块矩形钢板输送到摆渡顶升小车上，摆渡顶升小车装运一块矩形钢板（采用双面带肋钢板，矩形钢板上预先开设有呈矩形阵列布置的穿孔，穿孔为螺纹孔，相邻两个穿孔的水平间距及竖向间距分别与导向板上开设的导孔的水平间距和竖向间距相等）沿左移动支架和右固定支架之间的纵向导轨向后移动到框架结构正下方，摆渡顶升小车下部设置的六个顶升机构向上伸长，顶板将水平放置在摆渡顶升小车上的矩形钢板向上顶起与两根槽钢的底部接触，矩形钢板的左侧边和右侧边分别与左侧的矩形法兰板和右侧的矩形法兰板接触，对齐后将矩形钢板与两根槽钢点焊，顶升机构向下收回，摆渡顶升小车沿纵向导轨向前移出左夹持定位件和右夹持定位件之间，接着运输第二块矩形钢板；

b、接着再同时启动两个旋转驱动电机，使框架结构和点焊的矩形钢板翻转180°，工人接着对矩形钢板与槽钢及矩形法兰板的连接缝进行全部焊接，与此同时，摆渡顶升小车将下一块矩形钢板运送到矩形框架下方；

c、在上部矩形钢板焊接的同时，接着启动摆渡顶升小车上的顶升机构将第二块矩形钢板向上顶升到与框架结构接触，使两块矩形钢板上的穿孔上下一一对应后再将下部的矩形钢板与两根槽钢点焊，顶升机构向下收回，摆渡顶升小车沿纵向导轨移出左夹持定位件和右夹持定位件之间继续运输下一块矩形钢板；

d、待上部的矩形钢板焊接完毕后，再同时启动两个旋转驱动电机，使框架结构两块矩形钢板翻转180°，第二次点焊的矩形钢板被翻转到顶部水平状态，已焊好的矩形钢板被翻转到下部，接着对顶部的矩形钢板与槽钢及矩形法兰板的连接缝进行全部焊接。

步骤f和g的过程具体为：

（1）接着同时启动两个旋转驱动电机，驱动两块矩形钢板均处于垂直状态，然后在左移动支架和右固定支架之间放置一块平行于矩形钢板的定位板，定位板位于前侧矩形钢板的前侧；推动后移动支座沿纵向导轨向前移动到邻近矩形钢管的位置后停止，此时导向板上的导孔与矩形钢板上的穿孔前后一一对应；

（2）启动升降驱动机构的两个升降电机，两个升降电机同时启动，带动丝杆转动，与丝杆螺纹连接的两个导向套沿丝杆向上或向下移动，带动矩形滑板沿垂直滑道上下移动，直到矩形滑板上的空心轴与导向板上的最上两层的导孔位于同一高度后停止两个升降电机，接着推动左立柱和右立柱使底座在水平导轨上左右滑动，使矩形滑板上的空心轴与导向板上的最上两层最左侧的部分导孔前后一一对应后停止移动底座；

（3）将螺纹杆向前依次穿过空心轴、气动夹头和锥形导套，继续向前推动螺纹杆，直到螺纹杆前端外圆与矩形钢板上的穿孔内壁接触时停止向前推进螺纹杆，按照此方法将矩形滑板上所有的空心轴内均插入一根螺纹杆，接着操控气动控制系统，使所有的气动夹头将螺纹杆微微夹紧，然后启动穿筋驱动电机，穿筋驱动电机通过同步带带动两排同步轮同步传动，同步轮通过空心轴带动气动夹头旋转，气动夹头带动螺纹杆转动，向前稍微推动后移动支座，使螺纹杆具有向前的动力，这样螺纹杆就很容易转动到后侧矩形钢板的穿孔内，然后保持后移动支座在纵向导轨上不动，使定位板与前侧的矩形钢板的距离和切割盘前侧面距离后侧的矩形钢板的距离相等，螺纹杆旋入到穿孔内，螺纹杆与穿孔螺纹连接，气动夹头带动螺纹杆的夹持力较小，螺纹杆在旋转的同时也向前移动，直到螺纹杆穿入到前侧矩形钢板的穿孔后接触到定位板，定位板阻止螺纹杆继续向前移动，气动夹头转动，螺纹杆不动，此时关闭穿筋驱动电机，螺纹杆前端凸出矩形钢板的距离保持一致；

