一种用于加工齿轮的加工中心的制作方法

本实用新型涉及齿轮加工领域，特别涉及一种用于加工齿轮的加工中心。

背景技术：

齿轮的加工方法有很多种，包括铣齿、磨齿以及插齿等，其中铣齿法加工齿轮通常采用铣床进行加工齿轮齿形的加工。铣齿法一般采用立式铣床加工中心铣削齿轮，立式铣床加工中心一般由数控程序控制铣刀在板状物料上铣削并沿固定路径走刀，从而加工出齿轮。而立式铣床加工中心在铣齿之前需要操作人员在铣刀下侧夹紧物料，如若操作人员误触铣床开关将会对操作人员的生命安全形成威胁。

目前，公告号为cn108500396a的中国发明专利公开了一种用于加工线齿轮的专用立式数控铣床。该数控铣床包括三个移动副、两个转动副、一个立式主轴、一个机床立柱和一个数控系统。所述三个移动副包括带动机床主轴沿竖直方向运动的垂向移动副和两个带动工件在水平平面内沿两个相互垂直的方向运动的移动副；所述两个转动副包括带动工件绕工件回转轴旋转的转动副和带动工件绕主轴和工件旋转轴的公法线旋转的转动副。

上述技术方案适用于线齿轮的批量化生产，但存在以下缺陷：该铣床在加工物料前需要在其铣刀下侧夹紧物料，不利于保证操作人员的生命安全。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种用于加工齿轮的加工中心，该加工中心的避免操作人员在铣刀下进行物料的夹紧工作，安全性高。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种用于加工齿轮的加工中心，包括底座、与底座上表面固定的支架、设置于支架上的铣齿装置、设置于底座远离支架一端的推送板以及设置于推送板上部的夹紧装置；所述推送板与所述底座上表面滑动连接，且所述推送板的滑动方向与所述底座的长度方向一致；所述底座上还设有用于固定推送板的固定装置，所述固定装置包括与所述底座上表面固定的限位块、开设于所述底座上表面的固定孔、与所述固定孔滑动连接的卡柱以及设置于底座内的用于驱动所述卡柱移动的驱动部；所述限位块与所述卡柱分别设置于所述铣齿装置沿底座长度方向的两侧；所述推送板远离所述限位块的侧壁朝向所述底座倾斜，所述卡柱上表面朝向所述限位块倾斜。

通过采用上述技术方案，在进行铣削工作之前，推送板朝向远离铣齿装置的方向滑动，然后操作人员将物料在推送板上夹紧，然后推送板朝向靠近铣齿装置的方向滑动，直至推送板与限位块相抵，此时，驱动部驱动卡柱朝上滑动，使得卡柱倾斜的上表面与推送板的倾斜侧壁抵紧，从而使得推送板固定，然后即可进行物料的铣削工作，该加工中心的设置避免了操作人员在铣齿装置下对物料进行夹紧工作，保证了操作人员的安全。

本实用新型进一步设置为，所述驱动部包括竖直设置于底座内并与底座内底壁固定的转动板、竖直设置于所述底座内的驱动丝杆、套设于所述驱动丝杆上并与之固定的蜗轮、水平穿过所述底座远离所述支架的外侧壁并与底座转动连接的蜗杆以及与所述蜗杆位于底座外的一端固定的驱动手轮；所述蜗杆设置于所述底座内的一端与所述转动板靠近所述蜗轮的侧壁转动连接，且所述蜗杆与所述蜗轮啮合；所述驱动丝杆下端与所述底座内底壁转动连接，且所述驱动丝杆上端穿入所述卡柱底面并与之螺纹连接。

