金属板加工装置的制作方法

本发明涉及机械加工技术领域，特别是涉及一种金属板加工装置。

背景技术：

金属具有强度高、硬度大及易于加工成型等诸多优点，广泛应用于建筑、工业制造、电子及医疗等技术领域，极大的促进了产品种类的多样性。采用金属为原材料制造产品时，常需要将金属锻压成金属板，并对金属板进行进一步的整平及折弯等作业，以保证产品的表面平整度，同时使产品弯折成预定形状，以满足金属板使用的需要。

然而，传统的金属板加工设备，仅能满足金属板单一作业的需求，金属板的加工需要两种或以上的设备共同配合才能完成，这样，金属板由整平设备送往折弯设备所需的转运路径较长，转运作业能耗较高，提高了金属板的加工成本；此外，在金属板转运路径较长的情况下，各设备之间的距离较大，进而造成金属板加工设备的体积较大，金属板加工设备安装所需空间较大，设备的集成性较差。

技术实现要素：

基于此，有必要针对金属板加工设备转运能耗高及设备集成性差的技术问题，提供一种金属板加工装置。

一种金属板加工装置，该金属板加工装置包括：底板、整平组件、转运组件及折弯组件，底板包括一体成型的横部、转承部及竖部，整平组件设置于横部，转运组件设置于转承部，折弯组件设置于竖部，其中，

整平组件包括第一固定板、第二固定板、上轧辊组、下轧辊组、承置板及驱动电机，第一固定板及第二固定板对称设置于底板的横部，上轧辊组包括均匀设置的若干上轧辊，上轧辊的驱动端与第一固定板转动连接，上轧辊的从动端与第二固定板转动连接，下轧辊组包括均匀设置的若干下轧辊，下轧辊的一端与第一固定板转动连接，下轧辊的另一端与第二固定板转动连接，若干下轧辊构成的平面与若干上轧辊构成的平面相互平行，承置板垂直设置于第一固定板，承置板与第一固定板连接，驱动电机设置于承置板并与上轧辊的驱动端驱动连接；

第一固定板、第二固定板、上轧辊组及下轧辊组合围形成一整平通道，整平通道用于穿设待整平金属板，上轧辊与下轧辊共同配合对待整平金属板整平；

转运组件包括转运台与送料单元，转运台设置于转承部，送料单元对应转运台设置于转承部，送料单元包括两个送料件及气泵，两个送料件对称设置于底板的转承部并分别与气泵连通，且两个送料件分别与上轧辊平行设置，送料件包括缸体、活塞及活塞杆，缸体的内部中空，缸体的输入端与气泵的输出端连通，活塞设置于缸体的内腔，活塞杆与活塞连接并对应转运台；

转运台具有转运平面，转运平面用于承接待转运金属板，送料件用于将转运台上的金属板推送至折弯部件进行折弯；

折弯组件包括第一定位组件、第二定位组件、压板、牵引件及驱动件，第一定位组件及第二定位组件依次平行安装于底板的竖部，第一定位组件包括第一定位支座及第一限位杆，第二定位组件包括第二定位支座及第二限位杆，第二定位支座的两端分别设置有一凸耳，第二限位杆的一端与一凸耳连接，第二限位杆的另一端与另一凸耳连接；压板与凸耳转动连接，牵引件的一端与压板连接，牵引件的另一端与驱动件驱动连接；

第一定位支座与第一限位杆之间具有第一折弯口，第二定位支座与第二限位杆之间具有第二折弯口，第一折弯口与第二折弯口相对应，第一折弯口与第二折弯口用于穿设待折弯金属板；压板具有折弯平面，折弯平面用于承接待折弯金属板。

在其中一个实施例中，转运台上设置有一u形限位板，u形限位板包括两横向限位部及一纵向限位部，纵向限位部的一端与一横向限位部垂直设置并连接，纵向限位部的另一端与另一横向限位部垂直设置并连接，纵向限位部与下轧辊平行设置。

在其中一个实施例中，纵向限位部的高度大于横向限位部的高度。

在其中一个实施例中，横向限位部远离纵向限位部的一端设置有限位条，限位条与纵向限位部平行设置，且限位条与纵向限位部之间的距离等于第一折弯口的宽度。

在其中一个实施例中，转运台的中心部位开设有顶料通孔，转运台还开设有容置通道，容置通道的一端与顶料通孔连通，容置通道的另一端贯穿转运台的侧面与大气连通。

在其中一个实施例中，转运组件还包括顶料单元，顶料单元设置于转运台并与转运台连接，顶料单元包括支撑座、顶料杆及电磁驱动件，支撑座设置于容置通道并与转运台连接，顶料杆穿设于容置通道并与支撑座摆动连接，顶料杆的一端对应顶料通孔，顶料杆的另一端与电磁驱动件电磁连接，电磁驱动件包括电磁铁与磁接触片，电磁铁安装于转运台的侧面，磁接触片对应电磁铁设置于顶料杆远离顶料通孔的一端。

