一种铝板切槽机的制作方法

本实用新型属于铝板切槽设备，更具体地说，它涉及一种铝板切槽机。

背景技术：

电梯轿厢的装饰件在制造的过程中需要将铝板进行弯折，而直接将铝板进行弯折时，应力会集中在铝板的弯折部位，导致铝板易发生损坏。因此铝板在弯折之前需要在弯折的部位切割出让位槽，之后再将铝板进行弯折，此时可减少应力集中的现象的发生。

现有的铝板在切槽时一般采用电动工具手工在铝板上开槽，切削的精度较低。

因此需要提出一种新的技术方案来解决上述问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种铝板切槽机，提高加工出的凹槽的精度。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种铝板切槽机，包括机架，所述机架上连接有支撑架，所述支撑架连接有用于开槽的切削组件和用于固定铝板位置的压紧组件，所述支撑架包括横梁和分别与横梁两端固定连接的支柱，所述支柱与机架上端固定连接；

所述切削组件包括用于切削的第一刀头、用于固定第一刀头的滑块、用于驱动滑块移动的第一丝杆和用于驱动第一丝杆转动的电机，所述电机与位于一侧的支柱固定连接且其输出轴与第一丝杆同轴固定，所述第一丝杆与支柱转动连接，所述第一丝杆穿过滑块且其与滑块螺纹连接，所述滑块上端与横梁下端滑动连接；

所述压紧组件包括用于压紧铝板的压紧块和若干用于驱动压紧块朝向铝板运动的液压缸，所述液压缸均与横梁上端固定连接，所述液压缸的活塞杆穿过横梁且与压紧块固定连接，所述压紧组件为两组且位于切削组件的两侧。

通过采用上述技术方案，在进行铝板的开槽加工时，将铝板放置于机架上并且确定需要开槽的位置，之后使用压紧组件将铝板压紧，之后利用切削组件进行开槽，在开槽的过程中铝板的位置受到限定，不会发生移动，同时第一刀头沿直线运动，切削出的凹槽不会发生偏斜，从而使切削出的凹槽的尺寸更加精确，同时铝板的切削位置两侧同时被压紧块固定，从而使铝板受到的刀头切削时施加的力均匀分布，从而使铝板不会因为受到的力集中于一处而发生变形，增加了铝板整体的精度。

本实用新型进一步设置为：所述滑块侧面开设有滑槽，所述滑槽将滑块下端面贯穿，所述滑槽内滑移连接有刀座，所述第一刀头固定连接于刀座，所述刀座螺纹连接有紧固螺栓，所述紧固螺栓的螺杆可与滑槽底面抵接。

通过采用上述技术方案，在需要切削的凹槽的深度发生改变时，可将刀座沿滑槽滑动从而使调节第一刀头的切削刃的高度，从而使切削组件可加工不同深度的凹槽，增加了切槽机的使用范围。

本实用新型进一步设置为：所述刀座固定连接有第二刀头，所述第二刀头位于第一刀头切削方向的正前方，所述第二刀头的切削刃高于第一刀头的切削刃。

通过采用上述技术方案，利用第二刀头先将凹槽切削一部分，接着利用第一刀头将剩下的部分切除，减少可第一刀头的背吃刀量，从而减少了第一刀头发生折断的几率，增加了第一刀头的使用寿命。

本实用新型进一步设置为：所述机架上端设置有确定铝板位置的限制组件，所述限制组件包括用于限制铝板位置的限制块，所述限制块下端与机架抵接，所述限制块靠近切削组件的端面可与铝板抵接。

通过采用上述技术方案，利用限制组件确定铝板的位置，从而在对新的铝板进行加工时不再需要重新测量滤材的位置，只需通过限制块就可实现铝板位置的确定，从而增加了铝板加工的效率。

本实用新型进一步设置为：所述机架上端开设有限位槽，所述限位槽垂直于第一丝杆，所述限制组件还包括用于驱动限制块远离或靠近切削组件的第二丝杆，所述第二丝杆位于限位槽内且其与机架转动连接，所述第二丝杆穿过限制块且其与限制块螺纹连接。

