通用飞机耳机插座焊接工装及其焊接方法与流程

本发明属于通用航空辅助设备技术领域，具体地说，本发明涉及一种通用飞机耳机插座焊接工装及其焊接方法。

背景技术：

通用飞机上的耳机主要分为两种，mic耳机和phone耳机。操作人员在飞机上装配时需对两种耳机的插座与线缆进行焊接。目前，操作人员接触焊接种类主要包括点焊、连焊和勾焊等。因为mic耳机插座和phone耳机插座体积较小，如图5所示，它们分别具备三个焊接点，且三个焊接点不在同一平面，易给操作人员工作造成不便。

现有通用飞机耳机插座的焊接方式是将mic耳机插座和phone耳机插座用万向台虎钳加紧，将耳机焊点放置于适合操作人员焊接的位置处，然后进行焊接。这种焊接方式存在如下的弊端：

1、mic耳机插座和phone耳机插座的识别度不够高，体积较小，容易混淆，导致每次进行耳机焊接环节时，担心将mic耳机插座和phone耳机插座搞错；

2、易损伤mic耳机插座和phone耳机插座；耳机插座尾部长时间夹置台虎钳，时间久了，可能会损伤耳机插座尾部的螺纹，并且造成mic耳机插座和phone耳机插座两种物料损坏；

3、mic耳机插座和phone耳机插座都具备三个焊接点，并且焊接点不在同一个平面，互成角度；每次焊接完一个焊点，需要松开台虎钳，扭动mic耳机插座或phone耳机插座，进行下个焊接点的焊接工作，反复如此，浪费时间。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种通用飞机耳机插座焊接工装及其焊接方法，目的是提高耳机插座与线缆的焊接效率。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：通用飞机耳机插座焊接工装，包括支持件和设置于支持件上且用于对耳机插座进行定位的耳机插头。

所述耳机插头设置多个。

所有耳机插头为沿第一方向依次布置且耳机插头沿第二方向朝向所述支持件的外侧伸出，第一方向和第二方向相垂直。

所述支持件具有让所述耳机插头插入的安装孔，安装孔为圆孔。

所述耳机插头与所述支持件为粘接连接。

所述耳机插头包括第一插头和第二插头，第一插头的直径小于第二插头的直径。

所述第一插头设置多个且所有第一插头为沿第一方向依次布置，第一插头沿第二方向朝向所述支持件的第一侧伸出；所述第二插头设置多个且所有第二插头为沿第一方向依次布置，第二插头沿第二方向朝向所述支持件的第二侧伸出。

所述第一侧和第二侧为所述支持件的相对两侧。

所述所有第一插头为沿第一方向等距分布，所述所有第二插头为沿第一方向等距分布。

本发明还提供了一种通用飞机耳机插座的焊接方法，采用上述通用飞机耳机插座焊接工装，且包括步骤：

s1、将耳机插座安装在耳机插头上，完成耳机插座的定位；

s2、进行耳机插座与线缆的焊接。

本发明的通用飞机耳机插座焊接工装，通过在支持件上设置耳机插头对需与线缆焊接的耳机插座进行定位，方便耳机插座与线缆进行焊接，便于操作人员操作，节约时间，提高耳机插座与线缆的焊接效率，而且耳机插座不容易损坏。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本发明通用飞机耳机插座焊接工装的结构示意图；

图2是支持件的结构示意图；

图3是第一插头的结构示意图；

图4是第二插头的结构示意图；

图5是mic耳机插座和phone耳机插座的结构示意图；

图中标记为：1、第一插头；2、第二插头；3、支持件；301、第一安装孔；302、第二安装孔。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

需要说明的是，在下述的实施方式中，所述的“第一”和“第二”并不代表结构和/或功能上的绝对区分关系，也不代表先后的执行顺序，而仅仅是为了描述的方便。

如图1至图4所示，本发明提供了一种通用飞机耳机插座焊接工装，包括支持件3和设置于支持件3上且用于对耳机插座进行定位的耳机插头，耳机插头用于对需与线缆进行焊接的耳机插座进行定位，耳机插头与耳机插座进行插接，耳机插座套设于耳机插头上且耳机插座相对于耳机插头可旋转，便于操作人员的焊接操作，方便耳机插座与线缆进行焊接，节约时间，提高耳机插座与线缆的焊接效率，而且耳机插座不容易损坏。

具体地说，如图5所示，通用飞机上的耳机插座具有两种，分别为用于与耳机mic接口相匹配的第一插座和用于与耳机phone接口相匹配的第二插座。第一插座和第二插座上均具有三个焊点，各个焊点均需与线缆进行焊接。第一插座的插孔具有让耳机mic接口插入的插孔，第二插座的插孔具有让耳机phone接口插入的插孔，第一插座的插孔和第二插座的插孔的直径大小不同。

