一种用于搅拌摩擦焊的进料机构的制作方法

本实用新型涉及搅拌摩擦杆的技术领域，尤其是涉及一种用于搅拌摩擦焊的进料机构。

背景技术：

搅拌摩擦焊是一种固相焊接技术，它的工作原理是：高速旋转的搅拌头将搅拌针插入到待焊工件内，当待焊工件和搅拌头轴肩已经紧密地接触以后，搅拌头沿焊接方向与工件相对移动；搅拌头与工件之间的剧烈摩擦使焊接温度快速升高，焊缝区金属呈现热塑性状态，在搅拌针和轴肩的牵引、搅拌和挤压下形成致密、可靠的焊缝。

为保证摩擦搅拌焊接的质量以及焊接过程中工件的稳定性，需要制作专门的夹具对工件进行刚性固定。如图1所示，夹具2包括支架台211，支架台211上设置有用于安装待焊接工件的工件放置区212，支架台211上位于工件放置区左右侧分别设置有侧向压紧机构3，夹支架台211上位于工件放置区域前后方分别设置有端部压紧机构4；支架台211上还设置有多个用于压紧工件的纵向压紧机构5，支架台211上设置有用于抬升端部压紧机构的升降机构6。在使用该夹具时，先将位于工件放置区域前的端部压紧机构抬升，然后人工将工件放置到工件放置区域，然后下降端部压紧机构，在用侧向压紧机构、端部压紧机构和侧向压紧机构压紧工件即可，在焊接完成后，松开侧向压紧机构、端部压紧机构和侧向压紧机构，抬升位于工件放置区域后的端部压紧机构，人工取出工件。

由于部分工件的重量比较重，人工向夹具工件放置区域内添加工件时，难度比较大，为此，需要在夹具的进料口添加一个自动化进料的进料机构。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种用于搅拌摩擦焊的进料机构，其具有自动向搅拌摩擦杆夹紧机构内输送工件的效果。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于搅拌摩擦焊的进料机构，包括进料支架、与进料支架转动连接并运输工件的传动辊和带动传动辊转动的转动电机，所述进料支架相对的两侧均上加设有用于将工件推到传动辊一侧的推齐组件，所述推齐组件包括加设在进料支架上的第一气缸和与第一气缸活塞杆连接并用于推动工件的推板，所述进料支架在推齐组件朝向工件运输的一侧加设有挡板，所述进料支架上加设有用于控制挡板升降的第一升降组件。

本实用新型进一步设置为：所述第一升降组件包括第一升降支架、加设在第一升降支架上并竖直设置的第一螺杆、带动第一螺杆转动的第一转动电机、与第一螺杆螺纹配合的挡板和限制挡板转动的第一光杆。

通过采用上述技术方案，当使用该进料机构向夹具内添加工件时，首先将第一个工件放置在传动辊上，然后工件在传动辊的传动下移动到了推齐组件正对的位置，然后其中一个推齐组件开始运行，启动第一气缸，带动推板向远离第一气缸的方向移动，然后推板与第一工件相接触，并将第一工件推向对侧的边沿板，直到第一工件完全与边沿板相接触为止，然后第一气缸收缩，带动推板向靠近第一气缸的位置移动，直到推板回到初始位置为止。然后第二个工件随着传动辊的传东下移动到推齐组件正对的位置，然后启动另外一个推齐组件开始运行，同样运行方式，第二工件完全与边沿板完全接触。然后第一工件继续在传动辊的传动下与挡板相接触，第二工件也随着传动辊的传动下与挡板相接触，这时这两个工件的焊接位置拼接在一起，然正向启动第一转动电机，然后第一螺杆转动，进而挡板在第一光杆的限位下向上移动，直到上升高度大于工件厚度为止，然后工件随着传动辊继续移动，直到工件完全离开挡板为止，然后反向启动第一转动电机，第一螺杆反转，进而挡板在第一光杆的限位下向下移动，直到挡板回到初始位置为止。通过该进料机构，实现了自动向夹具内添加工件的功能，减少了人工成本，进而提高了整体的生产效率。

