一种半圆异形件阻火圈挤切成形模的制作方法

本发明涉及阻火圈加工领域，更具体地，涉及一种半圆异形件阻火圈挤切成形模。

背景技术：

阻火圈是由金属材料制作外壳，内填充阻燃膨胀芯材，套在硬聚氯乙烯管道外壁，固定在楼板或墙体部位，火灾发生时芯材受热迅速膨胀，挤压upvc管道，在较短时间内封堵管道穿洞口，阻止火势沿洞口蔓延。

阻火圈成型工序件，如图1所示，材质为spcc，厚度为0.8mm，呈半圆异形，产品带卷圆、拉伸、折边等性质，基本采取多道单工序在油压机上生产，成形、切形、打磨，经多次周转放取料，成品率都低、生产效率低、人工成本高。

技术实现要素：

本发明为克服上述现有技术所述的生产工序多、生产效率低、人工成本高等缺陷，提供一种半圆异形件阻火圈挤切成形模。

所述成形模包括上模和下模，上模包括上模座、打杆、上切刀、成形块、上退料挂块，下模包括下公组件、下顶料块、下模座、镶套模板、弹性装置；成形块的结构形状与阻火圈内侧形状尺寸一致；上切刀固定于上模座的底面，成形块固定于上切刀下方，第二螺钉从上切刀内挂下吊锁住上退料块组合成上退料挂块，上退料挂块可伸出成形块下方做上下活动，打杆敲击上退料挂块可将成形制件敲落；镶套模板内设槽孔，孔内装有与上成形块位置对应且匹配的下公组件，下公组件和下模座中心位置处设有下顶料块滑配孔，下顶料块能在孔内上下移动。

该挤切成形模安装于冲床上，成形块配合下公组件完成产品的成形，上切刀完成产品成形后的切边，弹性装置作用于下顶料块顶起制件，冲床横杆敲击打杆作用于上退料挂块退下制件；冲床横杆安装冲床滑块槽内，滑块上行致最高点的瞬间，横杆开始起作用冲击打杆；此退料动作好处在于制件成形后包在上模成形块被带往最高点时才松动，轻轻刮下废料圈的同时取走制件，取件和收取废料仅需要一个动作即可完成；该挤切成形模一次冲压可完成半圆异形制件成形与废料分离，生产效率高，成品率高，退料方便简捷，减少工艺废料，从而降低生产成本。

优选地，下公组件包括：第一下公、第二下公、第三下公，第一下公上设有与阻火圈外侧相匹配的半圆弧槽，内设有用于安装下顶料块的槽孔；第二下公上设有半圆弧槽；第三下公镶配于第一下公和第二下公上的定位凹槽，组配一体后形成的模腔形状与产品外侧形状匹配；下公组件采用镶套结构，挤切间隙有保证，模具加工工艺好，生产后期拆卸和维修方便。

优选地，镶套模板前后侧面上设有垂直于第二下公的螺丝孔，孔内安装有可向内侧压第二下公的第一螺钉，旋紧螺钉可以微量调节下公组件挤切间隙，使出件的产品毛刺小，成品率高。

优选地，弹性装置包括：上托块、第一螺杆、第二螺杆、弹性部件、下托块，上托块与下顶料块底部连接，弹性部件设于上托块和下托块之间，第二螺杆一端设有螺母，另一端依次穿过下托块和上托块与下模座连接，第一螺杆一端设有螺母，另一端依次穿过下托块、弹性部件和上托块与下顶料块连接；上模下行时料片包住成形公同步压下下顶料块，从而迫使上托块下行，弹性部件压缩；上模上行，弹性部件回弹将下顶料块与制件同步顶起。

优选地，所述的弹性部件为优力胶柱。

优选地，下模还设有垂直固定于下模座上的导柱，导柱对配上模座上设的导套。通过导柱导套配合可保证上模和下模挤切间隙，而不损坏模具。

优选地，导柱为四根，增加模具对配稳定性。

优选地，下模座下方两侧设有下垫脚，用于增加合模总高，同时方便观察下模弹性装置工作情况；上模座上设有模柄，用于将上模安装于冲床，上模柄上设有通孔，用于放置打杆。

优选地，镶套模板上设有三件定位块，定位块分别放置在模板轴线左、右、后侧，便于料片的定位。

优选地，第二下公对接第一下公侧的半圆弧槽顶部角为顺接圆弧过渡角；第二下公的四个角设计成倒角顺接面，靠圆弧顺接过渡，此结构减少了料片剧烈收缩拉料接触点面，使料片进入下模成形腔内更顺畅；出产的半圆异形制件四个尖角毛剌小，尖角下方的产品表面也不会轻易拉伤；模具经长期生产得证，出产的成品率高。