（4）启动竖向驱动气缸和切割电机，竖向驱动气缸向下拉动竖向滑座、切割电机和切割盘沿竖向导杆向下移动，切割电机带动切割盘高速旋转，切割盘对后侧的矩形钢板与矩形滑板之间的螺纹杆进行切割，直到切割盘同时将上下两层的螺纹杆均切断之后，关闭竖向驱动气缸，使切割盘保持在可同时切割两层螺纹杆的高度上；

（5）接着启动水平移动驱动电机，水平移动驱动电机驱动齿轮旋转，齿轮旋转沿着齿条带动水平滑座沿水平导向向左或向右移动，切割盘高速旋转同时对两层的螺纹杆进行切断作业，直到将穿过矩形滑板的螺纹杆全部切断后水平移动驱动电机停止，然后启动竖向驱动气缸向上推动竖向滑座，使切割盘上升到最上位置后停止；

（6）重复步骤（2）-（5），对矩形钢板上的剩余穿孔进行穿筋和切割作业，直到螺纹杆全部穿入穿孔后并切断完成矩形钢管的组装作业

步骤h的过程具体为：接着挪走定位板，启动支撑定位机构缩短，脱离两根槽钢，然后启动动力驱动机构，向左驱动左移动支架沿横向导轨向左移动，吊装机构将制作完成的矩形钢管起吊到矩形钢管成品输送吊架上向左运走。

采用上述技术方案，装配式建筑钢砼组合管矩形钢管立式组装方法的具体工作过程包括以下步骤：

（1）先将两根槽钢的左右两端分别焊接上矩形法兰板形成的框架结构通过设置在左移动支架后侧的吊装机构放置到左夹持定位件和右夹持定位件之间，两根槽钢上下并列且均处于水平状态，矩形法兰板竖向设置且与夹持通道左右对应；

（2）矩形法兰板的宽度与夹持通道的宽度相当，动力驱动机构向右驱动左移动支架沿横向导轨向右移动，左右两侧的矩形法兰板被分别定位到左侧的夹持通道和右侧的夹持通道内，直到左右两块矩形压板分别与左右两块矩形法兰板顶压接触后关闭动力驱动机构；

（3）然后启动左右两侧的支撑定位机构，支撑定位机构分别与上部的槽钢和下部的槽钢接触，这样就把框架结构定位牢靠；

（4）接着同时启动两个旋转驱动电机，旋转驱动电机通过皮带传动机构带动左夹持定位件、右夹持定位件和框架结构旋转到水平状态；

（5）左矩形钢板滚筒输送机或右矩形钢板滚筒输送机上输送的一块矩形钢板输送到摆渡顶升小车上，摆渡顶升小车装运一块矩形钢板（采用双面带肋钢板，矩形钢板上预先开设有呈矩形阵列布置的穿孔，穿孔为螺纹孔，相邻两个穿孔的水平间距及竖向间距分别与导向板上开设的导孔的水平间距和竖向间距相等）沿左移动支架和右固定支架之间的纵向导轨向后移动到框架结构正下方，摆渡顶升小车下部设置的六个顶升机构向上伸长，顶板将水平放置在摆渡顶升小车上的矩形钢板向上顶起与两根槽钢的底部接触，矩形钢板的左侧边和右侧边分别与左侧的矩形法兰板和右侧的矩形法兰板接触，对齐后将矩形钢板与两根槽钢点焊，顶升机构向下收回，摆渡顶升小车沿纵向导轨向前移出左夹持定位件和右夹持定位件之间，接着运输第二块矩形钢板；

（6）接着再同时启动两个旋转驱动电机，使框架结构和点焊的矩形钢板翻转180°，工人接着对矩形钢板与槽钢及矩形法兰板的连接缝进行全部焊接，与此同时，摆渡顶升小车将下一块矩形钢板运送到矩形框架下方；

（7）在上部矩形钢板焊接的同时，接着启动摆渡顶升小车上的顶升机构将第二块矩形钢板向上顶升到与框架结构接触，使两块矩形钢板上的穿孔上下一一对应后再将下部的矩形钢板与两根槽钢点焊，顶升机构向下收回，摆渡顶升小车沿纵向导轨移出左夹持定位件和右夹持定位件之间继续运输下一块矩形钢板；

