一种全方位弯管一体机的制作方法

本实用新型涉及管件加工设备领域，特别涉及一种全方位弯管一体机。

背景技术：

弯管机大致可以分为数控弯管机，液压弯管机等等。主要用于电力施工，公铁路建设，锅炉、空调、家具，装潢等方面的管道铺设及修造，具有功能多、结构合理、操作简单等优点。目前的数控弯管机一般只能左弯或右弯。只能实现一个方向的折弯加工，无法实现多角度折弯加工。因此现有技术中的数控弯管机无法较好的解决多角度折弯加工的问题因此使用现有技术中的弯管机在加工制作上不仅难度大而且成本高。

同时现有的弯管机除上述不足还具有以下不足之处：需要人工送料，自动化程度低次品率较高；只能加工直料，成卷的管料必须先在开料机中经过校直后裁切成预定长度的直管；以及由于夹管装置与弯管装置之间具有一定的距离，导致在管件太短的情况下无法进行加工，有加工长度的限制。因此目前亟需一种全方位弯管一体机用以解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种全方位弯管一体机，以解决上述问题。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种全方位弯管一体机，包括：

机架，机架上设有电箱、回转支撑装置和弯管装置。

弯管装置，弯管装置包括对管件进行折弯成型的折弯机头、用于固定折弯机头的固定机构、用于夹持管件的夹管机构和用于驱使芯棒插入和抽出管件的抽芯机构。折弯机头通过固定机构安装在回转支撑装置上，夹管机构可将管件送入折弯机头内。

回转支撑装置，回转支撑装置一侧安装有固定机构与折弯机头另一侧安装有夹管机构，回转支撑装置中间位置设有可供夹管装置将管件送出的出管孔，回转支撑装置可带动折弯机头相对管件旋转从而实现多角度弯管。

在一些实施方式中，机架上还设有：

校直装置，校直装置可将管件进行校直。

管端加工装置，管端加工装置包括用于将管件头端进行扩口的扩口机构和用于将管件头端进行缩口的缩口机构。

上料装置，上料装置设于校直装置与管端加工装置之间，上料装置可将校直后的管件送入管端加工装置内。由此该全方位弯管一体机将校直装置、扩口机构。缩口机构、上料装置和弯管装置整合在同一个机架上，不仅大大简化了结构，而且极大地提高了设备的自动化程度以及加工效率和产品合格率。

在一些实施方式中，机架上方还设有用于将管件在弯管装置与管端加工装置之间往返移动的管件运送装置。由此该全方位弯管一体机可通过管件运送装置将管件在在弯管装置与管端加工装置之间往返移动从而提高加工效率，简化操作。

在一些实施方式中，回转支撑装置包括固定板和转动板，固定板与机架固定连接，转动板通过一个回转支撑与固定板连接，固定板上安装有可使转动板沿回转支撑进行转动的驱动装置。由此该回转支撑装置可通过转动板带动折弯装置旋转实现全方位多角度折弯。

在一些实施方式中，回转支撑装置可带动折弯机头相对管件360°旋转，折弯机头通过回转支撑装置可对管件进行360°折弯。由此该全方位弯管一体机的弯管装置可对管件进行全方位弯折。

在一些实施方式中，折弯机头包括弯管组件以及一端与固定机构连接另一端与弯管组件连接的外壳，外壳内设有伺服电机，伺服电机通过链轮与弯管组件连接。

在一些实施方式中，弯管组件包括通过链轮与伺服电机连接的主轴，主轴上端设有对应靠模的圆模，圆模一侧设置有靠模组件，靠模组件包括与圆模对应的靠模、驱动电机以及用于连接靠模与驱动电机的摆臂。

在一些实施方式中，固定机构包括安装在回转支撑装置固定板上的固定卡条以及用于安装外壳的连接板，连接板一侧与外壳固定连接另一侧设有用于连接固定卡条的连接块，连接块上设有与固定卡条对应的卡槽，连接板通过连接块与固定板固定连接。

在一些实施方式中，夹管机构由一个丝杆驱动机构驱动沿一组导轨靠近或者远离折弯机构，其中，

夹管机构包括内芯管、芯管电机，外套管和套管气缸，芯管电机与内芯管相连接，用于驱动内芯管进行旋转，内芯管前端安装有弹簧卡爪，外套管套设于内芯管外周，且其一端与弹簧卡爪接触，另一端通过一个套管接头与套管气缸相连接，套管气缸通过套管接头驱使外套管沿内芯管轴向滑动，弹簧卡爪与外套管相接触的部分设有斜面，外套管通过斜面控制弹簧卡爪的开合状态。