通过采用上述技术方案，当驱动手轮转动时，蜗杆转动，带动蜗轮以及驱动丝杆转动，驱动了与驱动丝杆螺纹连接的卡柱于固定孔内滑动。

本实用新型进一步设置为，所述底座上表面固定有防止所述推送板滑出底座的挡板，所述挡板设置于所述底座远离支架的一端。

通过采用上述技术方案，挡板设置于底座远离支架的一端，防止推送板从底座上滑脱，避免操作人员被滑脱的推送板砸伤，保证了操作人员的安全。

本实用新型进一步设置为，所述挡板靠近所述推送板的侧壁与底座上表面的夹角处固定有截面呈直角三角形的弹性条。

通过采用上述技术方案，当推送板朝向挡板移动时，推送板的倾斜侧壁与弹性条的倾斜面相抵，此时，弹性条变形，缓冲了推送板上的冲击，避免推送板与挡板碰撞而受损。

本实用新型进一步设置为，所述推送板靠近所述挡板的一端设有把手，所述把手与所述推送板上表面固定。

通过采用上述技术方案，推送板靠近挡板的一端固定有把手，方便靠近挡板的操作人员拉动推送板。

本实用新型进一步设置为，所述夹紧装置包括水平设置于所述推送板上侧的压紧板、竖直穿过所述压紧板并与推送板上表面固定的压紧导杆、竖直穿过所述压紧板并与推送板上表面固定的压紧丝杆以及固定于所述压紧丝杆上端的压紧手轮；所述压紧导杆与所述压紧板滑动连接，所述压紧丝杆与所述压紧板螺纹连接。

通过采用上述技术方案，当压紧手轮转动时，压紧丝杆转动，带动压紧板沿压紧导杆的竖直移动，直至物料于压紧板底面以及推送板上表面之间压紧，方便操作人员对物料进行夹紧工作。

本实用新型进一步设置为，所述铣齿装置包括设置于所述支架上侧的移动梁、设置于所述移动梁底部的加工块、设置于所述加工块底部的加工箱、与所述加工块底面固定并驱动所述加工箱竖直移动的液压缸、固定于所述加工箱内的铣齿电机、设置于所述加工箱底部的铣刀、用于驱动加工箱沿所述移动梁长度方向移动的第二走刀部以及用于驱动所述移动梁移动的第一走刀部；所述铣齿电机输出轴穿过所述加工箱底面并与所述铣刀固定；所述移动梁的移动方向水平并与其自身长度方向垂直。

通过采用上述技术方案，当物料夹紧后，铣齿电机工作，使得铣刀转动，然后液压缸工作，驱动加工箱移动，使得转动的铣刀朝向物料移动，从而使得铣刀对物料进行铣削工作，与此同时，第一走刀部与第二走刀部工作，使得铣刀在物料上水平移动，从而在物料上铣削出齿轮。

本实用新型进一步设置为，所述第一走刀部包括与所述支架上表面固定的第一固定板、与所述支架上表面固定的第二固定板、水平穿过所述移动梁并与之滑动连接的第一导杆、水平穿过所述移动梁并与之螺纹连接的第一丝杆以及与所述第一固定板固定并驱动所述第一丝杆转动的第一电机；所述第一导杆两端分别与所述第一固定板以及所述第二固定板固定；所述第一丝杆两端分别与所述第一固定板以及所述第二固定板转动连接；所述第二走刀部包括与所述移动梁底面固定并设置于移动梁远离所述支架一端的第三固定板、水平穿过所述加工块并与之滑动连接的第二导杆、水平穿过所述加工块并与之螺纹连接的第二丝杆、与所述第三固定板固定并驱动所述第二丝杆转动的第二电机以及与所述移动梁底面固定的第四固定板；所述第二导杆两端分别与所述第三固定板以及所述第四固定板固定，所述第二丝杆两端分别与所述第三固定板以及所述第四固定板转动连接。

通过采用上述技术方案，当第一电机工作时，第一丝杆转动，驱动了与第一丝杆螺纹连接的移动梁沿第一导杆的长度方向移动，当第二电机工作时，第二丝杆转动，带动加工块沿第二导杆的长度方向移动，而第一导杆与第二导杆的长度方向垂直，使得铣刀的运动为移动梁移动与加工块移动的合成运动，从而使得铣刀能够沿曲线移动，进而在物料上铣削出齿轮。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.该加工中心的设置避免了操作人员在铣齿装置下对物料进行夹紧工作，保证了操作人员的安全；