（8）待上部的矩形钢板焊接完毕后，再同时启动两个旋转驱动电机，使框架结构两块矩形钢板翻转180°，第二次点焊的矩形钢板被翻转到顶部水平状态，已焊好的矩形钢板被翻转到下部，接着对顶部的矩形钢板与槽钢及矩形法兰板的连接缝进行全部焊接；

（9）接着同时启动两个旋转驱动电机，驱动两块矩形钢板均处于垂直状态，然后在左移动支架和右固定支架之间放置一块平行于矩形钢板的定位板，定位板位于前侧矩形钢板的前侧；推动后移动支座沿纵向导轨向前移动到邻近矩形钢管的位置后停止，此时导向板上的导孔与矩形钢板上的穿孔前后一一对应；

（10）启动升降驱动机构的两个升降电机，两个升降电机同时启动，带动丝杆转动，与丝杆螺纹连接的两个导向套沿丝杆向上或向下移动，带动矩形滑板沿垂直滑道上下移动，直到矩形滑板上的空心轴与导向板上的最上两层的导孔位于同一高度后停止两个升降电机，接着推动左立柱和右立柱使底座在水平导轨上左右滑动，使矩形滑板上的空心轴与导向板上的最上两层最左侧的部分导孔前后一一对应后停止移动底座；

（11）将螺纹杆向前依次穿过空心轴、气动夹头和锥形导套，继续向前推动螺纹杆，直到螺纹杆前端外圆与矩形钢板上的穿孔内壁接触时停止向前推进螺纹杆，按照此方法将矩形滑板上所有的空心轴内均插入一根螺纹杆，接着操控气动控制系统，使所有的气动夹头将螺纹杆微微夹紧，然后启动穿筋驱动电机，穿筋驱动电机通过同步带带动两排同步轮同步传动，同步轮通过空心轴带动气动夹头旋转，气动夹头带动螺纹杆转动，向前稍微推动后移动支座，使螺纹杆具有向前的动力，这样螺纹杆就很容易转动到后侧矩形钢板的穿孔内，然后保持后移动支座在纵向导轨上不动，使定位板与前侧的矩形钢板的距离和切割盘前侧面距离后侧的矩形钢板的距离相等，螺纹杆旋入到穿孔内，螺纹杆与穿孔螺纹连接，气动夹头带动螺纹杆的夹持力较小，螺纹杆在旋转的同时也向前移动，直到螺纹杆穿入到前侧矩形钢板的穿孔后接触到定位板，定位板阻止螺纹杆继续向前移动，气动夹头转动，螺纹杆不动，此时关闭穿筋驱动电机，螺纹杆前端凸出矩形钢板的距离保持一致；

（12）接着启动竖向驱动气缸和切割电机，竖向驱动气缸向下拉动竖向滑座、切割电机和切割盘沿竖向导杆向下移动，切割电机带动切割盘高速旋转，切割盘对后侧的矩形钢板与矩形滑板之间的螺纹杆进行切割，直到切割盘同时将上下两层的螺纹杆均切断之后，关闭竖向驱动气缸，使切割盘保持在可同时切割两层螺纹杆的高度上；

（13）接着启动水平移动驱动电机，水平移动驱动电机驱动齿轮旋转，齿轮旋转沿着齿条带动水平滑座沿水平导向向左或向右移动，切割盘高速旋转同时对两层的螺纹杆进行切断作业，直到将穿过矩形滑板的螺纹杆全部切断后水平移动驱动电机停止，然后启动竖向驱动气缸向上推动竖向滑座，使切割盘上升到最上位置后停止；

（14）重复步骤（10）-（13），对矩形钢板上的剩余穿孔进行穿筋和切割作业，直到螺纹杆全部穿入穿孔后并切断完成矩形钢管的组装作业；

（15）接着挪走定位板，启动支撑定位机构缩短，脱离两根槽钢，然后启动动力驱动机构，向左驱动左移动支架沿横向导轨向左移动，吊装机构将制作完成的矩形钢管起吊到矩形钢管成品输送吊架上向左运走。