在其中一个实施例中，顶料杆包括杆体与顶料凸柱，杆体穿设容置通道与支撑座摆动连接，顶料凸柱与杆体连接并对应顶料通孔。

在其中一个实施例中，杆体设置有螺纹柱，顶料凸柱开设有对应螺纹柱的螺纹孔，螺纹柱穿设螺纹孔与顶料凸柱螺接。

在其中一个实施例中，顶料凸柱的高度与顶料通孔的深度之差大于u形限位板的横向限位部的高度。

在其中一个实施例中，顶料凸柱至支撑座的距离大于或等于磁接触片至支撑座的距离，且顶料凸柱的质量大于磁接触片的质量。

上述金属板加工装置，通过将整平组件、转运组件及折弯组件设置于同一底板，利用转运组件使金属板在相互垂直的整平组件与折弯组件之间进行转运，缩短了金属板的转运路径，这样，降低了金属板在各加工组件之间转运的能耗，降低了金属板的加工成本；并且，随着金属板转运路径的缩短，各加工组件之间的距离较小，金属板加工装置的体积小，所需安装空间较小，提高了金属板加工装置的集成性。

附图说明

图1为一个实施例中金属板加工装置的结构示意图；

图2为一个实施例中转运组件的结构示意图；

图3为一个实施例中转运台与顶料单元的连接关系示意图；

图4为一个实施例中送料件的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

请一并参阅图1、图2、图3及图4，本发明公开了一种金属板加工装置10，该金属板加工装置10包括底板100、整平组件200、转运组件300及折弯组件400，底板100包括一体成型的横部110、转承部120及竖部130，例如，横部110、转承部120及竖部130称l字型结构。整平组件200设置于横部110，转运组件300设置于转承部120，折弯组件400设置于竖部130。其中，整平组件200包括第一固定板210、第二固定板220、上轧辊组230、下轧辊组240、承置板250及驱动电机260。第一固定板210及第二固定板220对称设置于底板100的横部110，上轧辊组230包括均匀设置的若干上轧辊，上轧辊的驱动端与第一固定板210转动连接，上轧辊的从动端与第二固定板220转动连接，下轧辊组240包括均匀设置的若干下轧辊，下轧辊的一端与第一固定板210转动连接，下轧辊的另一端与第二固定板220转动连接。若干下轧辊构成的平面与若干上轧辊构成的平面相互平行。承置板250垂直设置于第一固定板210，承置板250与第一固定板210连接，驱动电机260设置于承置板250并与上轧辊的驱动端驱动连接。第一固定板210、第二固定板220、上轧辊组230及下轧辊组合围形成一整平通道270，整平通道270用于穿设待整平金属板，上轧辊与下轧辊共同配合对待整平金属板整平。

转运组件300包括转运台310与送料单元330，转运台310和送料单元330分别设置于转承部120上，送料单元330与转运台310相对应。送料单元330包括两个送料件331及气泵332，两个送料件331对称设置于底板100的转承部120并分别与气泵332连通，且两个送料件331分别与上轧辊平行设置。送料件331包括缸体331a、活塞331b及活塞杆331c，缸体331a的内部中空，缸体331a的输入端与气泵332的输出端连通，活塞331b设置于缸体331a的内腔，活塞杆331c与活塞331b连接并对应转运台310，即活塞杆331c的末端朝向转运台310。转运台310具有转运平面，转运平面用于承接待转运金属板，送料件331用于将转运台310上的金属板推送至折弯部件进行折弯。

折弯组件400包括第一定位组件410、第二定位组件420、压板430、牵引件440及驱动件450，第一定位组件410及第二定位组件420依次平行安装于底板100的竖部130。第一定位组件410包括第一定位支座411及第一限位杆412，第二定位组件420包括第二定位支座421及第二限位杆422，第二定位支座421的两端分别设置有一凸耳421a，第二限位杆422的一端与一凸耳421a连接，第二限位杆422的另一端与另一凸耳421a连接。压板430与凸耳421a转动连接，牵引件440的一端与压板430连接，牵引件440的另一端与驱动件450驱动连接。第一定位支座411与第一限位杆412之间具有第一折弯口413，第二定位支座421与第二限位杆422之间具有第二折弯口423，第一折弯口413与第二折弯口423相对应，第一折弯口413与第二折弯口423用于穿设待折弯金属板。压板430具有折弯平面，折弯平面用于承接待折弯金属板。