如图1至图4所示，耳机插头设置多个，所有耳机插头为沿第一方向依次布置且耳机插头沿第二方向朝向支持件3的外侧伸出，第一方向和第二方向相垂直，第一方向与支持件3的长度方向相平行，第二方向与支持件3的宽度方向相平行。耳机插头与支持件3为固定连接，支持件3具有让耳机插头插入的安装孔，安装孔为圆孔。耳机插头的一端插入安装孔中，耳机插头的另一端位于支持件3的外部，在对耳机插座与线缆进行焊接前，将耳机插座套在耳机插头上，完成耳机插座的定位后，在进行耳机插座与线缆的焊接。

作为优选的，耳机插头与支持件3为粘接连接，使用胶粘剂将耳机插头粘接在耳机插座上，胶粘剂可以填充耳机插头与支持件3之间的缝隙，方便耳机插头与支持件3的装配，确保耳机插头固定牢靠。

如图1和图2所示，作为优选的，支持件3为矩形块状结构，支持件3采用木质材料制成，重量轻，成本低。安装孔具有一定的长度，安装孔的长度方向与第二方向相平行，安装孔在支持件3的与第二方向相垂直的侧面上形成开口。

如图1至图4所示，耳机插头包括第一插头1和第二插头2，第一插头1的直径小于第二插头2的直径，第一插头1用于对第一插座进行定位，第一插头1可以插入第一插座的插孔中，第二插头2用于对第二插座进行定位，第二插头2可以插入第一插座的插孔中。相应的，支持件3上的安装孔包括第一安装孔301和第二安装孔302，第一安装孔301和第二安装孔302均为圆孔且第一安装孔301和第二安装孔302的轴线与第二方向相平行，第一插头1插入第一安装孔301中且与支持件3固定连接，第二插头2插入第二安装孔302中且与支持件3固定连接。通过设置直径不同的第一插头1和第二插头2，分别与两种耳机插座相配合，第一插座的插孔的直径小于第二插头2的直径，第一插座不能套在第二插头2上，只能套在第一插头1上，第二插座只能套在第二插头2上，这样能防止两种耳机物料用错，起到防错效果，避免两种耳机插座装配错误，确保焊接后的产品质量。

如图1至图4所示，第一插头1设置多个且所有第一插头1为沿第一方向依次布置，第一插头1沿第二方向朝向支持件3的第一侧伸出，各个第一插头1可分别用于对一个第一插座进行定位；第二插头2设置多个且所有第二插头2为沿第一方向依次布置，第二插头2沿第二方向朝向支持件3的第二侧伸出，各个第二插头2可分别用于对一个第二插座进行定位。第一侧和第二侧为支持件3的相对两侧，第一安装孔301为在支持件3的第一侧面开始朝向支持件3的内部凹入形成，第二安装孔302为在支持件3的第二侧面开始朝向支持件3的内部凹入形成，第一侧面和第二侧面为支持件3上的与第二方向相垂直的相对两侧面。

如图1至图4所示，作为优选的，所有第一插头1为沿第一方向等距分布，所有第二插头2为沿第一方向等距分布，第一插头1和第二插头2的数量相同，可以安装多个耳机插座，有助于提高耳机插座与线缆的焊接工作效率。

如图1至图4所示，在本实施例中，第一插头1和第二插头2均设置三个，各个第一插头1分别与一个第二插头2为同轴设置。第一插头1为全铜5.2mm镀金接头三节立体声插头，第二插头2为6.5mm音频纯铜公插头。

本发明还提供了一种通用飞机耳机插座的焊接方法，采用上述结构的通用飞机耳机插座焊接工装，且包括如下的步骤：

s1、将耳机插座安装在耳机插头上，完成耳机插座的定位；

s2、进行耳机插座与线缆的焊接。

在上述步骤s1中，首先将支持件3水平放置，然后将耳机插座套在耳机插头上，耳机插座与耳机插头处于同轴状态，完成耳机插座的定位，耳机插座相对于耳机插头可旋转。

耳机插座具有三个焊接位置，耳机插座上的各个焊接位置需分别与线缆进行焊接。在上述步骤s2中，首先在第一个焊接位置处进行耳机插座与线缆的焊接，完成第一个焊接位置的焊接后，操作人员旋转耳机插座，使耳机插座绕耳机插头的轴线旋转设定角度后，使耳机插座的第二个焊接位置旋转至便于操作人员焊接的位置处，然后在第二个焊接位置处进行耳机插座与线缆的焊接，完成第二个焊接位置的焊接后，操作人员再次旋转耳机插座，使耳机插座绕耳机插头的轴线再次旋转设定角度后，使耳机插座的第三个焊接位置旋转至便于操作人员焊接的位置处，然后在第三个焊接位置处进行耳机插座与线缆的焊接。在三个焊接位置处均与线缆焊接后，完成耳机插座与线缆的焊接工作。这种操作方式，不会损伤耳机插座，也便于操作人员操作，节约时间，从而可以提高生产效率。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。