采用上述技术方案，螺纹杆作为拉结筋通过旋转驱动的方式穿设在相对应的两个穿孔内,螺纹杆与穿孔之间螺纹连接,拉结力量大、效果好，确保螺纹杆在插入到穿孔内后不受到旋转驱动力的作用时是不会轴向移动的，同时使矩形钢管面积较大的相对两侧面之间的距离保持恒定，保证钢砼组合管的制作质量。

本发明设计新颖、结构简单、便于操作，基本上不用人力搬运，人工劳动强度小，采用旋转且批量穿筋的方式，穿筋效率高、切割效率高，切割长度尺寸也十分规整，机械化和自动化程度大大提高，不仅确保的矩形钢管的制作质量，而且提高生产效率，使得矩形钢管可以进行大规模、产业化生产。

附图说明

图1是本发明中立式组装设备的整体立体结构示意图；

图2是本发明中左移动支架和右固定支架夹持矩形钢板时的立体结构示意图；

图3是图2在焊接一块矩形钢板后处于垂直状态时的平面示意图；

图4是旋转式穿筋切割装置的后侧视图；

图5是图2的左视图；

图6是穿筋切割后矩形钢管的截面示意图。

具体实施方式

如图1-图5所示，本发明的装配式建筑钢砼组合管矩形钢管立式组装方法，该方法采用立式组装设备，立式组装设备包括横向导轨1、左移动支架2、右固定支架3、纵向导轨20、左矩形钢板滚筒输送机21、右矩形钢板滚筒输送机22、摆渡顶升小车23、矩形钢管成品输送吊架24、穿筋导向装置60和旋转式穿筋切割装置56，横向导轨1沿左右水平方向设置在地面上，左移动支架2底部滑动设置在横向导轨1上，左移动支架2左侧连接有用于驱动左移动支架2沿横向导轨1左右滑动的动力驱动机构4；左矩形钢板滚筒输送机21、右矩形钢板滚筒输送机22、矩形钢管成品输送吊架24以及吊装机构均为现有成熟技术，具体构造不再赘述。

左移动支架2右侧通过左转轴5转动连接有左夹持定位件，右固定支架3右侧通过右转轴6转动连接有右夹持定位件，左转轴5和右转轴6的中心线重合且该中心线沿左右方向水平设置；左移动支架2上设置有用于驱动左转轴5及左夹持定位件旋转的左旋转动力机构，右固定支架3上设置有用于驱动右转轴6及右夹持定位件旋转的右旋转动力机构；

纵向导轨20位于左移动支架2和右固定支架3之间且沿前后水平方向设置在地面上，摆渡顶升小车23滚动设置在纵向导轨20上，左矩形钢板滚筒输送机21位于纵向导轨20左侧且位于横向导轨1前侧，右矩形钢板滚筒输送机22位于纵向导轨20右侧且位于右固定支架3前侧，矩形钢管成品输送吊架24位于左移动支架2和右固定支架3的正上方并向左延伸布置；摆渡顶升小车23、左矩形钢板滚筒输送机21和右矩形钢板滚筒输送机22的高度相同且该高度低于左夹持定位件及右夹持定位件处于水平状态时的底部高度，摆渡顶升小车23的左端和右端分别可与左矩形钢板滚筒输送机21的右端和右矩形钢板滚筒输送机22左端对应衔接。

旋转式穿筋切割装置56位于左移动支架2和右固定支架3的后侧，旋转式穿筋切割装置56包括后移动支座30，后移动支座30底部设置有支撑轮31，支撑轮31滚动设置在纵向导轨20上，穿筋导向装置60固定设置在后移动支座30顶部前侧，后移动支座30在穿筋导向装置60后侧沿左右方向设置有水平导轨32，水平导轨32上滑动设置有底座33，底座33上左侧和右侧分别垂直设置左立柱34和右立柱35，左立柱34和右立柱35之间通过升降驱动机构36上下滑动设置有矩形滑板37，矩形滑板37垂直设置，矩形滑板37上开设有上下两排安装孔38，矩形滑板37后侧面上在每个安装孔38内均转动设置有一个空心轴61，空心轴61的后端同轴向固定设有同步轮62，空心轴61的前端同轴向固定设有与空心轴61内部通透的气动夹头63（为常规技术，市场上可购置），每个气动夹头63均通过气管连接有气动控制系统（图中未示出），矩形滑板37后侧面的右侧在两排空心轴61之间的位置固定设置有穿筋驱动电机64，穿筋驱动电机64通过同步带65与两排同步轮62传动连接，矩形滑板37顶部设置有水平移动升降式切割机构39。