上述金属板加工装置10，通过将整平组件200、转运组件300及折弯组件400设置于同一底板100，利用转运组件300使金属板在相互垂直的整平组件200与折弯组件400之间进行转运，缩短了金属板的转运路径，这样，降低了金属板在各加工组件之间转运的能耗，降低了金属板的加工成本；并且，随着金属板转运路径的缩短，各加工组件之间的距离较小，金属板加工装置10的体积小，所需安装空间较小，提高了金属板加工装置10的集成性。

整平组件200设置于底板100的横部110，其用于对初加工的金属板进行整平作业，以消除金属板表面的凸起部位或凹陷部位，从而提高金属板表面的平整度。具体的，整平组件200包括第一固定板210、第二固定板220、上轧辊组230、下轧辊组240、承置板250及驱动电机260。第一固定板210及第二固定板220对称设置于底板100的横部110，上轧辊组230和下轧辊组240呈两排分布并分别转动设置在第一固定板210及第二固定板220之间。具体地，上轧辊组230包括均匀设置的若干上轧辊，各上轧辊平行设置，上轧辊的驱动端与第一固定板210转动连接，上轧辊的从动端与第二固定板220转动连接，下轧辊组240包括均匀设置的若干下轧辊，下轧辊的一端与第一固定板210转动连接，下轧辊的另一端与第二固定板220转动连接。第一固定板210及第二固定板220用于支撑上轧辊组230及下轧辊组240，并对上轧辊组230及下轧辊组240分别进行定位，如此，上轧辊组230与下轧辊组240之间保持一定距离，便于将金属板设置于上轧辊组230与下轧辊组240之间，使金属板在上轧辊组230与下轧辊组240的挤压下完成整平作业。第一固定板210、第二固定板220、上轧辊组230及下轧辊组合围形成一整平通道270，该整平通道270用于穿设待整平金属板，待整平金属板在第一固定板210与第二固定板220的定位约束的作用下放置于该整平通道270内，并在上轧辊与下轧辊的共同挤压下被整平。需要说明的是，本实施例中，若干下轧辊构成的平面与若干上轧辊构成的平面共面并相互平行，也就是说，整平通道270内各处的高度一致，这样，金属板在整平通道270内进行整平的过程中，金属板各处受力均匀，金属板不易变形，保证了金属板的整平效果。通过设置若干上轧辊及下轧辊，增大了待整平金属板与上轧辊组230及下轧辊组240的接触面积，整平组件200单位时间内整平加工的金属板的数量较多，有利于提升整平组件200的整平效率。

下轧辊的一端与第一固定板210转动连接，下轧辊的另一端与第二固定板220转动连接，这样，下轧辊的两端分别与第一固定板210及第二固定板220无相对位移产生，也就是说，下轧辊的高度保持恒定不变，如此，通过调节上轧辊组230的高度，即对上轧辊组230与下轧辊组240之间的距离进行调节。一实施例中，上轧辊的驱动端与第一固定板210转动连接，上轧辊的从动端与第二固定板220转动连接，且上轧辊的驱动端与第一固定板210滑动连接，上轧辊的从动端与第二固定板220滑动连接。具体的，上轧辊组230的驱动端设置有第一插接板，第一插接板开设有若干第一插接孔，上轧辊穿设第一插接孔并与第一插接板转动连接，上轧辊组230的从动端设置有第二插接板，第二插接板开设有若干第二插接孔，上轧辊穿设第二插接孔并与第二插接板转动连接。并且，第一插接板的两端分别设有第一定位件，第一固定板210开设有对应第一定位件的若干第一定位孔，第一插接板穿设第一定位孔并与第一固定板210连接，若干第一定位孔沿竖直方向排成一列；第二插接板的两端分别设有第二定位件，第二固定板220开设有对应第二定位件的若干第二定位孔，第二插接板穿设第二定位孔并与第二固定板220连接，若干第二定位孔沿竖直方向排成一列。这样，通过使第一定位件穿设不同位置高度的第一定位孔，并使第二定位件穿设与第一定位孔等高的第二定位孔，可对上轧辊组的高度进行调节，这样，可实现整平组件200对不同厚度金属板的整平加工。

