一种搭扣自动压装装置的制作方法

本实用新型涉及白车身制造技术领域，具体为一种搭扣自动压装装置。

背景技术：

白车身是指完成焊接但未涂装之前的车身，不包括四门两盖等运动件，涂装后的白车身加上内外饰，包括仪表板、座椅、风挡玻璃、地毯、内饰护板等和电子电器系统，再加上底盘系统，再加上动力总成系统，包括发动机、变速箱等就组成了整车，随着社会的发展，对白车身的应用愈加广泛，因此，对一种搭扣自动压装装置的需求日益增长。

目前在白车身制造过程中，侧围预装和顶盖横梁预装，在工艺流程中侧围和顶盖横梁预装需要扣合搭扣实现预装，再进入自动工位合装焊接，现在基本上都是人工预装侧围和顶盖横梁后敲击搭扣实现预装，人工操作危险系数高，因此，针对上述问题提出一种搭扣自动压装装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种搭扣自动压装装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种搭扣自动压装装置，包括固定压装机构安装座和支撑块，所述固定压装机构安装座的顶端固定连接有竖直设置的支撑块，所述支撑块的顶端固定连接有气缸，所述气缸的一端转动连接有第一连接块，所述第一连接块的底端固定连接有第二连接块，所述第二连接块的左端固定连接有竖直设置的第三连接块，所述第三连接块的改短内侧固定连接有连接轴，所述支撑块的左端固定连接有固定连接件，所述固定连接件的左端设置有搭扣。

优选的，所述第一连接块、第二连接块和第三连接块均是由铁质材料的铁块制成。

优选的，所述连接轴的外侧转动连接有滚子轴承随动器。

优选的，所述滚子轴承随动器的内径与连接轴的外径大小相等。

优选的，所述支撑块的形状呈“t”型设置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型中，通过设置的气缸、连接轴、滚子轴承随动器和搭扣等，通过气缸带动滚子轴承随动器翻转实现搭扣自动扣合，从而解决了人工操作预装搭扣的一致性差问题，提高了工作的效率，也保证了工作人员的安全。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型预装搭扣系统中应用的结构示意图。

图中：1-支撑块、2-气缸、3-第一连接块、4-第二连接块、5-第三连接块、6-连接轴、7-滚子轴承随动器、8-搭扣、9-固定连接件、10-固定压装机构安装座。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：

一种搭扣自动压装装置，包括固定压装机构安装座10和支撑块1，所述固定压装机构安装座10的顶端固定连接有竖直设置的支撑块1，可以通过固定压装机构安装座10实现对本装置的支撑，所述支撑块1的顶端固定连接有气缸2，所述气缸2的一端转动连接有第一连接块3，可以通过气缸2带动第一连接块3的翻转，所述第一连接块3的底端固定连接有第二连接块4，所述第二连接块4的左端固定连接有竖直设置的第三连接块5，所述第三连接块5的改短内侧固定连接有连接轴6，所述支撑块1的左端固定连接有固定连接件9，所述固定连接件9的左端设置有搭扣8。

所述第一连接块3、第二连接块4和第三连接块5均是由铁质材料的铁块制成，可以保证第一连接块3、第二连接块4和第三连接块5在工作时不会出现折弯或者断裂的现象出现，提高本装置工作的稳定性，所述连接轴6的外侧转动连接有滚子轴承随动器7，可以通过滚子轴承随动器7的作用实现对搭扣8的按压，不通过人工手动按压，所述滚子轴承随动器7的内径与连接轴6的外径大小相等，可以保证滚子轴承随动器7在工作时不会出现晃动，所述支撑块1的形状呈“t”型设置，可以通过支撑块1实现对本装置零部件的支撑，保证本装置在工作时不会出现晃动的现象，从而提高本装置工作的稳定性。

所述气缸2的型号为sda40-5气缸。

工作流程：本实用新型中在使用之前气缸2与外接气泵连接，首先把搭扣8放置在固定连接件9的一端，搭扣1在初始状态是90°直角状态，接着通过气缸2翻转带动第一连接块3、第二连接块4和第三连接块5翻转，通过第三连接块5带动滚子轴承随动器7翻转，接着通过滚子轴承随动器10对搭扣8进按压，会将搭扣8压合至0°，实现搭扣8自动压装，解决了人工操作预装搭扣8的一致性差，以及安全系数低的问题。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。