转台加工装置的制作方法

本发明涉及机加工领域，尤其涉及一种转台加工装置。

背景技术：

目前，随着人们生活水平的提高，越来越多的汽车产品应用到人们的日常生活和工作中，为人们的出行带来了极大的便利。汽车天线是拦截发射台发射的高频电波并传输给汽车收音机、车载电话或无线电导航设备的接收机，以对载波解调的装置。

但是，现有的汽车天线壳体的加工存在以下缺陷：

市面上的汽车天线壳体的加工一般需要多个设备配合加工，占用空间大且效率低，自动化程度低，在现有技术中，汽车天线壳体需要将浇铸件的通孔攻牙加工为螺纹孔，一般在工厂中由工人手动加工，少数自动加工过程中亦没有配合吹气及孔洞检测，故障率高。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种转台加工装置，其能解决加工效率低的问题。

本发明的目的之一采用如下技术方案实现：

一种转台加工装置，包括多工位转台及多工位加工机构，所述多工位转台包括转台固定架、转动加工台、输出机构、旋转台、传动链、驱动电机及若干个待加工载具，其特征在于：所述驱动电机固定于所述转台固定架，所述驱动电机通过所述传动链与所述旋转台传动连接，所述输出机构位于所述转台固定架侧部；所述多工位加工机构包括高度检测机构、孔洞检测机构、打孔机构、第一吹气机构、第二吹气机构、移送机构及第三吹气机构；待加工载具经过所述高度检测机构检测上端平面高度，所述孔洞检测机构检测所述待加工载具是否有孔，所述打孔机构将孔钻成螺纹孔，所述第一吹气机构孔洞内侧铁屑，所述第二吹气机构吹走孔洞外侧铁屑，所述移送机构将所述待加工载具中的工件移送出去，所述第三吹气机构清理空置的所述待加工载具表面的铁屑。

进一步地，所述高度检测机构包括检测固定座、检测滑轨、检测驱动缸及高度检测件，所述检测固定座包括检测滑轨，所述检测驱动缸安装于所述检测固定座顶部，所述检测驱动缸与所述高度检测件固定连接并带动所述高度检测件上下移动，所述高度检测件向下移动直至抵触于待加工载具并将移动量反馈到终端。

进一步地，所述孔洞检测机构包括孔洞固定座、孔洞气缸、喷气组件、位置传感器及滑动板，所述孔洞固定座包括孔洞滑轨，所述孔洞气缸安装于所述孔洞固定座顶部，所述孔洞气缸与所述滑动板固定连接并带动所述滑动板上下移动，所述滑动板滑动安装于所述孔洞滑轨，所述喷气组件滑动安装于所述滑动板，所述位置传感器固定于所述滑动板。

进一步地，所述输出机构包括输送带、连接架、角度调节气缸、调节轴、侧部安装板及滑出件，所述输送带及所述角度调节气缸安装于所述连接架，所述角度调节气缸与所述调节轴固定连接并带动所述调节轴移动，所述侧部安装板设有滑槽，所述调节轴的端部滑动安装于所述滑槽，所述滑出件固定于所述侧部安装板，待加工载具安置于所述转动加工台并沿所述转动加工台转动，所述待加工载具包括工件及载具本体，所述工件卡扣于所述载具本体，加工完成后所述工件沿所述输出机构排出。

进一步地，所述转动加工台包括主体及若干个工位台，若干个所述工位台环绕分布于所述主体外侧，所述工位台包括定位销，所述载具本体安装于所述定位销。

进一步地，所述工位台设有通孔，所述通孔位于所述载具本体下侧，所述载具本体设有若干用于铁屑通过的通孔。

进一步地，所述打孔机构包括动力头、多轴器及若干个丝锥，所述动力头安装于所述多轴器，若干个所述丝锥安装于所述多轴器。

进一步地，所述第二吹气机构包括吹气固定座、顶部气缸及出气头，所述顶部气缸固定于所述吹气固定座，所述顶部气缸与所述出气头固定连接并带动所述出气头上下移动进行吹气，所述出气头与一气路连通。

进一步地，所述移送机构包括移动底座、丝杆、主体电机、主体安装座、主体气缸、移动件及夹爪气缸，所述丝杆安装于所述移动底座，所述主体电机螺接于所述丝杆，所述主体安装座安装于所述主体电机，所述主体气缸安装于所述主体安装座，所述主体气缸与所述移动件固定连接并带动所述移动件移动，所述夹爪气缸安装于所述移动件。

进一步地，所述第三吹气机构包括连接座、连接臂及出气管，所述连接臂两端分别与所述连接座和所述出气管固定连接。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

