本实用新型涉及钢管切割机技术领域，具体为一种钢管切割机。
背景技术：
钢管切割机是一种对钢管进行切割作业的设备，通过钢管切割机将钢管切割成不同的长度，以方便钢管的使用，目前市场上使用的钢管切割机多种多样，但是仍然存在不足之处；
比如目前使用的钢管切割机不方便根据需要调整每次需要切割出的尺寸大小，且在切割过程钢管容易出现偏移，影响切割出的钢管的质量，并且存在安全隐患，因此，本实用新型提供一种钢管切割机，以解决上述提出的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种钢管切割机，以解决上述背景技术中提出的目前使用的钢管切割机不方便根据需要调整每次需要切割出的尺寸大小，且在切割过程钢管容易出现偏移，影响切割出的钢管的质量，并且存在安全隐患的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种钢管切割机，包括支撑架、切割刀片和钢管本体，所述支撑架的中部上表面前后两侧均焊接固定有安装柱，且安装柱的内侧上端安装有液压伸缩杆，所述液压伸缩杆的下端连接有安装块，且安装块的上表面螺栓固定有防护壳，所述切割刀片位于安装块的内侧，且切割刀片的下方设置有第一支撑辊，所述钢管本体放置于第一支撑辊的上表面，且第一支撑辊的左侧安装有第二支撑辊，所述第二支撑辊的上方安装有下端与支撑架固定连接的安装架，且安装架的上端中部贯穿有挤压杆，并且挤压杆的下端设置有挤压板，所述第一支撑辊和第二支撑辊均通过固定轴转动安装于支撑架的内侧，且支撑架的右端滑动安装有安装杆，所述安装杆的外端贯穿有调节轴，且调节轴转动安装与支撑架的外侧，所述安装杆的内端转动安装有第三支撑辊，且第三支撑辊的下方设置有定位架，所述定位架的右侧表面一体化设置有定位杆。
优选的，所述切割刀片位于安装柱的内侧，且安装柱与安装块的连接方式为卡合连接。
优选的，所述第一支撑辊关于切割刀片左右对称设置，且第一支撑辊、第二支撑辊和第三支撑辊均呈沙漏状结构，并且第一支撑辊、第二支撑辊和第三支撑辊的中心线均位于同一水平面上。
优选的，所述挤压板的下表面与钢管本体的上端面相贴合，且挤压板通过挤压杆在钢管本体上方构成升降结构，而且挤压杆与安装架的连接方式为螺纹连接。
优选的，所述定位架呈“u”型结构，且定位架与安装杆通过焊接的方式相连接，并且安装杆与调节轴连接的方式为螺纹连接，而且安装杆关于第三支撑辊前后对称设置。
优选的，所述定位杆呈“l”型结构，且定位杆的上端左侧表面与钢管本体的右端表面紧密贴合。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该钢管切割机，方便根据需要调整每次需要切割出的尺寸大小，且在切割过程钢管不会出现偏移，保证了切割出的钢管的质量，并且保证了切割作业的安全性，能够有效的避免钢管本体对切割刀片出现夹持，导致切割刀片出现卡死的现象，同时能够有效对切割产生的高速碎屑进行遮挡，保证了操作人员的安全性；
1、通过调节轴与安装杆之间的螺纹连接，方便了对定位杆与切割刀片之间的间距进行调整，从而在进行连续同等长度切割时无需多次对切割长度进行测量，操作方便，提高了切割效率；
2、通过挤压板对钢管本体的挤压，能够保证钢管本体在第二支撑辊上的稳定性，从而有效的避免了钢管本体在切割过程中出现偏移的现象，保证了切割出的钢管的质量，并且保证了切割作业的安全性；
3、通过切割刀片下方的第一支撑辊对钢管本体切割位置的左右两侧进行支撑，能够有效的避免钢管本体对切割刀片出现夹持导致切割刀片出现卡死的现象，保证了切割作业的顺畅性，同时通过安装柱和防护壳能够有效的对切割过程中产生的高速碎屑进行遮挡，保证了操作人员的安全性。
附图说明
图1为本实用新型正视剖面结构示意图；
图2为本实用新型安装柱与支撑架连接侧视剖面结构示意图；
图3为本实用新型第一支撑辊与支撑架连接俯视剖面结构示意图；
图4为本实用新型安装架与第二支撑辊连接侧视剖面结构示意图；
图5为本实用新型调节轴与安装杆连接侧视剖面结构示意图。
图中：1、支撑架，2、安装柱，3、液压伸缩杆，4、安装块，5、防护壳，6、切割刀片，7、第一支撑辊，8、钢管本体，9、第二支撑辊，10、安装架，11、挤压杆，12、挤压板，13、固定轴，14、安装杆，15、调节轴，16、第三支撑辊，17、定位架，18、定位杆。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