与现有技术相比，本发明技术方案的有益效果是：该挤切成形模可实现搭边废料在制件挤切成型后呈开口型环套在上切刀上，轻轻一敲可轻易被取走；下公组件采取镶套结构，挤切间隙有保障，模具工件加工容易，同时损坏易换；生产后期镶套模板前后侧的第三螺钉可以微调下公组件的挤切间隙；该挤切成形模安装于冲床上，一次冲压可完成半圆异形制件成形与废料分离，生产效率高，成品率高，退料方便简捷，减少工艺废料，从而降低生产成本。

附图说明

图1为阻火圈产品简示图。

图2为本实施例挤切成形模零件图。

图3为本实施例挤切成形模3d装配示意图。

图4为本实施例挤切成形模2d平面示意简图。

图5为本实施例挤切成形模下公组件简示图。

图6为本实施例挤切成形模下公组件局部放大图1。

图7为本实施例挤切成形模下公组件局部放大图2。

图8为本实施例挤切成形模下公组件局部放大图3。

图9为料片示意简图。

图中：1-模柄，2-上模座，3-导套，4-打杆，5-第二螺钉，6-第三螺钉，7-上切刀，8-销钉，9-成形块，10-上退料块，11-制件（阻火圈），12-第一下公，13-下顶料块，14-第二下公，15-定位块，16-导柱，17-下模座，18-下垫脚，19-第三下公，20-镶套模板，21-第一螺钉，22-上托块，23-第一螺杆，24-第二螺杆，25-弹性部件，26-下托块。

具体实施方式

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；

为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；

对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

下面结合附图和实施例对本发明的技术方案做进一步的说明。

提供一种半圆异形件阻火圈挤切成形模。

所述成形模包括上模和下模，上模：上模座2、打杆4、上切刀7、成形块9、上退料挂块；下模包括：下公组件、下顶料块13、下模座17、镶套模板20、弹性装置；成形块9的结构形状与阻火圈内侧形状尺寸一致；上切刀7固定于上模座2的底面，成形块9固定于上切刀7下方；第二螺钉5从上切刀7内挂下吊锁住上退料块10组配成的上退料挂块可伸出成形块9下方做上下活动；镶套模板20内设槽孔，孔内装有与上成形块9位置对应且相匹配的下公组件，下公组件和下模座17中心位置处设有下顶料块13滑配孔.。

下公组件包括：第一下公12、第二下公14、第三下公19，第一下公12上设有与阻火圈外侧相匹配的半圆弧槽，内设有用于安装下顶料块13的槽孔；第二下公14上设有半圆弧槽；第三下公19镶配于第一下公12和第二下公14上的定位槽，组配一体后形成的模腔形状与产品外侧形状匹配。下公组件采用镶套结构，挤切间隙有保证，模具加工工艺好，生产后期拆卸和维修方便。

镶套模板20前后侧面上设有垂直于第二下公14的螺丝孔，孔内安装有可向内侧压第二下公14的第一螺钉21，旋紧螺钉可以微量调节下公组件挤切间隙，使出件的产品毛刺小，成品率高。。

弹性装置包括：上托块22、第一螺杆23、第二螺杆24、弹性部件25、下托块26，上托块22与下顶料块13底部连接，弹性部件25设于上托块22和下托块26之间，第二螺杆24一端设有螺母，另一端依次穿过下托块26和上托块22与下模座17连接，第一螺杆23一端设有螺母，另一端依次穿过下托块26、弹性部件25和上托块22与下顶料块13连接；上模下行时料片包住成形公9同步压下下顶料块13，从而迫使上托块22下行，弹性部件25压缩；上模上行，弹性部件25回弹将下顶料块13与制件同步顶起，方便退料。

所述的弹性部件25为优力胶柱。

下模设有垂直固定于下模座17上的导柱16，导柱16对配上模座2上设的导套3。通过导柱16导套3配合可保证上模和下模挤切间隙，而不损坏模具。

导柱16为四根，可增加模具对配稳定性。

下模座17下方两侧设有下垫脚18，用于增加合模总高，同时方便观察下模弹性装置工作情况；上模座2上设有模柄1，用于将上模安装于冲床，模柄1上设有通孔，用于放置打杆4。

镶套模板上设有三件定位块，定位块分别放置在模板轴线左、右、后侧，便于料片的定位。

第二下公14对接第一下公12侧的半圆弧槽顶部角为顺接圆弧过渡角；第二下公14的四个角设计成倒角顺接面，靠圆弧顺接过渡，此结构减少了料片剧烈收缩拉料接触点面，使料片进入下模成形公腔内更顺畅；出产的半圆异形制件四个尖角毛剌小，尖角下方的产品表面不会轻易拉伤；模具经长期生产得证，出产的成品率高。

