一种带热量回收装置的数控铣床的制作方法

本发明涉及数控设备技术领域，具体为一种带热量回收装置的数控铣床。

背景技术：

数控铣床是工业加工中常见的一种零件打磨设备，主要是用于小零件的加工作业，数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的一种自动加工设备，两者的加工工艺基本相同，结构也有些相似，数控铣床有分为不带刀库和带刀库两大类，其中带刀库的数控铣床又称为加工中心。

目前市面上的数控铣床结构和功能都比较单一，从而使得操作者操作极其不便，同时在对零件进行加工时会产生很高的热量，长时间如此，这些热量不仅会损坏刀具，而且飞溅的碎屑可能会对操作者造成伤害，而且在加工时会产生大量的热量，目前大多数的数控铣床多不会对其进行收集，从而造成了热量的流失和能量的浪费，中国专利cn106670895a中提出的一种带热量回收装置的数控铣床，通过在数控铣床主体内部安装有热量回收装置，能够对切割刀片与零件打磨时产生的热量进行回收，防止高热量对切割刀片造成损坏，但是任然存在改进的空间，给使用者带来了许多不便，故而提出了一种带热量回收装置的数控铣床来解决上述中提出的问题。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种带热量回收装置的数控铣床，具备便于进行热量回收和碎屑清理等优点，解决了现有设备加工时会产生大量的热量，目前大多数的数控铣床多不会对其进行收集，从而造成了热量的流失和能量的浪费，给使用者带来了许多不便的问题。

(二)技术方案

为实现上述便于进行热量回收和碎屑清理目的，本发明提供如下技术方案：一种带热量回收装置的数控铣床，包括主体座，所述主体座的底部左右两侧均固定安装有两个支撑垫，所述主体座的顶部开设有加工槽，所述主体座的顶部左右两侧均固定安装有支撑板，两个所述支撑板形成的夹缝处活动安装有加工顶座，所述加工顶座的左右两侧均固定安装有延伸至支撑板内部的移动转杆，两个所述支撑板的内部均开设有移动滑槽，两个所述移动转杆远离加工顶座的一侧固定安装有与移动滑槽相对应的调节滚轮，所述加工槽的内底壁上固定安装有加工座，所述加工座的内部活动安装有与加工座相对应的导热加工板，所述加工顶座的底部活动安装有延伸至导热加工板顶部的加工柱头，所述导热加工板的左右两侧均固定安装有限位安置卡板，所述加工座的内部开设有与两个限位安置卡板相对应的限位卡槽，所述加工座的顶部左右两侧均开设有清理滑槽，所述加工座的顶部活动安装有与加工座相对应的清理刮板，所述清理刮板的左右两侧均固定安装有移动承接板，两个所述移动承接板的底部均固定安装有移动座，两个所述移动座的内部均活动安装有与清理滑槽相对应的清理滚轮，所述清理刮板的底部固定安装有与导热加工板相对应的清理毛刷，所述主体座的内部开设有热量交换槽，所述导热加工板的底部固定安装有延伸至热量交换槽内部的热交换片，所述热量交换槽的左右两侧均固定安装有交换管，所述主体座的内部开设有交换动力槽，所述交换动力槽的内部固定安装有与交换管相对应的动力泵机，所述动力泵机远离热量交换槽的一侧固定安装有排水管，所述排水管远离主体座的一侧固定安装有连接环。

优选的，所述加工顶座的内部固定安装有与两个调节滚轮传动连接的移动电机。

优选的，两个所述移动滑槽的内部均固定安装有与调节滚轮相对应的耐磨片，且耐磨片为金属铜片。

优选的，两个所述清理滚轮均为塑胶滚轮，且两个清理滚轮的外表面均开设有防滑纹。

优选的，所述加工顶座的内部固定安装有与加工柱头相对应的加工动力电机。

优选的，所述热交换片为金属铜片，且热交换片均匀焊接于导热加工板的底部。

优选的，所述热量交换槽的内部填充有热交换液，且热交换液为水或其他介质。

优选的，所述连接环为橡胶环，且连接环呈圆环形。

优选的，所述交换动力槽有两个，且两个交换动力槽的内部均固定安装有动力泵机。

(三)有益效果

与现有技术相比，本发明提供了一种带热量回收装置的数控铣床，具备以下有益效果：

1、该带热量回收装置的数控铣床，通过设置了热量交换槽，达到了数控铣床在运行时，导热加工板产生的热量可通过导热加工板底部的热交换片和热量交换槽的内部填充的热交换液进行热量交换，最后将热交换液移至使用处，达到热量回收利用的效果，通过设置了清理刮板，且清理刮板的底部固定安装有与导热加工板相对应的清理毛刷，使用者可通过移动清理刮板，从而带动清理毛刷在导热加工板的顶部进行移动和清理，达到了便于清理碎屑的目的。