通过采用上述技术方案，在凹槽的位置发生改变时可通过转动第二丝杆从而调节限制块与切削组件之间的间距，从而使切槽机可加工不同位置的凹槽，从而增加了切槽机的使用范围。

本实用新型进一步设置为：所述第二丝杆远离切削组件的一端同轴固定有手轮。

通过采用上述技术方案，利用手轮使第二丝杆转动，从而使转动第二丝杆的过程更加方便。

本实用新型进一步设置为：所述机架上端开设有若干导向槽，所述导向槽平行于滑槽设置，所述限制块下端固定连接有与导向槽配合的导向块，所述导向块可置于导向槽内滑动。

通过采用上述技术方案，利用导向槽和导向块的配合使限制块不会发生偏斜，从而增加了切削出的凹槽的尺寸的精度。

本实用新型进一步设置为：所述机架上端沿限位槽的长度方向标志有刻度，所述第一刀头所处的位置为刻度的起始位置，所述刻度的数值随着远离切削组件而不断增大。

通过采用上述技术方案，利用刻度可直观的了解限制块的位置,从而可直接确定凹槽开设的位置是否正确，减少了凹槽的位置开设错误的情况的发生。

本实用新型进一步设置为：所述压紧块下端固定连接有橡胶垫。

通过采用上述技术方案，利用橡胶垫使压紧块与铝板之间不会直接接触从而使铝板表面不会因为直接压紧块接触而产生划痕，增加了铝板的表面质量。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型利用压紧组件使铝板的位置不会发生改变，之后利用切削组件进行开槽，在加工的过程中切削组件沿直线运动，从而使切削处的凹槽的尺寸不会发生改变，从而增加了凹槽的尺寸的精度；

2、通过设置限制组件使铝板的位置可以直接确定，在对铝板进行加工时不再需要重新测量铝板的位置，从而减少了铝板加工所需要的时间，增加了工作的效率；

3、通过压紧块将待加工的铝板两侧同时压紧，从而使铝板受到的切削组件施加的力更加均匀，从容使铝板不会因为受力不均而产生变形。

附图说明

图1为本实施例的立体图；

图2为本实施例用于展示调节第一刀头切削刃高度的示意图；

图3为本实施例用于展示限制组件的示意图。

附图说明：1、机架；11、限位槽；12、导向槽；2、支撑架；21、横梁；22、支柱；3、压紧组件；31、压紧块；32、液压缸；33、橡胶垫；4、切削组件；41、第一刀头；42、滑块；421、滑槽；422、刀座；423、紧固螺栓；43、第一丝杆；44、电机；45、第二刀头；5、限制组件；51、限制块；511、固定块；512、导向块；52、第二丝杆；53、手轮；6、刻度。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

一种铝板切槽机，如图1所示，包括机架1，机架1上端连接有支撑架2，支撑架2连接有固定铝板位置的压紧组件3和进行开槽的切削组件4。支撑架2呈倒置的u型，其包括横梁21和分别与横梁21的端面焊接的支柱22，两根支柱22的下端分别与机架1上端使用螺栓连接。切削组件4与支撑架2连接，其包括用于切削凹槽的第一刀头41、用于固定第一刀头41的滑块42、用于驱动滑块42移动的第一丝杆43和用于驱动第一丝杆43转动的电机44。电机44为伺服电机44,其使用螺栓固定于一侧支柱22远离横梁21的端面，其输出轴与第一丝杆43同轴焊接。第一丝杆43两端分别穿过支柱22且与支柱22转动连接，其穿过滑块42且与滑块42螺纹连接，滑块42上端与横梁21下端抵接且滑动。通过切削组件4在铝板表面进行加工，在加工时第一刀头41的切削轨迹为直线，切削出的凹槽不会产生偏斜，从而使切削的凹槽的尺寸保持精确。

如图1所示，压紧组件3为两组且分别位于切削组件4的切削方向的两侧，压紧组件3包括用于将铝板压紧的压紧块31和用于驱动压紧块31朝向铝板运动的若干液压缸32。液压缸32的缸体使用螺栓固定于横梁21上端，液压缸32的活塞杆穿过横梁21且其下端与压紧块31上端使用螺栓固定。在切削时压紧组件3将铝板的位置固定，从而使铝板在加工时其位置不会发生改变，从而增加了加工的精度。同时在加工时铝板待加工位置的两侧同时被压紧块31压紧，从而使铝板受到的切削组件4施加的力均匀封闭，避免了铝板因为受到的切削组件4施加的力集中于一处而发生变形。