左矩形钢板滚筒输送机21和右矩形钢板滚筒输送机22在前后方向上错开设置。这样便于工人在旁边站立，承接不同方向输送来的矩形钢板18。

摆渡顶升小车23包括整体呈长方体形状的摆渡框架，摆渡框架底部设置有沿纵向导轨20滚动的摆渡导向轮25和滚动支撑在地面上的摆渡支撑轮26，摆渡框架顶部沿左右方向均匀设置有若干根摆渡滚筒，每根摆渡滚筒均沿前后方向水平布置，在摆渡框架下部垂直设置有六个顶升机构（图中为示出），六个顶升机构在摆渡框架的水平面上矩形阵列布置，顶升机构为气缸或液压缸，顶升机构的缸体固定设置在摆渡框架上，顶升机构上端水平设置有顶板。

左夹持定位件和右夹持定位件的结构相同且左右对称设置；

左夹持定位件包括沿垂直方向设置的矩形压板7，矩形压板7的左侧中心处与左转轴5右端固定连接，矩形压板7的右侧设置有若干个前定位块8和后定位块9，所有的前定位块8均沿矩形压板7的长度方向间隔布置，所有的后定位块9均沿矩形压板7的长度方向间隔布置，前定位块8和后定位块9之间形成沿矩形压板7长度方向贯通的夹持通道，矩形压板7右侧面在夹持通道内设置有沿矩形压板7长度方向伸缩的支撑定位机构10。

左旋转动力机构和右旋转动力机构均为旋转驱动电机11和皮带传动机构，左侧的旋转驱动电机11通过左侧的皮带传动机构与左转轴5传动连接，右侧的旋转驱动电机11通过右侧的皮带传动机构与右转轴6传动连接。

左移动支架2和右固定支架3的结构相同且左右相对设置；

右固定支架3包括底板12，底板12上固定设置有前后对称的前斜撑板13和后斜撑板14，前斜撑板13和后斜撑板14的上端固定连接，底板12上表面、前斜撑板13和后斜撑板14之间形成三角形的安装腔15，右转轴6转动连接在前斜撑板13和后斜撑板14的上端固定连接处，旋转驱动电机11和皮带传动机构均设置在安装腔15内（这样使得结构紧凑且有助于保护旋转驱动电机11的安全性）；左移动支架2的底板12底部设置有滑动连接在横向导轨1上滑槽。

动力驱动机构4为一个气缸或液压缸；支撑定位机构10为两个气缸或液压缸，其中一个气缸或液压缸的伸缩杆朝向矩形压板7的一条宽边，另一个气缸或液压缸的伸缩杆朝向矩形压板7的另一条宽边。

升降驱动机构36具有结构相同且左右对称布置的两组，每组升降驱动机构36均包括升降电机40、垂直滑道41、螺纹套管42、导向套43和丝杆44，垂直滑道41设置在左立柱34右侧和右立柱35左侧，矩形滑板37左侧边和右侧边分别滑动连接在左立柱34上的垂直滑道41和右立柱35上的垂直滑道41内，螺纹套管42沿垂直方向固定设置在矩形滑板37前侧面，导向套43沿垂直方向固定设置在左立柱34右侧和右立柱35左侧的下部，螺纹套管42和导向套43的中心线重合，升降电机40设置在底座33上，升降电机40的主轴垂直朝上并与丝杆44下端同轴向传动连接，丝杆44穿过导向套43并伸入螺纹连接在螺纹套管42内。

水平移动升降式切割机构39包括齿条45、水平导杆46、水平滑座47、水平移动驱动电机48、竖向导杆49、竖向滑座50、竖向驱动气缸51、切割电机52和切割盘53；

齿条45和水平导杆46沿左右水平方向固定设置有矩形滑板37顶部，水平滑座47滑动连接在水平导杆46上，水平移动驱动电机48设置在水平滑座47上，水平移动驱动电机48的主轴安装有齿轮54，齿轮54与齿条45啮合，竖向导杆49设置有两根，两根竖向导杆49下端固定连接在水平滑座47顶部，竖向滑座50滑动连接在两根竖向导杆49上，切割电机52安装在竖向滑座50上，切割电机52的主轴水平朝前设置，切割盘53安装在切割电机52的主轴前端并位于矩形滑板37前侧，竖向驱动气缸51设置在水平滑座47上，竖向驱动气缸51上端与竖向滑座50底部连接。

