本实用新型工装应用于焊接技术领域，具体说是一种减小不锈钢薄壁筒体与法兰焊接变形的工装，使其焊后的变形量满足技术要求，从而不再焊后加工，提高了工件的制造效率。
背景技术：
在焊接过程中，不锈钢薄壁筒体与法兰的焊接，工件受电弧加热融化后快速产生焊接应力，而焊件的上、下法兰均为薄壁板，刚性不足，在法兰上产生波浪变形且很难焊后修复。一般还需在焊后对焊件进行机加工从而达到要求。
技术实现要素：
本实用新型的目的是通过底座压紧面的5°倾角配合l型压板和圆盘压板压紧焊件的上、下法兰并形成焊前的反变形；且底座为铝合金材质可以快速散失焊接热量，以达到控制焊件焊后的变形。工装结构简单，十分有利用焊工在有利的位置手工施焊。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
一种焊接过程中减小不锈钢薄壁筒体与法兰焊接变形的工装，包括底座、l型压板、圆盘压板、双头螺栓；底座为凸台形状，下部圆周方向上设有多个螺纹孔；l型压板通过螺丝钉紧固到底座的圆孔上，l型压板至少为个，将下法兰锁紧在底座上；底座凸台外侧套接有薄壁筒体，上部设置有上法兰；圆盘压板设置在底座方，将上法兰压紧在凸台上；圆盘压板及底座的中心孔内贯穿设有双头螺栓，将圆盘压板与底座锁紧为一体；实现下法兰、薄壁筒体、上法兰连接成刚性整体。
本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型相较于在焊接平台上通过压紧工件焊接的优势在于，焊件上、下法兰一次压装到位，无需二次更换工装。提高效率。
2、本实用新型采用反变形措施后，可有效地控制了焊后变形。不必焊后校形和机加工，提高了生产流程的效率。
3、本实用新型焊接过程中减小不锈钢薄壁筒体与法兰焊接变形的工装的底座采用铝合金加工成圆盘凸台结构，并设置通风孔，增大散热的表面积。
附图说明
图1为实用新型的组装示意图。
图2为实用新型的组装后剖面图。
图3为实用新型的底座示意图。
图4为实用新型的圆盘压板示意图。
图5为实用新型的l型压板示意图。
图6为实用新型的双头螺栓示意图。
具体实施方式
下面结合说附图1-6及附图标记对本实用新型进一步详细说明。
一种焊接过程中减小不锈钢薄壁筒体与法兰焊接变形的工装，包括底座1、l型压板2、圆盘压板3、双头螺栓4；
底座1为凸台形状，下部圆周方向上设有多个螺纹孔5；
l型压板2通过螺丝钉紧固到底座1的圆孔上，l型压板2至少为6个，将下法兰11锁紧在底座1上；
底座1凸台外侧套接有薄壁筒体9，上部设置有上法兰10；
圆盘压板3设置在底座1方，将上法兰10压紧在凸台8上；
圆盘压板3及底座1的中心孔6内贯穿设有双头螺栓4，将圆盘压板3与底座1锁紧为一体；
实现下法兰11、薄壁筒体、上法兰连接成刚性整体。
底座与下法兰压紧面、上法兰压紧面上均预先加工5°斜面，便于焊件反变形需要。
底座选用铝合金al6061制造，且在凸台上加工通风孔7，增加底座散热的表面积，可快速散去焊接产生的热量。
l型压板采用12个，将下法兰均匀锁紧在底座上，达到焊前的反变形的目的。
圆盘压板采用45#钢制造，设有定位止口，实现快速对上法兰中心定位；通过双头螺栓的下压，实现与底座的凸台贴合，达到反变形的目的。
焊接过程中减小不锈钢薄壁筒体与法兰焊接变形。
圆盘压板采用45#钢加工成圆盘结构并设置定位止口，可快速与工件中心定位。
l型压板采用45#钢加工。
1.一种焊接过程中减小不锈钢薄壁筒体与法兰焊接变形的工装，其特征在于：
包括底座、l型压板、圆盘压板、双头螺栓；
底座为凸台形状，下部圆周方向上设有多个螺纹孔；
l型压板通过螺丝钉紧固到底座的圆孔上，l型压板至少为个，将下法兰锁紧在底座上；
底座凸台外侧套接有薄壁筒体，上部设置有上法兰；
圆盘压板设置在底座方，将上法兰压紧在凸台上；
圆盘压板及底座的中心孔内贯穿设有双头螺栓，将圆盘压板与底座锁紧为一体；
实现下法兰、薄壁筒体、上法兰连接成刚性整体。
2.根据权利要求1所述一种焊接过程中减小不锈钢薄壁筒体与法兰焊接变形的工装，其特征在于：
底座与下法兰压紧面、上法兰压紧面上均预先加工5°斜面，便于焊件反变形需要。
3.根据权利要求1所述一种焊接过程中减小不锈钢薄壁筒体与法兰焊接变形的工装，其特征在于：
底座选用铝合金al6061制造，且在凸台上加工通风孔，增加底座散热的表面积，可快速散去焊接产生的热量。
4.根据权利要求1所述一种焊接过程中减小不锈钢薄壁筒体与法兰焊接变形的工装，其特征在于：
l型压板采用12个，将下法兰均匀锁紧在底座上，达到焊前的反变形的目的。
5.根据权利要求1所述一种焊接过程中减小不锈钢薄壁筒体与法兰焊接变形的工装，其特征在于：
圆盘压板采用45#钢制造，设有定位止口，实现快速对上法兰中心定位；通过双头螺栓的下压，实现与底座的凸台贴合，达到反变形的目的。