承置板250垂直设置于第一固定板210，承置板250与第一固定板210连接，驱动电机260设置于承置板250并与一上轧辊的驱动端驱动连接。承置板250用于支撑驱动电机260，使驱动电机260与上轧辊的驱动端位于同一水平高度，从而保持驱动电机260与上轧辊的驱动端的驱动连接。驱动电机260用于驱动上轧辊运动，使上轧辊滚动运动并对金属板进行整平。具体的，驱动电机260驱动上轧辊转动，转动的上轧辊对金属板产生压力。具体地，上轧辊的驱动端设置有外齿轮，相邻两个上轧辊之间的外齿轮相互啮合，驱动电机260的输出端设置有齿轮，驱动电机260的输出端的齿轮与一上轧辊的驱动端的外齿轮啮合，如此，驱动电机260工作时将驱动各个上轧辊转动。这样，金属板上的凸起部与凹陷部在压力下向金属板上其余部位移动，金属板逐渐变得平整，从而达到整平金属板的目的。此外，上轧辊对金属板进行滚动挤压的过程中，金属板对上轧辊产生摩擦力，同样，上轧辊将作用于金属板一摩擦力的反作用力，以推动金属板前进；在金属板前进过程中，金属板受到下轧辊的摩擦力，这样，金属板将对下轧辊产生反作用力，从而推动下轧辊，使得下轧辊转动，转动的下轧辊将对金属板下表面的凸起部与凹陷部进行推运，进一步使金属板表面变得平整，从而提高金属板的整平效果。

请再次参阅图2及图3，转运组件300包括转运台310、顶料单元320及送料单元330，转运台310设置于转承部120，且转运台310具有转运平面，该转运平面用于承接由整平组件200导入的待转运金属板。一实施例中，转运台310上设置有一u形限位板311，该u形限位板311用于对整平组件200转送的金属板进行限位，防止因金属板在转运台310上发生偏移，造成金属板难以与折弯组件400的第一折弯口413对准，以降低折弯组件400的进料难度。u形限位板311包括两横向限位部311a及一纵向限位部311b，纵向限位部311b的一端与一横向限位部311a垂直设置并连接，纵向限位部311b的另一端与另一横向限位部311a垂直设置并连接，并且纵向限位部311b与下轧辊平行设置。具体的，金属板由整平组件200卸除后导入转运台310，金属板将在两横向限位部311a的约束下前进直至金属板的一端部与纵向限位部311b抵接，从而实现对金属板的限位。在此种情况下，当金属板被顶料单元320顶起时，金属板与送料件331的对应面始终垂直于送料件331，这样，送料件331推送金属板时，金属板所受推力均衡，金属板不易偏移，保证了金属板转运的平稳性。转运台310的中心部位开设有顶料通孔312，转运台310还开设有容置通道313，容置通道313的一端与顶料通孔312连通，容置通道313的另一端贯穿转运台310的侧面与大气连通。需要说明的是，容置通道313用于容置顶料单元320，为顶料单元320的设置提供稳定支撑；顶料通孔312用于为顶料单元320与待转运金属板的接触提供通道，使得顶料单元320作用于转运台310上的金属板，进而将金属板顶起，以便于送料单元330对金属板进一步作业。

为进一步对待转运金属板进行限位，一实施例中，纵向限位部311b的高度大于横向限位部311a的高度。一实施例中，横向限位部311a远离纵向限位部311b的一端设置有限位条314，限位条314与纵向限位部311b平行设置，限位条314与纵向限位部311b对应第一折弯口413，且限位条314与纵向限位部311b之间的距离等于第一折弯口413的宽度。具体的，当转运台310上的金属板被顶料单元320顶起时，金属板将在纵向限位部311b及限位条314的约束下移动，这样，金属板不易发生偏移，金属板始终沿着纵向限位部311b长度的延伸方向，向折弯组件400的第一折弯口413移动，直至金属板穿设第一折弯口413进入折弯组件400。通过纵向限位部311b与限位条314的配合，约束了金属板的运动方向，使得金属板可以准确的导入穿设第一折弯口413，降低了折弯组件400的进料难度。

