散热器的制造方法与流程

1.本发明属于散热器制造技术领域，具体涉及一种散热器的制造方法。


背景技术：

2.随着5g的发展，产品的性能越来越强大，功耗越来越高，对结构件的散热能力也提出了更高的要求。传统的一体压铸成型的结构件，单纯通过加大产品外形，加高、加密散热齿来提升散热能力，已经不能满足5g产品当前和未来的需求。


技术实现要素：

3.本发明实施例旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种散热器的制造方法。
4.本发明实施例提供一种散热器的制造方法，包括：
5.提供一基板和多个齿片；所述基板上形成有多个间隔设置的齿槽；每个所述齿片的一边均形成有连接部；
6.通过滚轮结构将所述连接部滚压至所述基板的齿槽中，以使所述齿片通过其上的连接部和所述齿槽铆接，形成所述齿槽与所述齿片一一对应的散热器。
7.其中，所述通过滚轮结构将所述连接部滚压至所述基板的齿槽中的步骤包括：
8.将每两相邻的所述齿槽中预放置的所述齿片的连接部相对设置，通过所述滚轮结构的一次滚压，将所述连接部相对设置的两个所述齿片同时滚压至与各自对应的所述齿槽中。
9.其中，形成所述齿片一边上的所述连接部的步骤包括：
10.对所述齿片的一边通过钣金工艺进行反折，以形成所述连接部。
11.其中，形成所述齿片一边上的所述连接部的步骤包括：
12.在所述齿片的一边形成第一凸起，以形成所述连接部。
13.其中，所述第一凸起与所述齿片通过挤压成型，形成为一体结构。
14.其中，所述齿片包括单面吹胀散热齿片、双面吹胀散热齿片、钣金散热齿片、型材散热齿片、复合型材散热齿片中的任意一种。
15.其中，形成所述齿槽的步骤包括：
16.在所述基底上形成多个间隔设置的第二凸起，在所述第二凸起上形成所述齿槽。
17.其中，所述第二凸起所述基底为一体成型结构。
18.其中，通过压铸成型，形成所述基板、所述第二凸起、所述齿槽。
19.其中，所述连接部的高度与所述齿槽的深度相同。
20.本发明实施例具有如下有益效果：
21.本发明实施例所提供的散热器的制造方法，通过滚轮结构将齿片的连接部滚压至齿槽，连接部与齿槽铆接，以使齿片与基板相固定，较现有技术中采用压铸成型的方式形成包括齿片和基板的散热器而言，精度要求低，且通过滚轮滚压将连接部和齿槽铆接可以避
免基板平面度、齿槽间距波动对安装齿的片影响，以及提高了铆接的质量和可靠性。
附图说明
22.图1为本发明实施例的散热器制造的示意图；
23.图2为本发明的实施例中所使用的滚轮结构的示意图；
24.图3为图2中的滚轮结构的滚轮的放大示意图；
25.图4为本发明实施例的散热器的制造方法的流程图；
26.图5为本发明实施例的散热器的制造方法的步骤s0的流程图；
27.图6为本发明实施例的散热器的制造方法的步骤s2的流程图。
28.其中附图标记为：1、基板；2、齿片；3、滚轮结构；31、滚轮；32、轴承；33、转动轴；34、驱动部；35、弹力机构。
具体实施方式
29.为使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
30.除非另外定义，本公开使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本公开中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”、“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。
31.本发明实施例中提供了一种散热器的制造方法，在该方法中应用到了滚轮结构3，以下对滚轮结构3的结构进行说明。
32.如图1-3所示，给出了一种示例性的滚轮结构3；该滚轮结构3包括一对滚轮31、轴承32(其中包括滚珠)、转动轴33、驱动部34；其中，一对滚轮31分别连接在转动轴的两端，轴承32与转动轴33过盈配合；驱动部34连接轴承32，用以驱动轴承32带动连接在转动轴33两端的滚轮31运动。
33.其中，在滚轮结构3的一对滚轮31之间还设置有弹力机构35，弹力机构35具体可以是弹簧组件，用以在外力的作用下调节两滚轮31之间的间距，这样一来，滚轮31之间的间距可以根据散热器的基板1上两相邻齿槽之间的间距进行调整，也即，一滚轮结构3可以适用于多种型号的散热器。在此需要说明的是，前述的多种型号的散热器是指齿槽间距不同的散热器。