本实用新型进一步设置为：所述第一螺杆与第一光杆与挡板连接处加设有与第一螺杆螺纹连接的辅助板，所述辅助板上加设有向远离推齐组件方向推动挡板的推动件。

本实用新型进一步设置为：所述推动件设置为多节气缸。

通过采用上述技术方案，当使用该推动组件工作时，工件位于挡板靠近夹具的一侧，启动多节气缸，气缸带动挡板向靠近夹具的方向移动，并且挡板与工件相接触，直到挡板将工件完全进入到工件防止区内为止，然后多级气缸反向运行，带动挡板向远离夹具的方向移动，直到挡板回到初始位置为止。防止了工件在传动辊的传动下不能完全进入到夹具中指定的工件放置区，保证了该进料机构的紧凑型。

本实用新型进一步设置为：所述推板的长度与工件的长度一致。

通过采用上述技术方案，推板在推动工件时，工件既跟随传动辊移动，又受到推板一个推力，工件受力不均会发生位置变化，为此将推板设置为与工件长度一致的推板，这样保证了推板的侧端受到一个完整的推力，避免了推板在移向边沿板的位置时发生位置变化。

本实用新型进一步设置为：所述推板背离第一气缸的侧面上加设有橡胶垫。

通过采用上述技术方案，减小了推板与工件之间接触时产生的碰撞力。

本实用新型进一步设置为：所述挡板的宽度设置为两个工件宽度之和。

通过采用上述技术方案，这样既能达到阻挡工件的目的，也能使挡板在推动工件进入到工件放置区内使，工件受到一个完整的推力，防止了两工件受力不均，进而产生分离，进而对后续的夹具夹紧造成一定的影响。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.通过加设进料机构，实现了自动向夹具内添加工件的功能，减少了人工成本，进而提高了整体的生产效率；

2.通过将挡板设置为可移动挡板，实现了该装置的紧凑型；

3.通过在推板上加设橡胶垫，减小了推板与工件之间接触时产生的碰撞力。

附图说明

图1是背景技术图。

图2是本实用新型与摩擦搅拌焊配合使用时的结构示意图。

图3是本实用新型的结构示意图。

图中，1、搅拌摩擦焊；2、夹具；211、支架台；212、工件放置区；3、侧向压紧机构；311、固定板；312、侧向压紧气缸；313、侧向压紧板；4、端部压紧机构；411、端部压紧气缸；412、端部压紧板；5、纵向压紧机构；511、纵向压紧支架；512、纵向压紧气缸；513、纵向压紧板；6、升降机构；611、前后升降支架；612、前后气缸；613、升降板；7、进料机构；711、进料支架；712、传动辊；713、转动电机；714、边沿板；8、推齐组件；811、推齐台；812、第一气缸；813、推板；9、挡板；10、第一升降组件；101、第一升降支架；102、第一螺杆；103、第一转动电机；104、第一光杆；11、辅助板；12、多节气缸；13、橡胶垫。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：如图1和图2所示，为本实用新型公开的一种用于搅拌摩擦焊的进料机构，该进料机构7是与搅拌摩擦焊1中的夹具2配套使用的，如图1所示，夹具2包括支架台211，支架台211上设置有用于安装待焊接工件的工件放置区212，支架台211上位于工件放置区212左右侧分别设置有侧向压紧机构3，夹支架台211上位于工件放置区212域前后方分别设置有端部压紧机构4；支架台211上还设置有多个用于压紧工件的纵向压紧机构5，支架台211上设置有用于抬升端部压紧机构4的升降机构6。