顶料单元320用于将放置在转运台310上的待转运金属板顶起，即使放置在转运台310上的待转运金属板离开该转运台310，以便于送料单元330将金属板推运至折弯组件400。顶料单元320包括支撑座321、顶料杆322及电磁驱动件323，支撑座321与转运台310连接并收容于容置通道313中，顶料杆322穿设于容置通道313并与支撑座321摆动连接，顶料杆322的一端对应顶料通孔312，顶料杆322的另一端与电磁驱动件323电磁连接，电磁驱动件323包括电磁铁323a与磁接触片323b，电磁铁323a安装于转运台310的侧面并与外部电源电性连接，磁接触片323b对应电磁铁323a设置于顶料杆322远离顶料通孔312的一端。一实施例中，电磁铁323a靠近底板100设置于转运台310的侧面。一实施例中，顶料杆322上以支撑座321为分割点，由顶料杆322与支撑座321连接处至顶料通孔312段的质量大于由顶料杆322与支撑座321连接处至磁接触片323b段的质量，并且，顶料通孔312至支撑座321的距离大于磁接触片323b至支撑座321的距离。这样，当顶料杆322在自然状态下时，顶料杆322在支撑座321处受到的力矩不平衡，顶料杆322上磁接触片323b一侧将翘起，也就是说，顶料杆322对应顶料通孔312的一端将远离顶料通孔312，这样，顶料杆322与金属板无接触，减小了金属板由整料组件置入转运台310的摩擦阻力，从而降低了由整料组件运送至转运台310的操作难度。当电磁铁323a接通电源时，电磁铁323a将激发磁场并对磁接触片323b产生吸引力，这样，磁接触片323b将向电磁铁323a运动直至磁接触片323b与电磁铁323a电磁连接。由于顶料杆322与支撑座321摆动连接，当顶料杆322上磁接触片323b的一端靠近电磁铁323a时，顶料杆322对应顶料通孔312的一端将穿设顶料通孔312，这样，顶料杆322与放置于转运台310的金属板接触，并作用金属板一推力，金属板在该推力作用下抬起，从而离开转运台310的表面，解除了横向限位部311a对金属板的约束，以利于送料单元330将金属板推运至折弯组件400进行折弯。

一实施例中，顶料杆322包括杆体322a与顶料凸柱322b，杆体322a穿设容置通道313与支撑座321摆动连接，顶料凸柱322b与杆体322a连接并对应顶料通孔312。具体的，杆体322a用于带动顶料凸柱322b及磁接触片323b以支撑座321为支点摆动，以使顶料杆322远离或靠近金属板，以利于金属板置入转运台310或使金属板离开转运台310的表面。顶料凸柱322b用于在顶料杆322的带动下周期性的靠近并推动金属板，以便于送料单元330将金属板推运至折弯组件400。一实施例中，顶料凸柱322b至支撑座321的距离大于或等于磁接触片323b至支撑座321的距离，且顶料凸柱322b的质量大于磁接触片323b的质量。这样，当顶料杆322在无外力作用的条件下，顶料杆322对应顶料通孔312一端对支撑座321的力矩大于顶料杆322上与磁接触片323b连接一端对支撑座321的力矩，这样，顶料杆322上与磁接触片323b连接一端将翘起，从而使得顶料杆322对应顶料通孔312一端远离顶料通孔312，以便于金属板顺利置入转运台310。一实施例中，杆体322a设置有螺纹柱，顶料凸柱322b开设有对应螺纹柱的螺纹孔，螺纹柱穿设螺纹孔与顶料凸柱322b螺接。这样，当顶料凸柱322b损坏失效时，可将顶料凸柱322b从杆体322a取下，单独进行更换，从而大大降低了顶料杆322的维修成本以及使用成本。一实施例中，顶料凸柱322b对应顶料通孔312的一端设置有圆角。通过在顶料凸柱322b对应顶料通孔312的一端设置圆角，可减少送料单元330推运金属板时，顶料凸柱322b对金属板的刮损，以保护金属板的表面质量。

为了解除送料单元330推运金属板时，横向限位部311a对金属板的约束，一实施例中，顶料凸柱322b的高度与顶料通孔312的深度之差大于u形限位板311的横向限位部311a的高度。具体的，在磁接触片323b与电磁铁323a电磁连接的情况下，顶料凸柱322b完全穿设顶料通孔312，且顶料凸柱322b的自由端经由顶料通孔312与金属板抵接。当顶料凸柱322b的高度与顶料通孔312的深度之差大于u形限位板311的横向限位部311a的高度时，顶料凸柱322b将金属板推举的高度差大于横向限位部311a的高度，也就是说，金属板被举起的高度大于横向限位部311a的高度，需要说明的是，金属板被举起的高度为金属板距离转承部120平面的高度，横向限位部311a对金属板的约束解除，从而有利于送料单元330将金属板推运至折弯组件400。