如图2所示，由于铝板的厚度会发生改变，此时需要开设的凹槽的深度也会发生改变，此时需要调整第一刀头41的切削刃的高度。滑块42靠近一侧压紧块31（见图1）的侧面开设有横向截面呈t型的滑槽421，滑槽421将滑块42下端贯穿。滑槽421内滑移连接有与滑槽421配合的刀座422，第一刀头41使用螺栓固定于刀座422远离滑块42的侧面。刀座422螺纹连接有紧固螺栓423，紧固螺栓423的螺杆穿过刀座422与滑槽421的底面抵接。当需要切削的凹槽的深度发生改变时可将刀座422沿滑槽421滑动，从而调节第一刀头41的切削刃的高度，从而使切削组件4可加工不同深度的凹槽。

如图2所示，当需要切削的凹槽的深度较深时，直接使用第一刀头41进行切削会使第一刀头41的背吃刀量较大，从而使第一刀头41易发生折断。因此滑块42靠近第一刀头41的位置使用螺栓固定有第二刀头45，第二刀头45位于第一刀头41切削方向的正前方且其切削刃高于第一刀头41的切削刃。在使用切削组件4进行切削时先使用第二刀头45将凹槽切削一部分，之后利用第一刀头41将凹槽切削成型，从而减少了第一刀头41的背吃刀量，从而减少了第一刀头41发生折断的几率，增加了第一刀头41的使用寿命。

由于在进行凹槽的加工时需要重新测量铝板的位置，从而会花费大量的时间。因此机架1连接限制铝板位置的限制组件5，限制组件5包括用于限制铝板位置的限制块51，限制块51下端与机架1上端抵接。在进行铝板的加工时利用限制块51与铝板抵接，从而确定铝板的位置，在进行新的铝板加工时不再需要重新测量凹槽的位置，从而减少了铝板加工时需要的时间，增加了加工的效率。

如图3所示，由于凹槽的开设位置会发生改变，此时限制块51的位置需要随之改变，因此机架1上端开设有垂直于第一丝杆43的限位槽11。限制组件5还包括用于驱动限制块51远离或靠近切削组件4的第二丝杆52（见图1），第二丝杆52置于限位槽11内且其与机架1转动连接。限位块下端焊接有固定块511，固定块511置于限位槽11内滑移，第二丝杆52穿过固定块511且其与固定块511螺纹连接。在凹槽加工的位置发生改变时，转动第二丝杆52从而调节限制块51与切削组件4的间距，从而使切槽机可加工不同位置的凹槽，增加了切槽机的使用范围。

如图3所示，由于直接转动第二丝杆52时较为麻烦，因此第二丝杆52远离切削组件4的端面同轴焊接有手轮53，通过转动手轮53从而使第二丝杆52转动，在转动第二丝杆52时有了可直接施力的点，从而使第二丝杆52的转动更加方便。

如图3所示，由于限制块51的长度较长，而固定块511仅位于限制块51的中部，导致限制块51易发生偏斜，从而影响加工出的凹槽的精度，因此机架1上端开设有两个与限位槽11平行的导向槽12，导向槽12位于限位槽11的两侧。限位块下端焊接有与导向槽12配和的导向块512，导向块512和置于导向槽12内滑动。通过导向槽12和导向块512的配合使限位块不会发生偏斜，从而增加了加工出的凹槽的尺寸的精度。

由于在进行凹槽的加工时无法直观的了解到限制块51所处的位置，从而无法知道凹槽的开设位置是否正确。因此机架1上端沿限位槽11的长度方向开设有刻度6，第一刀头41（见图1）所处的位置为刻度6的起始位置，刻度6的竖直随着远离切削组件4而不断增大。利用刻度6可直观的了解限制块51所处的位置，从而可直接确定凹槽的开设位置是否正确，从而减少了凹槽的位置开设错误的情况的发生。

如图1所示，由于压紧块31在将铝板固定时其直接与铝板表面接触，从而使铝板表面出现划痕，因此压紧块31下端黏连有橡胶垫33，通过设置橡胶垫33使压紧块31与铝板之间不会直接接触，从而使铝板表面不会出现划痕。

工作原理：

工作时，转动手轮53调节限制块51与切削组件4之间的间距，之后将铝板放置于机架1上，使铝板的一端与限制块51靠近切削组件4的一端抵接。之后液压缸32的活塞杆推动压紧块31朝向铝板移动，利用压紧块31将铝板的位置限定。之后启动电机44，电机44驱动第一丝杠转动，第一丝杆43带动第一刀头41和第二刀头45进行凹槽的加工，在加工完成之后液压缸32切削组件4回到原位，液压缸32的活塞杆推动压紧块31上升，此时可将完成加工的铝板下料。

具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。