2.挡板设置于底座远离支架的一端，防止推送板从底座上滑脱，避免操作人员被滑脱的推送板砸伤，保证了操作人员的安全；

3.铣刀的运动为移动梁移动与加工块移动的合成运动，从而使得铣刀能够沿曲线移动，进而在物料上铣削出齿轮。

附图说明

图1是实施例的整体结构示意图；

图2是铣齿装置的结构示意图；

图3是驱动部的结构示意图。

图中：1、底座；11、滑槽；12、挡板；13、弹性条；2、支架；3、铣齿装置；31、移动梁；32、加工块；33、液压缸；34、加工箱；35、铣齿电机；36、铣刀；37、第二走刀部；371、第三固定板；372、第四固定板；373、第二导杆；374、第二丝杆；375、第二电机；38、第一走刀部；381、第一固定板；382、第二固定板；383、第一导杆；384、第一丝杆；385、第一电机；4、推送板；41、滑块；42、把手；5、固定装置；51、限位块；52、固定孔；53、卡柱；54、驱动部；541、转动板；542、驱动丝杆；543、蜗轮；544、蜗杆；545、驱动手轮；6、夹紧装置；61、压紧板；62、压紧导杆；63、压紧丝杆；64、压紧手轮。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图1所示，一种用于加工齿轮的加工中心，包括底座1、支架2、铣齿装置3、推送板4、固定装置5以及夹紧装置6。底座1为长方体内部中空结构，其长度方向水平。支架2为矩形柱状，其设置于底座1一端，且支架2底面与底座1上表面固定。

如图2所示，铣齿装置3包括移动梁31、加工块32、液压缸33、加工箱34、铣齿电机35、铣刀36、第二走刀部37以及第一走刀部38。移动梁31的截面呈矩形，其长度方向水平，且移动梁31设置于支架2上侧。支架2设置于移动梁31一端，且支架2上表面与移动梁31底面齐平。第一走刀部38包括第一固定板381、第二固定板382、第一导杆383、第一丝杆384以及第一电机385。第一固定板381为矩形板状，其底面与支架2上表面固定。第二固定板382为矩形板装结构，其设置于移动梁31远离第一固定板381的一侧，且第二固定板382底面与支架2上表面固定。第一导杆383为圆杆状，其轴线与移动梁31的长度方向垂直，且第一导杆383水平穿过移动梁31并与之滑动连接。第一丝杆384的轴线与第一导杆383的轴线平行，且第一丝杆384水平穿过移动梁31并与之螺纹连接。此外，第一导杆383两端分别与第一固定板381以及第二固定板382固定，第二丝杆374两端分别与第一固定板381以及第二固定板382转动连接。第一电机385与第一固定板381远离移动梁31的侧壁固定，且第一电机385输出轴穿过第一固定板381并与第一丝杆384固定。加工块32为矩形块状，其设置于移动梁31下侧。加工箱34为长方体内部中空结构，其设置于加工箱34下侧。液压缸33与加工块32底面固定，且液压缸33活塞杆与加工箱34上表面固定。铣齿电机35设置于加工箱34内并与加工箱34内底壁固定，且铣齿电机35输出轴穿出加工箱34底面。铣刀36与铣齿电机35输出轴固定，用于在板状物料上铣削出齿轮产品。第二走刀部37包括第三固定板371、第四固定板372、第二导杆373、第二丝杆374以及第二电机375，第三固定板371为矩形板状，其上表面与移动梁31底面固定，且第三固定板371设置于移动梁31远离支架2的一端。第四固定板372为矩形板状，其上表面与移动梁31底面固定，且第四固定板372设置于支架2靠近第三固定板371的一侧。第二导杆373为圆杆状，其轴线方向与移动梁31的长度方向平行，且第二导杆373穿过加工块32并与之滑动连接。第二丝杆374的轴线与第二导杆373的轴线平行，其穿过加工块32并与之螺纹连接。此外，第二导杆373两端分别与第三固定板371以及第四固定板372靠近加工块32的侧壁固定，第二丝杆374两端分别与第三固定板371以及第四固定板372靠近加工块32的侧壁转动连接。第二电机375与第三固定板371远离加工块32的侧壁固定，其输出轴穿入第三固定板371远离加工箱34的侧壁并与第二丝杆374固定。