抽芯机构包括芯棒和抽芯气缸，芯棒一端与抽芯气缸连接，另一端穿过内芯管和弹簧卡爪。

在一些实施方式中，扩口机构与缩口机构均设有用于固定管件的管件固定装置，管件固定装置包括气缸、滑槽以及分别设于滑槽两端内的夹持块其中至少一个夹持块为可自由滑动的夹持块，气缸上端设有轴销，夹持块下端设有用于铰接轴销的连板组件，连板组件包括第一连板与第二连板，第一连板一端与夹持块铰接另一端与第二连板上端铰接，第二连板下端共同铰接于轴销上，气缸可通过轴销拉动连板组件使夹持块在滑槽内滑动。由此该管件固定装置通过可自锁的夹持块对待加工的管材进行固定，依靠气缸代替了现有技术中的油缸，不仅简化了结构，降低了成本，而且还避免了液压油对产品和环境的污染，从而更加节能环保，符合清洁生产的要求。而且气缸在推进的过程中具有弹性，可以避免夹持块在夹紧的过程中用于速度过快或者力度太大导致管件夹扁或者变形。

本实用新型的有益效果为：采用以上技术方案的一种全方位弯管一体机将校直装置、扩口机构。缩口机构、上料装置和弯管装置整合在同一个机架上，不仅大大简化了结构，而且极大地提高了设备的自动化程度以及加工效率和产品合格率。弯管装置通过回转支撑装置安装在机架上，弯管装置可通过回转支撑装置带动折弯机头相对管件旋转从而实现多角度弯管。由此可以实现对管件进行任意角度上的弯折成型，管件弯曲成型的构型不受限制。

附图说明

图1为本实用新型一种实施方式的一种全方位弯管一体机的整体结构示意图；

图2为图1所示一种全方位弯管一体机的弯管机头与回转支撑装置的安装结构示意图；

图3为图1所示一种全方位弯管一体机的弯管机头与回转支撑装置的分解结构示意图；

图4为图1所示一种全方位弯管一体机的缩口机构的结构示意图；

图5为图1所示一种全方位弯管一体机的扩口机构的结构示意图；

图6为图1所示一种全方位弯管一体机的管件运送装置的整体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图1-6对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1所示，一种全方位弯管一体机，包括：

机架1，机架1上设有电箱2、回转支撑装置3和弯管装置4。

弯管装置4，弯管装置4包括对管件进行折弯成型的折弯机头401、用于固定折弯机头401的固定机构402、用于夹持管件的夹管机构403和用于驱使芯棒插入和抽出管件的抽芯机构404。折弯机头401通过固定机构402安装在回转支撑装置3上，夹管机构403可将管件送入折弯机头401内。

如图1-3所示，回转支撑装置3，回转支撑装置3一侧安装有固定机构402与折弯机头401另一侧安装有夹管机构403，回转支撑装置3中间位置设有可供夹管装置将管件送出的出管孔301，回转支撑装置3可带动折弯机头401相对管件旋转从而实现多角度弯管。该全方位弯管一体机的弯管装置4通过回转支撑装置3安装在机架1上，弯管装置4可通过回转支撑装置3带动折弯机头401相对管件旋转从而实现多角度弯管。由此可以实现对管件进行任意角度上的弯折成型，管件弯曲成型的构型不受限制。

如图1所示，在本实施例中，机架1上还设有：

校直装置5，校直装置5可将管件进行校直。

管端加工装置6，管端加工装置6包括用于将管件头端进行扩口的扩口机构601和用于将管件头端进行缩口的缩口机构602。

上料装置7，上料装置7设于校直装置5与管端加工装置6之间，上料装置7可将校直后的管件送入管端加工装置6内。由此该全方位弯管一体机将校直装置5、扩口机构601。缩口机构602、上料装置7和弯管装置4整合在同一个机架1上，不仅大大简化了结构，而且极大地提高了设备的自动化程度以及加工效率和产品合格率。

在本实施例中，如图1和6所示，机架1上方还设有用于将管件在弯管装置4与管端加工装置6之间往返移动的管件运送装置8。由此该全方位弯管一体机可通过管件运送装置8将管件在在弯管装置4与管端加工装置6之间往返移动从而提高加工效率，简化操作。