34.其中，如图3所示，为了加强铆接的强度，同时减小铆接压力，在滚轮结构3的表面可以设置凹凸不平的纹路，例如直纹、斜纹、网格纹等。
35.本发明实施例提供一种散热器的制造方法，如图1和4所示，该方法包括如下步骤：
36.s1、提供一基板1和多个齿片2，其中，基板1上形成有多个间隔设置的齿槽，每个齿
片2的一边均形成有连接部。
37.在此需要说明的是，齿槽与连接部是相适配的，以便连接部能够固定在齿槽中。在步骤s1中，可以通过机械手或者其他设备将齿片2的连接部预放置在与之对应的齿槽中。
38.具体的，齿槽根据连接部的形状可以为u型槽或者方形槽，在本发明实施例中并不对齿槽的具体形状进行限定。
39.s2、通过滚轮结构3将齿片2一边上的连接部滚压至基板1的齿槽中，以使齿片2通过其上的连接部和齿槽铆接，形成所述齿槽与齿片2一一对应的散热器。
40.具体的，在步骤s2中可以通过驱动装置驱动滚轮结构3转动，以将齿片2一边上的连接部滚压至基板1的齿槽中，此时齿片2可以通过其上连接部与齿槽的铆接，将齿片2与基板1相固定。
41.应当理解的是，连接部的宽度要比齿槽的宽度大一下，这样才能够保证连接部被滚压至齿槽后，能够与齿槽铆接，从而实现齿片2与基板1的相固定。
42.本发明实施例所提供的散热器的制造方法，通过滚轮结构3将齿片2的连接部滚压至齿槽，连接部与齿槽铆接，以使齿片2与基板1相固定，较现有技术中采用压铸成型的方式形成包括齿片2和基板1的散热器而言，精度要求低，且通过滚轮滚压将连接部和齿槽铆接可以避免基板1平面度、齿槽间距波动对安装齿的片影响，以及提高了铆接的质量和可靠性。
43.其中，本发明实施例中的齿片2包括但不限于单面吹胀散热齿片2、双面吹胀散热齿片2、钣金散热齿片2、型材散热齿片2、复合型材散热齿片2中的任意一种。
44.在一些实施例中，在执行步骤s1之前，该散热器的制备方法，还包括步骤s0，即在基底上形成齿槽，以及在齿片2的一边形成连接部的步骤。
45.在一些实施例中，如图5所示，步骤s0可以如下步骤：
46.s01、形成齿片2和形成在齿片2一边的连接部。
47.其中，本发明实施例中的连接部包括但不限于u型反折结构，该反折结构形成在齿片2的一边。此时，步骤s01具体可以通过钣金工艺，将齿片2的一边进行反折，形成具有反折结构的齿片2。在该步骤中所形成的连接部与齿片2为一体成型结构。
48.其中，本发明实施例中的连接部包括但不限于第一凸起，该第一凸起形成在齿片2的一边。此时，步骤s01具体可以通过挤压成型工艺，形成具有第一凸起的齿片2，也即，采用该种形式形成连接部和齿片2为一体成型结构。
49.s02、形成基板1和位于基板1上的多个间隔设置的齿槽。
50.在一些实施例中的，步骤s02可以包括在基底上形成多个间隔设置的第二凸起，并在第二凸起上形成齿槽；其中，齿槽和第二凸起一一对应设置。
51.在一些实施例中，具体可以通过压铸成型的方式，形成基底、第二凸起和齿槽；也即，本发明实施例中所形成的基板1、第二凸起和齿槽为一体成型结构。
52.在此需要说明的是，上述的步骤s01和步骤s02的顺序可以互换，在本发明实施例中并不对步骤s01和步骤s02的先后顺序进行限定。
53.在本一些实施例中，如图6所示，上述步骤s2可以包括如下步骤：
54.s21、将齿片2的连接部预放置在基板1上的齿槽中；其中，每两个相邻的齿槽中所预放置的齿片2上的连接部相对设置。
55.具体的，在步骤s21中可以通过机械手将齿片2与齿槽相对为，并将齿片2上的连接部预放置在齿槽中。
56.s22、通过滚轮结构3的两个滚轮分别对相对设置的两个连接部滚压，以使两个连接部同时被滚压至与之对应的齿槽中。
57.在步骤s22中，首先需要调整滚轮结构3的两个滚轮结构3之间的相对距离，以使两个滚轮结构3分别压在两个相对设置的连接部上，之后通过驱动设备转动滚轮结构3的轴承，以带动两个滚轮结构3滚动，通过一次滚动将两个相对设置的连接部分别滚压至相应的齿槽中，以使连接部和齿槽铆接。
58.可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。