除非单独定义指出的方向外，本文涉及的上、下、左、右、前、后等方向均是以本实用新型所示的图中的上、下、左、右、前、后等方向为准，在此一并说明。
请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种钢管切割机，包括支撑架1、安装柱2、液压伸缩杆3、安装块4、防护壳5、切割刀片6、第一支撑辊7、钢管本体8、第二支撑辊9、安装架10、挤压杆11、挤压板12、固定轴13、安装杆14、调节轴15、第三支撑辊16、定位架17和定位杆18，支撑架1的中部上表面前后两侧均焊接固定有安装柱2，且安装柱2的内侧上端安装有液压伸缩杆3，液压伸缩杆3的下端连接有安装块4，且安装块4的上表面螺栓固定有防护壳5，切割刀片6位于安装块4的内侧，且切割刀片6的下方设置有第一支撑辊7，钢管本体8放置于第一支撑辊7的上表面，且第一支撑辊7的左侧安装有第二支撑辊9，第二支撑辊9的上方安装有下端与支撑架1固定连接的安装架10，且安装架10的上端中部贯穿有挤压杆11，并且挤压杆11的下端设置有挤压板12，第一支撑辊7和第二支撑辊9均通过固定轴13转动安装于支撑架1的内侧，且支撑架1的右端滑动安装有安装杆14，安装杆14的外端贯穿有调节轴15，且调节轴15转动安装与支撑架1的外侧，安装杆14的内端转动安装有第三支撑辊16，且第三支撑辊16的下方设置有定位架17，定位架17的右侧表面一体化设置有定位杆18；
具体的，切割刀片6位于安装柱2的内侧，且安装柱2与安装块4的连接方式为卡合连接，避免了切割产生的碎屑对工作人员造成伤害；
具体的，第一支撑辊7关于切割刀片6左右对称设置，且第一支撑辊7、第二支撑辊9和第三支撑辊16均呈沙漏状结构，并且第一支撑辊7、第二支撑辊9和第三支撑辊16的中心线均位于同一水平面上，保证了对钢管本体8之间的稳定性；
具体的，挤压板12的下表面与钢管本体8的上端面相贴合，且挤压板12通过挤压杆11在钢管本体8上方构成升降结构，而且挤压杆11与安装架10的连接方式为螺纹连接，方便了对不同规格的钢管本体8进行挤压固定；
具体的，定位架17呈“u”型结构，且定位架17与安装杆14通过焊接的方式相连接，并且安装杆14与调节轴15连接的方式为螺纹连接，而且安装杆14关于第三支撑辊16前后对称设置，方便对第三支撑辊16的位置进行调整；
具体的，定位杆18呈“l”型结构，且定位杆18的上端左侧表面与钢管本体8的右端表面紧密贴合，方便对钢管本体8的切割长度进行定位。
具体的，在使用该钢管切割机时，首先根据钢管每次需要切割的长度尺寸，转动附图3中的调节轴15，通过调节轴15带动安装杆14进行运动，调整与位于切割刀片6右侧的第一支撑辊7之间的距离，同时完成壳定位杆18与切割刀片6之间间距的调整，然后将钢管放置在第二支撑辊9、第一支撑辊7和第三支撑辊16的上表面，直至钢管本体8的右端表面与定位杆18上端的左侧表面相贴合，然后转动附图1和附图4中的挤压杆11，带动挤压板12下降，直至挤压板12的下表面与钢管本体8的上端面相贴合，然后通过附图1和附图2中的液压伸缩杆3带动安装块4进行升降，使切割刀片6对钢管本体8进行切割作业；
在切割过程中，如附图1和图2所示，通过切割刀片6前后两侧的安装柱2和切割刀片6上侧的防护壳5能够对切割作业产生的高速碎屑进行遮挡，避免了碎屑对操作人员造成伤害的问题，如附图1和附图4所示，通过挤压板12对钢管本体8上端的挤压，能够保证钢管本体8的稳定性，避免了钢管本体8在切割过程中出现位移的现象，通过切割刀片6下方左右两侧的第一支撑辊7对钢管本体8切割位置的两侧进行支撑，避免切割刀片6在切割过程中出现卡死的现象，通过第三支撑辊16对钢管本体8右端的支撑，方便了对切割出的钢管本体8进行拿取，并且第一支撑辊7和第二支撑辊9均与支撑架1构成转动结构，从而方便了对钢管本体8的移动，操作方便，这就是该钢管切割机的使用方法。
最后应说明的是：以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。