如图1所示，推送板4为矩形板状结构，其设置于底座1上侧，且其远离支架2的侧壁朝下倾斜。结合图1所示，底座1上表面开设有滑槽11，滑槽11的长度方向与底座1的长度方向一致，且滑槽11的截面呈梯形。推送板4底面固定有滑块41，滑块41为截面呈梯形的块状结构，且滑块41与滑槽11滑动连接，使得推送板4与底座1上表面滑动连接。结合图2所示，固定装置5包括限位块51、固定孔52、卡柱53以及驱动部54。限位块51为矩形块状，其底面与底座1上表面固定，且限位块51设置于铣刀36靠近支架2的一侧。固定孔52开设于底座1上表面，其截面呈矩形，且固定孔52设置于铣刀36远离支架2的一侧。卡柱53为截面呈矩形的柱状结构，其与固定孔52滑动连接，且卡柱53上表面朝向限位块51倾斜。

如图3所示，驱动部54包括转动板541、驱动丝杆542、蜗轮543、蜗杆544以及驱动手轮545。结合图2所示，转动板541为矩形板状，其竖直设置于底座1内，转动板541的上表面与底面分别与底座1内顶壁以及内底壁固定，且转动板541设置于底座1中部。驱动丝杆542竖直设置于底座1内，其下端与底座1内底壁转动连接，且其上端穿入卡柱53底面并与卡柱53螺纹连接。蜗轮543套设于驱动丝杆542上，且蜗轮543与驱动丝杆542固定。蜗杆544的轴线方向与底座1的长度方向平行，其一端与转动板541靠近蜗轮543的侧壁转动连接，另一端穿过底座1远离支架2的内侧壁并与之转动连接。蜗轮543与蜗杆544啮合，驱动手轮545与蜗杆544位于底座1外的一端固定。此外，底座1上还设有挡板12以及弹性条13，挡板12为矩形板状，其底面与底座1上表面固定，且挡板12设置于底座1远离支架2的一端。弹性条13的长度方向与底座1的长度方向垂直，其截面呈直角三角形，由弹性橡胶材料制成，且弹性条13固定于挡板12靠近推送板4的侧壁与底座1上表面的夹角处。

如图1所示，夹紧装置6包括压紧板61、压紧导杆62、压紧丝杆63以及压紧手轮64，压紧板61为矩形板状，且压紧板61水平设置于推送板4上侧。压紧导杆62为圆杆状，其竖直穿过压紧板61并与压紧板61滑动连接，且压紧导杆62下端与推送板4上表面固定。压紧丝杆63竖直穿过压紧板61并与压紧板61螺纹连接，且压紧丝杆63下端与推送板4上表面转动连接。压紧手轮64与压紧丝杆63上端固定，使得当压紧手轮64转动时，压紧板61竖直移动，从而使得板状物料夹紧。此外，推送板4上还设有把手42，把手42两端与推送板4上表面固定，且把手42设置于推送板4远离限位块51的一侧。

本实施例在使用时，在进行铣削工作之前，推送板4朝向远离铣刀36的方向滑动，然后操作人员转动压紧手轮64将物料在推送板4上夹紧，然后推送板4朝向靠近铣刀36的方向滑动，直至推送板4与限位块51相抵，此时，操作人员转动驱动手轮545，驱动卡柱53朝上滑动，使得卡柱53倾斜的上表面与推送板4的倾斜侧壁抵紧，从而使得推送板4固定，然后即可进行物料的铣削工作，该加工中心的设置避免了操作人员在铣齿装置3下对物料进行夹紧工作，保证了操作人员的安全。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。