1、待加工载具经过所述高度检测机构检测上端平面高度，所述孔洞检测机构检测所述待加工载具是否有孔，所述打孔机构将孔钻成螺纹孔，所述第一吹气机构孔洞内侧铁屑，所述第二吹气机构吹走孔洞外侧铁屑，所述移送机构将所述待加工载具中的工件移送出去，所述第三吹气机构清理空置的所述待加工载具表面的铁屑。所述待加工载具先通过检测高度检测工件是否放平，然后在检测工件是否有孔，依次进行打孔、孔内吹气、孔外吹气、移送工件、载具吹气，完成一个完整的加工流程，自动化程度高，效率高。

2、待加工载具安置于所述转动加工台并沿所述转动加工台转动，所述待加工载具包括工件及载具本体，所述工件卡扣于所述载具本体，加工完成后所述工件沿所述输出机构排出。通过所述角度调节气缸带动所述调节轴移动，从而调节所述滑出件的滑出角度，方便了后续的收集，自动化程度高。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1为本发明转台加工装置中一较佳实施例的立体图；

图2为本发明中一多工位转台的立体图；

图3为图2所示多工位转台的立体图；

图4为图2所示多工位转台的剖视图；

图5为图2所示多工位转台的另一立体图；

图6为图2所示多工位转台的又一立体图；

图7为图2所示多工位转台中一待加工载具的立体图。

图8为本发明中一多工位加工机构的立体图；

图9为图8所示多工位加工机构的第一立体图；

图10为图8所示多工位加工机构的第二立体图；

图11为图8所示多工位加工机构的第三立体图；

图12为图8所示多工位加工机构的第四立体图；

图13为图8所示多工位加工机构的第五立体图；

图14为图8所示多工位加工机构的第六立体图。

图中：100、多工位转台；10、转台固定架；11、环形护栏；20、转动加工台；21、主体；22、工位台；221、定位销；222、通孔；30、输出机构；31、输送带；32、连接架；33、角度调节气缸；34、调节轴；35、侧部安装板；36、滑出件；37、上部护罩；41、旋转台；42、传动链；43、驱动电机；44、碎屑承接结构；300、待加工载具；301、载具本体；302、工件；200、多工位加工机构；50、高度检测机构；51、检测固定座；511、检测滑轨；52、检测驱动缸；53、高度检测件；531、浮动接头；532、抵触棒；60、孔洞检测机构；61、孔洞固定座；611、孔洞滑轨；62、孔洞气缸；63、喷气组件；631、喷气棒；632、连接片；64、位置传感器；65、滑动板；70、打孔机构；71、动力头；72、多轴器；73、丝锥；80、第一吹气机构；90、第二吹气机构；901、吹气固定座；902、顶部气缸；903、出气头；91、移送机构；911、移动底座；912、丝杆；913、主体电机；914、主体安装座；915、主体气缸；916、移动件；917、夹爪气缸；92、第三吹气机构；921、连接座；922、连接臂；923、出气管。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，一种转台加工装置，包括多工位转台100及多工位加工机构200。

请参阅图2-7，多工位转台100包括转台固定架10、转动加工台20、输出机构30、旋转台41、传动链42、驱动电机43及若干个待加工载具300，所述驱动电机43固定于所述转台固定架10，所述驱动电机43通过所述传动链42与所述旋转台41传动连接，所述输出机构30位于所述转台固定架10侧部，所述输出机构30包括输送带31、连接架32、角度调节气缸33、调节轴34、侧部安装板35及滑出件36，所述输送带31及所述角度调节气缸33安装于所述连接架32，所述角度调节气缸33与所述调节轴34固定连接并带动所述调节轴34移动，所述侧部安装板35设有滑槽，所述调节轴34的端部滑动安装于所述滑槽，所述滑出件36固定于所述侧部安装板35，待加工载具300安置于所述转动加工台20并沿所述转动加工台20转动，所述待加工载具300包括工件302及载具本体301，所述工件302卡扣于所述载具本体301，加工完成后所述工件302沿所述输出机构30排出。通过所述角度调节气缸33带动所述调节轴34移动，从而调节所述滑出件36的滑出角度，方便了后续的收集，自动化程度高。

优选的，所述转动加工台20包括主体21及若干个工位台22，若干个所述工位台22环绕分布于所述主体21外侧，所述工位台22包括定位销221，所述载具本体301安装于所述定位销221。同时可满足多个工位进行加工，一方面为加工提供了工位，另一方面可满足多个工序，自动化程度高。

优选的，所述工位台22设有通孔222，所述通孔222位于所述载具本体301下侧，所述载具本体301设有若干用于铁屑通过的通孔。解决了铁屑堵塞的问题。

优选的，所述通孔222的数量为两个，所述通孔222呈腰型。所述多工位转台100还包括碎屑承接结构44，所述碎屑承接结构44正对所述通孔222，用于承接铁屑。

优选的，所述输出机构30还包括上部护罩37，所述上部护罩37安装于所述输送带31的端部。保护产品沿所述输送带31输送，并为输送提供了导向，解决了输送平稳度问题。

优选的，所述上部护罩37的截面呈u型。所述上部护罩37平行于所述输送带31。所述滑出件36的截面呈u型，所述滑出件36与所述上部护罩37呈钝角。所述转台固定架10包括环形护栏11，所述环形护栏11环绕分布与所述转动加工台20。结构新颖，设计巧妙，适用性强，便于推广。