2、该带热量回收装置的数控铣床，通过热交换片为金属铜片，且热交换片均匀焊接于导热加工板的底部，能够有效提高热量交换槽内部的热交换效率，通过动力泵机，便于对热量交换槽内部的热交换液进行及时的更换和流通的效果，从而有效的解决了现有设备加工时会产生大量的热量，目前大多数的数控铣床多不会对其进行收集，从而造成了热量的流失和能量的浪费，给使用者带来了许多不便的问题。

附图说明

图1为本发明提出的一种带热量回收装置的数控铣床结构示意图；

图2为本发明提出的一种带热量回收装置的数控铣床中加工座的结构俯视图；

图3为本发明提出的一种带热量回收装置的数控铣床图1中a结构放大示意图。

图中：1主体座、2支撑垫、3交换动力槽、4清理滚轮、5移动座、6清理毛刷、7加工顶座、8加工柱头、9清理刮板、10移动承接板、11加工座、12热量交换槽、13交换管、14动力泵机、15排水管、16导热加工板、17热交换片、18限位卡槽、19限位安置卡板、20清理滑槽、21连接环、22移动转杆、23调节滚轮、24支撑板、25加工槽、26移动滑槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-3，一种带热量回收装置的数控铣床，包括主体座1，主体座1的底部左右两侧均固定安装有两个支撑垫2，主体座1的顶部开设有加工槽25，主体座1的顶部左右两侧均固定安装有支撑板24，两个支撑板24形成的夹缝处活动安装有加工顶座7，加工顶座7的左右两侧均固定安装有延伸至支撑板24内部的移动转杆22，两个支撑板24的内部均开设有移动滑槽26，两个移动转杆22远离加工顶座7的一侧固定安装有与移动滑槽26相对应的调节滚轮23，两个移动滑槽26的内部均固定安装有与调节滚轮23相对应的耐磨片，且耐磨片为金属铜片，加工顶座7的内部固定安装有与两个调节滚轮23传动连接的移动电机，加工槽25的内底壁上固定安装有加工座11，加工座11的内部活动安装有与加工座11相对应的导热加工板16，加工顶座7的底部活动安装有延伸至导热加工板16顶部的加工柱头8，加工顶座7的内部固定安装有与加工柱头8相对应的加工动力电机，导热加工板16的左右两侧均固定安装有限位安置卡板19，加工座11的内部开设有与两个限位安置卡板19相对应的限位卡槽18，加工座11的顶部左右两侧均开设有清理滑槽20，加工座11的顶部活动安装有与加工座11相对应的清理刮板9，清理刮板9的左右两侧均固定安装有移动承接板10，两个移动承接板10的底部均固定安装有移动座5，两个移动座5的内部均活动安装有与清理滑槽20相对应的清理滚轮4，两个清理滚轮4均为塑胶滚轮，且两个清理滚轮4的外表面均开设有防滑纹，清理刮板9的底部固定安装有与导热加工板16相对应的清理毛刷6，主体座1的内部开设有热量交换槽12，热量交换槽12的内部填充有热交换液，且热交换液为水或其他介质，导热加工板16的底部固定安装有延伸至热量交换槽12内部的热交换片17，热交换片17为金属铜片，且热交换片17均匀焊接于导热加工板16的底部，热量交换槽12的左右两侧均固定安装有交换管13，主体座1的内部开设有交换动力槽3，交换动力槽3的内部固定安装有与交换管13相对应的动力泵机14,动力泵机14的型号为is50-30-250，交换动力槽3有两个，且两个交换动力槽3的内部均固定安装有动力泵机14，动力泵机14远离热量交换槽12的一侧固定安装有排水管15，排水管15远离主体座1的一侧固定安装有连接环21，连接环21为橡胶环，且连接环21呈圆环形。

综上所述，该带热量回收装置的数控铣床，通过设置了热量交换槽12，达到了数控铣床在运行时，导热加工板16产生的热量可通过导热加工板16底部的热交换片17和热量交换槽12的内部填充的热交换液进行热量交换，最后将热交换液移至使用处，达到热量回收利用的效果，通过设置了清理刮板9，且清理刮板9的底部固定安装有与导热加工板16相对应的清理毛刷6，使用者可通过移动清理刮板9，从而带动清理毛刷6在导热加工板16的顶部进行移动和清理，达到了便于清理碎屑的目的。

并且，该带热量回收装置的数控铣床，通过热交换片17为金属铜片，且热交换片17均匀焊接于导热加工板16的底部，能够有效提高热量交换槽12内部的热交换效率，通过动力泵机14，便于对热量交换槽12内部的热交换液进行及时的更换和流通的效果，从而有效的解决了现有设备加工时会产生大量的热量，目前大多数的数控铣床多不会对其进行收集，从而造成了热量的流失和能量的浪费，给使用者带来了许多不便的问题。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。