在本实施例中，如图2和3所示，回转支撑装置3包括固定板302和转动板303，固定板302与机架1固定连接，转动板303通过一个回转支撑与固定板302连接，固定板302上安装有可使转动板303沿回转支撑进行转动的驱动装置304。由此该回转支撑装置3可通过转动板303带动折弯装置旋转实现全方位多角度折弯。

在本实施例中，如图2和3所示，回转支撑装置3可带动折弯机头401相对管件360°旋转，折弯机头401通过回转支撑装置3可对管件进行360°折弯。由此该全方位弯管一体机的弯管装置4可对管件进行全方位弯折。

在本实施例中，如图2和3所示，折弯机头401包括弯管组件4011以及一端与固定机构402连接另一端与弯管组件4011连接的外壳4012，外壳4012内设有伺服电机4013，伺服电机4013通过链轮4014与弯管组件4011连接。

在本实施例中，如图2和3所示，弯管组件4011包括通过链轮4014与伺服电机4013连接的主轴，主轴上端设有对应靠模4016的圆模4015，圆模4015一侧设置有靠模4016组件，靠模4016组件包括与圆模4015对应的靠模4016、驱动电机4017以及用于连接靠模4016与驱动电机4017的摆臂4018。

在本实施例中，如图2和3所示，固定机构402包括安装在回转支撑装置3固定板302上的固定卡条4021以及用于安装外壳4012的连接板4022，连接板4022一侧与外壳4012固定连接另一侧设有用于连接固定卡条4021的连接块4023，连接块4023上设有与固定卡条4021对应的卡槽，连接板4022通过连接块4023与固定板302固定连接。

在本实施例中，如图1所示，夹管机构403由一个丝杆驱动机构驱动沿一组导轨靠近或者远离折弯机构，其中，

如图1所示，夹管机构403包括内芯管、芯管电机4031，外套管4032和套管气缸，芯管电机4031与内芯管相连接，用于驱动内芯管进行旋转，内芯管前端安装有弹簧卡爪，外套管4032套设于内芯管外周，且其一端与弹簧卡爪接触，另一端通过一个套管接头与套管气缸相连接，套管气缸通过套管接头驱使外套管4032沿内芯管轴向滑动，弹簧卡爪与外套管4032相接触的部分设有斜面，外套管4032通过斜面控制弹簧卡爪的开合状态。

抽芯机构404包括芯棒和抽芯气缸，芯棒一端与抽芯气缸连接，另一端穿过内芯管和弹簧卡爪。

在本实施例中，如图4和5所示，扩口机构601与缩口机构602均设有用于固定管件的管件固定装置7，管件固定装置7包括气缸701、滑槽702以及分别设于滑槽702两端内的夹持块703其中至少一个夹持块703为可自由滑动的夹持块703。

气缸701上端设有轴销704，夹持块703下端设有用于铰接轴销704的连板组件705。

连板组件705包括第一连板与第二连板，第一连板一端与夹持块703铰接另一端与第二连板上端铰接，第二连板下端共同铰接于轴销704上，气缸701可通过轴销704拉动连板组件使夹持块703在滑槽702内滑动。

由此该管件固定装置7通过可自锁的夹持块703对待加工的管材进行固定，依靠气缸701代替了现有技术中的油缸，不仅简化了结构，降低了成本，而且还避免了液压油对产品和环境的污染，从而更加节能环保，符合清洁生产的要求。气缸701在推进的过程中一方面夹持块703通过滑槽可对管件进行水平夹紧；一方面气缸701推动第二连板展开时，动力臂逐渐增长，因此可实现增力夹紧；另一方面当气缸701推直第一连板后气缸701继续提供拉力夹持块703也不会继续对管件造成挤压形成自锁状态，可以避免夹持块703在夹紧的过程中由于速度过快或者力度太大导致管件夹扁或者变形。

采用以上技术方案的一种全方位弯管一体机将校直装置5、扩口机构601。缩口机构602、上料装置7和弯管装置4整合在同一个机架1上，不仅大大简化了结构，而且极大地提高了设备的自动化程度以及加工效率和产品合格率。弯管装置4通过回转支撑装置3安装在机架1上，弯管装置4可通过回转支撑装置3带动折弯机头401相对管件旋转从而实现多角度弯管。由此可以实现对管件进行任意角度上的弯折成型，管件弯曲成型的构型不受限制。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。