送料单元330对应转运台310设置于转承部120，送料单元330用于将转运台310上的金属板推送至折弯部件进行折弯。送料单元330包括两个送料件331及气泵332，两个送料件331对称设置于底板100的转承部120并分别与气泵332连通，且两个送料件331分别垂直于u形限位板311。送料件331用于推动金属板，使金属板离开转运台310并导入折弯组件400进行折弯。气泵332用于为送料件331提供压缩空气，以驱动送料件331推运金属板。一实施例中，送料件331包括缸体331a、活塞331b及活塞杆331c，缸体331a的内部中空，缸体331a的输入端与气泵332的输出端连通，活塞331b设置于缸体331a的内腔，活塞杆331c与活塞331b连接并对应转运台310，活塞331b与缸体331a合围形成一空气室。具体的，气泵332的压缩空气通入空气室后，空气室内的气体压强迅速增大，压缩空气将对活塞331b产生推动力，使得活塞331b逐渐远离缸体331a的输入端，这样，活塞331b将带动活塞杆331c远离缸体331a的输入端运动，活塞杆331c运动过程中与金属板接触，并推动金属板同步移动，使得金属板离开转运台310，继而经第一折弯口413进入折弯组件400进行折弯。

折弯组件400用于对金属板进行塑形，其通过借助外力挤压金属板，使金属板产生塑性形变，从而改变金属板的形状以满足金属板的使用需求。折弯组件400包括第一定位组件410、第二定位组件420、压板430、牵引件440及驱动件450，第一定位组件410及第二定位组件420依次平行安装于底板100的竖部130。第一定位组件410用于对金属板进行一次限位，防止金属板在压板430的挤压下从底板100与压板430之间弹出，保证金属板折弯作业的安全性。第一定位组件410包括第一定位支座411及第一限位杆412，并且，第一定位支座411与第一限位杆412之间具有第一折弯口413，第一折弯口413作为金属板折弯设备的进料口，用于穿设待弯折金属板，将待弯折金属板导入金属板折弯设备。具体的，压板430推动金属板时，金属板在压板430的推力下产生移动，从而，金属板的两面分别与第一定位支座411及第一限位杆412相抵接，这样，金属板在第一定位支座411及第一限位杆412的约束下不易由第一折弯口413滑出，保证了金属板折弯作业的安全性。第二定位组件420用于对金属板进行二次限位，防止金属板在压板430的挤压下从底板100与压板430之间弹出，进一步提高金属板折弯作业的安全性。第二定位组件420包括第二定位支座421及第二限位杆422，第二定位支座421的两端分别设置有一凸耳421a，第二限位杆422的一端与一凸耳421a连接，第二限位杆422的另一端与另一凸耳421a连接，第二定位支座421与第二限位杆422之间具有第二折弯口423，第二折弯口423作为金属板折弯设备的导料口，用于穿设待弯折金属板。需要说明的是，在金属板的折弯作业过程中，金属板以第二定位组件420为支点进行折弯，金属板邻近第二定位组件420部位发生折弯变形。具体的，压板430推动金属板时，金属板在压板430的推力下产生移动，从而，金属板的两面分别与第二定位支座421及第二限位杆422相抵接，这样，金属板在第二定位支座421、第二限位杆422的约束下不易由第二折弯口423弹出，提高了金属板折弯作业的安全性，保证了金属板折弯作业的正常进行。

压板430与凸耳421a转动连接，压板430还具有折弯平面，该折弯平面用于承接待折弯金属板，牵引件440的一端与压板430连接，牵引件440的另一端与驱动件450驱动连接。压板430用于在牵引件440及驱动件450的作用下转动，对待弯折的金属板进行弯折定型。牵引件440用于牵引压板430，使压板430绕第二定位组件420转动，从而对设置于压板430的待折弯金属板进行折弯。驱动件450用于驱动牵引件440移动，为牵引件440带动压板430转动提供驱动力。具体的，在压板430的转动过程中，压板430将推动金属板，使得金属板分别与第一定位支座411、第一限位杆412、第二定位支座421及第二限位杆422抵接，如此，金属板在第一定位支座411、第一限位杆412、第二定位支座421及第二限位杆422的约束与压板430的作用力下，以第二定位支座421与第二限位杆422为折弯支点逐渐产生折弯形变，进而实现待弯折金属板的塑性变形。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。