安装时，上模部件装配顺序如下：

（1）上切刀7通过销钉8对配成形块9，锁上第三螺钉6，此两工件连接紧固；

（2）自下而上将上退料块10装在成形块9中间槽内，自上而下锁上第一螺钉5，使上退料块10挂住(组合成上退料挂块)；

（3）导套3镶配进入上模座2，打入定位销钉，通过对配销钉，装上已装好的上切刀7组件，从上模座2顶侧自上而下锁上螺钉，连接紧固；

（4）装上打杆4，然后装模柄1。

下模部件装配顺序如下：

（1）将第一下公12及第二下公14通过第三下公19配接，镶配一起（组合成下公组件）；

（2）将配接好的下公组件配入镶套模板20内孔（组合成镶套模板组件）；

（3）导柱16镶配入下模座17，打上销钉，配上镶套模板组件，自下而上锁上螺钉，使镶套模板及下公组件紧固定；

（4）自上而下将下顶料块13放进入第一下公12和下模座17内孔；

（5）自下而上装入第一螺杆23，穿过下模座17，旋紧进入下顶料块13底部；

（6）依次装入第二螺杆24、上托块22、弹性部件25、下托块26，然后通过螺母调好弹性部件25压缩量；

（7）最后，安装定位块15。

如图4所示，为模具工作时合模状态示意图。

模具工作原理：通过磁铁手柄吸起料片，料片如图9所示，此件要泡过皂化液，放置在模具定位处；模具下行，上退料块10回退压入槽内，配合成形块9压下料片，作用于下顶料块13，使上托块22下压，弹性部件25压缩，持继下行，料片滑行通过下公组件的周边圆角，使制件包住成形块9成型；持续下行，其间上切刀7、成型工序件、下公组件之间形成小间隙挤压下行，小距离下行形成剪口挤切出件，产品形状跟成形公类似；模具上行，下顶料块13、制件11和成形块9同步上行，直至制件包在成形块9上被带往最高点，冲床横杆冲击打杆，作用力传至上退料挂块敲落制件；使用磁铁手柄快速轻敲下环形开口废料圈，同时吸走制件。挤切模作业久了会产生小废削，故而生产过程中需偶尔使用气枪吹出。

设计模具时，如图6所示，制件大圆弧两高边与第三下公19的直身位之间距离为x，此尺寸1~1.5mm，保证与上切刀7形成剪口后下行挤切距离足够，起到安全挤切的作用，否则成形后制件两大圆弧边线就会切不断；第一下公12顶弧r角处尽量倒圆角6~7mm,使料片能顺利拉入模内，本模具设计成r7。

如图7所示，制件侧面与第二下公14直身位上边沿和侧边沿之间距离为分别为y、j，此两尺寸1~1.5mm，保证与上切刀7形成剪口后下行挤切距离足够，起到安全挤切的作用，否则成形后制件两侧面废料切不断；两件第二下公14四个c点处不采用圆角而倒顺大角，研磨抛光处理此处，目的是为了避免制件四个尖角因剧烈收缩拉料而出现破裂的现象产生；两件第二下公14周身r角处尽量倒6~7mm,目的是减小料片内拉变形的磨擦力，使料片能顺利拉入模腔内，同时也相应的减小工艺废料边（即废料圈），节省材料。

如图8所示，上切刀7与第二下公14、第三下公19直身位挤切间隙为s，此尺寸为+0.02mm；而成形块9与下公组件之间隙为一个料厚+0.06mm，方便制件成形，同时成形后的制件11不会卡在下公组件内。

设计模具时，下顶料块13长宽尺寸尽量大，避免与制件11过小面积接触，如不然，底下的弹性部件25过快回弹，会顶凹制件大圆弧面；此件的尺寸以顶起制件正投影2/3左右为宜；同时此件顶起最高点接近镶套模板20上平面为宜。

试模具时，料片单边留搭废料3~4mm，过少的话，废料不成圈，挤切成型后就会掉落在模具下成形公模腔内，清理困难；过大的话，就会造成材料浪费。当然，实际料片以最终试模效果来确定。

上切刀7、成形块9、上退料块10、第一下公12、下顶料块13、第二下公14、第三下公19均采用cr12mov，热处理至hrc58~62；其余模板、定位块15、上托块22、下托块26使用45#或a3钢板加工制造；该模具镶配件及对配孔必须采用慢走丝精加工，精度要求±0.005mm，下公组件配合后顶面整周入料圆角处要经研磨抛光处理。该模具投入生产后，可实现500个/小时，相比使用油压机多工序作业效率提高许多；以上半圆异形件阻火圈挤切成形模具冲压工艺结构适用于75、110、160规格阻火圈成型工序件生产，是满足生产需求的新型模具。

相同或相似的标号对应相同或相似的部件；

附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。