请参阅图8-14，多工位加工机构200包括高度检测机构50、孔洞检测机构60、打孔机构70、第一吹气机构80、第二吹气机构90、移送机构91及第三吹气机构92，所述高度检测机构50、所述孔洞检测机构60、所述打孔机构70、所述第一吹气机构80、所述第二吹气机构90、所述移送机构91及所述第三吹气机构92环绕固定于一转动加工台上；所述高度检测机构50、所述孔洞检测机构60、所述打孔机构70、所述第一吹气机构80、所述第二吹气机构90、所述移送机构91及所述第三吹气机构92依次分为第一加工工位、第二加工工位、第三加工工位、第四加工工位、第五加工工位、第六加工工位、第七加工工位，待加工载具经过所述高度检测机构50检测上端平面高度，所述孔洞检测机构60检测所述待加工载具是否有孔，所述打孔机构70将孔钻成螺纹孔，所述第一吹气机构80孔洞内侧铁屑，所述第二吹气机构90吹走孔洞外侧铁屑，所述移送机构91将所述待加工载具中的工件移送出去，所述第三吹气机构92清理空置的所述待加工载具表面的铁屑。所述待加工载具先通过检测高度检测工件是否放平，然后在检测工件是否有孔，依次进行打孔、孔内吹气、孔外吹气、移送工件、载具吹气，完成一个完整的加工流程，自动化程度高，效率高。

优选的，所述高度检测机构50包括检测固定座51、检测滑轨511、检测驱动缸52及高度检测件53，所述检测固定座51包括检测滑轨511，所述检测驱动缸52安装于所述检测固定座51顶部，所述检测驱动缸52与所述高度检测件53固定连接并带动所述高度检测件53上下移动，所述高度检测件53向下移动直至抵触于待加工载具并将移动量反馈到终端。具体的，所述待加工载具包括载具本体及工件，工件配合安装于载具本体上，所述高度检测件53的底部抵触于工件从而检测工件的高度是否与理论值一样，若不一样则证明工件没有安装好，报警提醒，为后续的加工打好基础，具体的，所述高度检测件53包括浮动接头531及抵触棒532，所述浮动接头531与所述抵触棒532固定连接。

优选的，所述孔洞检测机构60包括孔洞固定座61、孔洞气缸62、喷气组件63、位置传感器64及滑动板65，所述孔洞固定座61包括孔洞滑轨611，所述孔洞气缸62安装于所述孔洞固定座61顶部，所述孔洞气缸62与所述滑动板65固定连接并带动所述滑动板65上下移动，所述滑动板65滑动安装于所述孔洞滑轨611，所述喷气组件63滑动安装于所述滑动板65，所述位置传感器64固定于所述滑动板65。具体的，所述喷气组件63包括喷气棒631及连接片632，所述喷气棒631与所述连接片632固定连接，当所述喷气棒631未检测到孔洞时，所述喷气棒631与所述连接片632一起向上移动，触发所述位置传感器64并反馈到终端。在实际使用过程中，所述第一吹气机构80与所述孔洞检测机构60结构相同。只是在所述孔洞检测机构60中，所述喷气棒631只是起到抵触作用，在所述第一吹气机构80中，所述喷气棒631与一气路连接用于吹气。所述第一吹气机构80通过下层使所述喷气棒631对工件的成型好的钻孔进行吹气，清理内部铁屑。

优选的，所述打孔机构70包括动力头71、多轴器72及若干个丝锥73，所述动力头71安装于所述多轴器72，若干个所述丝锥73安装于所述多轴器72。可满足多个工件同时加工。

优选的，所述第二吹气机构90包括吹气固定座901、顶部气缸902及出气头903，所述顶部气缸902固定于所述吹气固定座901，所述顶部气缸902与所述出气头903固定连接并带动所述出气头903上下移动进行吹气，所述出气头903与一气路连通。所述出气头903与所述喷气棒631相比较大，出气孔也较大，用于对工件表面吹气清理铁屑。

优选的，所述移送机构91包括移动底座911、丝杆912、主体电机913、主体安装座914、主体气缸915、移动件916及夹爪气缸917，所述丝杆912安装于所述移动底座911，所述主体电机913螺接于所述丝杆912，所述主体安装座914安装于所述主体电机913，所述主体气缸915安装于所述主体安装座914，所述主体气缸915与所述移动件916固定连接并带动所述移动件916移动，所述夹爪气缸917安装于所述移动件916。所述移送机构91将加工好的工件从载具本体上移出。

优选的，所述第三吹气机构92包括连接座921、连接臂922及出气管923，所述连接臂922两端分别与所述连接座921和所述出气管923固定连接。对空置的载具本体进行吹气，为下一回合做准备。

上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。