本发明涉及机械加工技术领域，具体涉及一种风力发电轴承用大型隔圈的加工工艺。
背景技术：
隔圈直径大，900-2100mm，宽度窄、壁厚薄易变形加工工难度大，平面容易翘曲、易变形，成品要求高，车加工工难度大。现有车床加工容易变形，采用4爪卡盘夹持车削，由于夹持力的大小和锻件平面度不好，车加工时外径椭圆和端面平面度不合格，还存在夹在机床上时测量合格，下机床后零件椭圆和端面就会翘曲变形，在现有的基础上，工程师和操作员也想了很多办法，如采用6爪卡盘和设计工装等办法，但是没有根本解决，车加工产品质量一直不稳定。
技术实现要素：
本发明提供一种风力发电轴承用大型隔圈的加工工艺，以解决现有技术存在的风力发电轴承用大型隔圈平面容易翘曲变形，车加工工难度大的问题。
为解决上述技术问题，本发明提供一种风力发电轴承用大型隔圈的加工工艺，依次包括以下步骤：锻件、粗车、回火、精车1、精车2。
在第一道精车步骤前增加回火步骤以减少应力变形。
所述精车1、精车2步骤采用专用的工装夹持。
所述精车步骤中经过试验改进加工进给参数设定，以减少车加工变形。
本发明带来的有益效果：本发明的风力发电轴承用大型隔圈的加工工艺，达到产品技术要求，合格率较高，降低了成本，符合批量生产要求，提高了产品加工质量。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，以下结合具体实施例，对本发明作进一步地详细说明。
首先全程分析工艺流程，对加工流程进行修改在粗车后增加一道回火，减少锻件和粗车应力，精车设计专用夹具，不使用4爪卡盘，减少夹持变形，并采用两道精车工艺，而且精车加工时间不增加，同时降低了成本，经过试验改进加工进给参数，提高成品合格率，增加了在线检测检具，可以在机床上测量，实际培训后，操作员的就能操作加工，加工难度减少，车加工合格后后道工序也就迎刃而解。
进一步来说，本发明提供一种风力发电轴承用大型隔圈的加工工艺，依次包括以下步骤：锻件、粗车、回火、精车1、精车2。
在第一道精车步骤前增加回火步骤以减少应力变形。
所述精车1、精车2步骤采用专用的工装夹持。
所述精车步骤中经过试验改进加工进给参数设定，以减少车加工变形。
本发明带来的有益效果：本发明的风力发电轴承用大型隔圈的加工工艺，达到产品技术要求，合格率较高，降低了成本，符合批量生产要求，提高了产品加工质量。
综上所述，本发明的风力发电轴承用大型隔圈的加工工艺，达到产品技术要求，合格率较高，降低了成本，符合批量生产要求，提高了产品加工质量。
以上所述仅为本发明的实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的权利要求范围之内。