穿筋导向装置60包括垂直设置在后移动支座30上的导向板66，导向板66的高度与左立柱34及右立柱35的高度相当，导向板66平行于矩形滑板37，导向板66沿左右方向的长度大于矩形滑板37的长度，导向板66的外侧边设置有加强框67，导向板66上均匀开设有若干个导孔68，在左右方向及垂直方向上，相邻的两个导孔68中心的距离均等于相邻的两个安装孔中心的距离，导向板66后侧面上在每个导孔68处均同轴向固定设有一个后粗前细的锥形导套69。

装配式建筑钢砼组合管矩形钢管立式组装方法的具体工作过程包括以下步骤：

（1）先将两根槽钢16的左右两端分别焊接上矩形法兰板17形成的框架结构通过设置在左移动支架2后侧的吊装机构放置到左夹持定位件和右夹持定位件之间，两根槽钢16上下并列且均处于水平状态，矩形法兰板17竖向设置且与夹持通道左右对应；

（2）矩形法兰板17的宽度与夹持通道的宽度相当，动力驱动机构4向右驱动左移动支架2沿横向导轨1向右移动，左右两侧的矩形法兰板17被分别定位到左侧的夹持通道和右侧的夹持通道内，直到左右两块矩形压板7分别与左右两块矩形法兰板17顶压接触后关闭动力驱动机构4；

（3）然后启动左右两侧的支撑定位机构10，支撑定位机构10分别与上部的槽钢16和下部的槽钢16接触，这样就把框架结构定位牢靠；

（4）接着同时启动两个旋转驱动电机11，旋转驱动电机11通过皮带传动机构带动左夹持定位件、右夹持定位件和框架结构旋转到水平状态；

（5）左矩形钢板滚筒输送机21或右矩形钢板滚筒输送机22上输送的一块矩形钢板输送到摆渡顶升小车23上，摆渡顶升小车23装运一块矩形钢板18（采用双面带肋钢板，矩形钢板18上预先开设有呈矩形阵列布置的穿孔55，穿孔55为螺纹孔，相邻两个穿孔55的水平间距及竖向间距分别与导向板66上开设的导孔68的水平间距和竖向间距相等）沿左移动支架2和右固定支架3之间的纵向导轨20移动到框架结构正下方，摆渡顶升小车23下部设置的六个顶升机构向上伸长，顶板将水平放置在摆渡顶升小车23上的矩形钢板18向上顶起与两根槽钢16的底部接触，矩形钢板18的左侧边和右侧边分别与左侧的矩形法兰板和右侧的矩形法兰板接触，对齐后将矩形钢板18与两根槽钢16点焊，顶升机构向下收回，摆渡顶升小车23沿纵向导轨20向前移出左夹持定位件和右夹持定位件之间，接着运输第二块矩形钢板18；

（6）接着再同时启动两个旋转驱动电机11，使框架结构和点焊的矩形钢板18翻转180°，工人接着对矩形钢板18与槽钢16及矩形法兰板的连接缝进行全部焊接，与此同时，摆渡顶升小车23将下一块矩形钢板18运送到矩形框架下方；

（7）在上部矩形钢板18焊接的同时，接着启动摆渡顶升小车23上的顶升机构将第二块矩形钢板18向上顶升到与框架结构接触，使两块矩形钢板18上的穿孔55上下一一对应后再将下部的矩形钢板55与两根槽钢16点焊，顶升机构向下收回，摆渡顶升小车23沿纵向导轨20移出左夹持定位件和右夹持定位件之间继续运输下一块矩形钢板18；

（8）待上部的矩形钢板18焊接完毕后，再同时启动两个旋转驱动电机11，使框架结构两块矩形钢板18翻转180°，点焊的矩形钢板18被翻转到顶部水平状态，已焊好的矩形钢板18被翻转到下部，接着对顶部的矩形钢板18与槽钢16及矩形法兰板的连接缝进行全部焊接：