侧向压紧机构3包括固接在工件放置区212左右两侧的固定板311、固接在固定板311上并朝向工件方向伸缩的侧向压紧气缸312和与侧向压紧气缸312活塞杆固接的侧向压紧板313；上述的端部压紧机构4和升降机构6配合使用，升降机构6包括固接在支架台211位于工件放置区212域前后方的前后升降支架611、固接在前后升降支架611上并带动端部压紧机构4升降的前后气缸612和与前后气缸612活塞杆固定连接用于放置端部压紧机构4的升降板613；上述端部压紧机构4包括固定在升降板613上并朝向工件方向伸缩的端部压紧气缸411和与端部压紧气缸411活塞杆固定连接的端部压紧板412；上述的纵向压紧机构5包括固接在工件放置区212左右两侧的纵向压紧支架511、固接在纵向压紧支架511上并竖直朝向工件方向伸缩的纵向压紧气缸512和与纵向压紧气缸512活塞杆固定连接的纵向压紧板513。

当需要向工件放置区212添加工件时，先将侧向压紧机构3向远离工件放置区212移动，端部压紧机构4先向上抬升，然后在向远离工件放置区212的方向移动，最后将纵向压紧机构5向上抬升，将所需要焊接的工件放置在工件放置区212，首先侧向压紧机构3向靠近工件的方向移动，直到侧向压紧机构3将工件在侧面将工件夹紧，然后下降端部压紧机构4，直到端部压紧机构4与工件放置区212接触，然后向朝向工件的方向移动，直到端部压紧机构4将工件的前后面压紧，最后向下移动纵向压紧机构5，直到纵向压紧机构5将工件的向下压紧即可。

如图2和图3所示，进料机构7包括固定在支架台211工件放置区212域前端的进料支架711，进料支架711上转动连接有用于运输工件的传动辊712和带动传动辊712转动的转动电机713。进料支架711的两侧边沿固定有防止工件掉落的边沿板714，上述两边沿板714上均开设由开口，进料支架711在开口处加设有用于推动工件的推齐组件8，上述推齐组件8包括固定在进料支架711上的推齐台811、固定在推齐台811上的第一气缸812和与第一气缸812活塞杆连接并用于推动工件的推板813。

进料支架711在推齐组件8朝向工件运输的一侧加设有挡板9，所述进料支架711上加设有用于控制挡板9升降的第一升降组件10。

当使用该进料机构7向夹具2内添加工件时，首先将第一个工件放置在传动辊712上，然后工件在传动辊712的传动下移动到了推齐组件8正对的位置，然后其中一个推齐组件8开始运行，启动第一气缸812，带动推板813向远离第一气缸812的方向移动，然后推板813与第一工件相接触，并将第一工件推向对侧的边沿板714，直到第一工件完全与边沿板714相接触为止，然后第一气缸812收缩，带动推板813向靠近第一气缸812的位置移动，直到推板813回到初始位置为止。

然后第二个工件随着传动辊712的传动下移动到推齐组件8正对的位置，然后启动另外一个推齐组件8开始运行，同样运行方式，第二工件完全与边沿板714完全接触。

然后第一工件继续在传动辊712的传动下与挡板9相接触，第二工件也随着传动辊712的传动下与挡板9相接触，这时这两个工件的焊接位置拼接在一起，然后启动第一升降组件10，带动挡板9上升，直到第一工件与第二工件可以继续跟随传动辊712传动为止，当第一工件和第二工件完全离开挡板9后，第一升降组件10带动挡板9下降，直到挡板9回到初始位置，第一工件与第二工件会在传动辊712的传动下进入到夹具2内。通过该进料机构7，实现了自动向夹具2内添加工件的功能，减少了人工成本，进而提高了整体的生产效率。