（9）接着同时启动两个旋转驱动电机，驱动两块矩形钢板18均处于垂直状态，然后在左移动支架2和右固定支架3之间放置一块平行于矩形钢板18的定位板，定位板位于前侧矩形钢板18的前侧，推动后移动支座30沿纵向导轨20向前移动到邻近矩形钢管的位置后停止，此时导向板66上的导孔68与矩形钢板18上的穿孔55前后一一对应；

（10）启动升降驱动机构36的两个升降电机40，两个升降电机40同时启动，带动丝杆44转动，与丝杆44螺纹连接的两个导向套43沿丝杆44向上或向下移动，带动矩形滑板37沿垂直滑道41上下移动，直到矩形滑板37上的空心轴61与导向板66上的最上两层的导孔68位于同一高度后停止两个升降电机40，接着推动左立柱34和右立柱35使底座33在水平导轨32上左右滑动，使矩形滑板37上的空心轴61与导向板66上的最上两层最左侧的部分导孔68前后一一对应后停止移动底座33；

（11）将螺纹杆70向前依次穿过空心轴61、气动夹头63和锥形导套69，锥形导套69请起到导向螺纹杆70的作用，使螺纹杆70能顺利插入并对准穿孔55，继续向前推动螺纹杆70，直到螺纹杆70前端外圆与矩形钢板18上的穿孔55内壁接触时停止向前推进螺纹杆70，按照此方法将矩形滑板37上所有的空心轴61内均插入一根螺纹杆70，接着操控气动控制系统，使所有的气动夹头63将螺纹杆70微微夹紧，然后启动穿筋驱动电机64，穿筋驱动电机64通过同步带65带动两排同步轮62同步传动，同步轮62通过空心轴61带动气动夹头63旋转，气动夹头63带动螺纹杆70转动，向前稍微推动后移动支座30，使螺纹杆70具有向前的动力，这样螺纹杆70就很容易转动到后侧矩形钢板18的穿孔55内，然后保持后移动支座30在纵向导轨20上不动，使定位板与前侧的矩形钢板18的距离和切割盘前侧面距离后侧的矩形钢板18的距离相等，螺纹杆70旋入到穿孔内，螺纹杆70与穿孔螺纹连接，气动夹头63带动螺纹杆70的夹持力较小，螺纹杆70在旋转的同时也向前移动，直到螺纹杆70穿入到前侧矩形钢板18的穿孔55后接触到定位板，定位板阻止螺纹杆70继续向前移动，气动夹头63转动，螺纹杆70不动，此时关闭穿筋驱动电机64，螺纹杆70前端凸出矩形钢板18的距离保持一致；

（12）接着启动竖向驱动气缸51和切割电机52，竖向驱动气缸51向下拉动竖向滑座50、切割电机52和切割盘53沿竖向导杆49向下移动，切割电机52带动切割盘53高速旋转，切割盘53对后侧的矩形钢板与矩形滑板37之间的螺纹杆70进行切割，直到切割盘53同时将上下两层的螺纹杆70均切断之后，关闭竖向驱动气缸51，使切割盘53保持在可同时切割两层螺纹杆70的高度上；

（13）接着启动水平移动驱动电机48，水平移动驱动电机48驱动齿轮54旋转，齿轮54旋转沿着齿条45带动水平滑座47沿水平导向向左或向右移动，切割盘53高速旋转同时对两层的钢筋进行切断作业，直到将穿过矩形滑板37的钢筋全部切断后水平移动驱动电机48停止，然后启动竖向驱动气缸51向上推动竖向滑座50，使切割盘53上升到最上位置后停止；

（14）重复步骤（10）-（13），对矩形钢板上的剩余穿孔55进行穿筋和切割作业，直到钢筋全部穿入穿孔55后并切断完成矩形钢管的组装作业；

（15）接着挪走定位板，先启动支撑定位机构10脱离两根槽钢16，然后启动动力驱动机构4，向左驱动左移动支架2沿横向导轨1向左移动，吊装机构将制作完成的矩形钢管起吊到矩形钢管成品输送吊架24上向左运走。

如图6所示，矩形钢管在组装完，螺纹杆70螺纹连接在两块矩形钢板相对的两个穿孔内，每根螺纹杆70的两端均伸出矩形钢管外侧面,所有螺纹杆70的两端面均齐平。

本实施例并非对本发明的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的保护范围。