第一升降组件10包括与进料支架711固定连接的第一升降支架101、加设在第一升降支架101上并竖直设置的第一螺杆102、带动第一螺杆102转动的第一转动电机103、与第一螺杆102螺纹配合的挡板9和限制挡板9转动的第一光杆104。当需要使用第一升降组件10抬升挡板9时，正向启动第一转动电机103，然后第一螺杆102转动，进而挡板9在第一光杆104的限位下向上移动，直到上升高度大于工件厚度为止，然后工件随着传动辊712继续移动，直到工件完全离开挡板9为止，然后反向启动第一转动电机103，第一螺杆102反转，进而挡板9在第一光杆104的限位下向下移动，直到挡板9回到初始位置为止。

为了防止工件在传动辊712的传动下不能完全进入到夹具2中指定的工件放置区212，在进料支架711上加设一个用于将工件推进到工件放置区212内的推动组件，为了保证该进料机构7的紧凑型，将挡板9设置为可移动的挡板9，在第一螺杆102和第一光杆104与挡板9连接处设置有辅助板11，第一螺杆102与辅助板11螺纹连接，第一光杆104穿过辅助板11对辅助板11进行限位，辅助板11上加设有用于推动挡板9推动件，推动件设置为多节气缸12。

当使用该推动组件工作时，工件位于挡板9靠近夹具2的一侧，启动多节气缸12，气缸带动挡板9向靠近夹具2的方向移动，并且挡板9与工件相接触，直到挡板9将工件完全进入到工件防止区内为止，然后多级气缸反向运行，带动挡板9向远离夹具2的方向移动，直到挡板9回到初始位置为止。

为了防止推板813在推动工件时，工件既跟随传动辊712移动，又受到推板813一个推力，工件受力不均会发生位置变化，为此将推板813设置为与工件长度一致的推板813，这样保证了推板813的侧端受到一个完整的推力，避免了推板813在移向边沿板714的位置时发生位置变化。

推板813背离第一气缸812的侧面上加设有橡胶垫13，减小了推板813与工件之间接触时产生的碰撞力。

由于挡板9有两个作用，其一是用于阻挡工件，使两工件对齐，其二是推动量工件进入到工件放置区212，为此，将挡板9的宽度设置为两工件的宽度之和，这样既能达到阻挡工件的目的，也能使挡板9在推动工件进入到工件放置区212内使，工件受到一个完整的推力，防止了两工件受力不均，进而产生分离，进而对后续的夹具2夹紧造成一定的影响。

本实施例的实施原理为：当使用该进料机构7向夹具2内添加工件时，首先将第一个工件放置在传动辊712上，然后工件在传动辊712的传动下移动到了推齐组件8正对的位置，然后其中一个推齐组件8开始运行，启动第一气缸812，带动推板813向远离第一气缸812的方向移动，然后推板813与第一工件相接触，并将第一工件推向对侧的边沿板714，直到第一工件完全与边沿板714相接触为止，然后第一气缸812收缩，带动推板813向靠近第一气缸812的位置移动，直到推板813回到初始位置为止。

然后第二个工件随着传动辊712的传东下移动到推齐组件8正对的位置，然后启动另外一个推齐组件8开始运行，同样运行方式，第二工件完全与边沿板714完全接触。

然后第一工件继续在传动辊712的传动下与挡板9相接触，第二工件也随着传动辊712的传动下与挡板9相接触，这时这两个工件的焊接位置拼接在一起，然正向启动第一转动电机103，然后第一螺杆102转动，进而挡板9在第一光杆104的限位下向上移动，直到上升高度大于工件厚度为止，然后工件随着传动辊712继续移动，直到工件完全离开挡板9为止，然后反向启动第一转动电机103，第一螺杆102反转，进而挡板9在第一光杆104的限位下向下移动，直到挡板9回到初始位置为止。

然后启动多节气缸12，气缸带动挡板9向靠近夹具2的方向移动，并且挡板9与工件相接触，直到挡板9将工件完全进入到工件防止区内为止，然后多级气缸反向运行，带动挡板9向远离夹具2的方向移动，直到挡板9回到初始位置为止。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。