一种箱体加工定位工装的制作方法

本实用新型涉及夹具领域，特别是涉及一种箱体加工定位工装。

背景技术：

升降行走式双层停车机箱内的涡轮蜗杆传动机构用于驱动停车机上层结构。由于现有加工工装方面的原因，导致箱体加工出来后，安装蜗杆孔的轴线与安装涡轮轴安装孔的轴线空间不垂直(超出允许误差范围)，当蜗杆与涡轮安装后，很容易造成涡轮蜗杆正向、反向运动卡死，需要进行多次返工及箱体修整，增加了生产成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种解决背景技术中蜗杆孔和涡轮轴安装孔的垂直度误差过大的箱体加工定位工装。

本实用新型所采取的技术方案是：

一种箱体加工定位工装，包括：基板；两个耳朵板，分别设置在基板的左右两侧，然后向下延伸；吊装提手，设置在基板的上侧；涡轮轴安装孔轴套，设置在基板的下侧；定位销，设置在基板的下侧；涡轮轴安装孔轴套和定位销的圆心均位于基板的轴对称中心线上，两个所述耳朵板均在相同位置设有蜗杆定位引孔，两个所述耳朵板均在相同位置设有工装固定螺丝孔，蜗杆定位引孔的轴心线与涡轮轴安装孔轴套的轴心线垂直。涡轮轴安装孔轴套和蜗杆定位引孔方便高精度加工，所以整个方案利用涡轮轴安装孔轴套和定位销找准第一个位置，再通过蜗杆定位引孔确定第二个位置，从而可以加工出相对位置更加精确的孔洞，当涡轮和蜗杆配合后两者的位置精度高。

作为上述方案的改进，所述基板为t形，尽量去除不需要的材料减轻重量，基板包括主板和位于主板两侧的两个翼板，两个耳朵板位于翼板上，涡轮轴安装孔轴套和吊装提手位于主板上，整个工装布局简洁利落，制作方便。

作为上述方案的改进，所述吊装提手位于基板的轴对称中心线上，受力均匀。

作为上述方案的改进，所述吊装提手包括与主板连接的u形杆和设在u形杆上的拉环，拉环位于u形杆的中间。拉环作为主要受力点，方便连接吊具，拉环通过u形杆将拉力传递给u形杆与基板的两个连接点，确保工装在吊装过程中受力均匀。

作为上述方案的改进，所述涡轮轴安装孔轴套为圆筒结构。涡轮轴安装孔轴套主要利用外径对齐已经加工好的涡轮轴安装孔，所以为了减轻工装的重量采用上述设计，不过要保证涡轮轴安装孔轴套的外侧精度，避免筒身太薄而变形。

作为上述方案的改进，所述定位销的锥角范围为4°～10°。锥角如果过小，工装上的定位销等安装到工件上比较困难，会影响装配效率；锥角如果过大，装配过程中容易造成较大间隙误差，影响加工精度。

作为上述方案的改进，两个所述耳朵板与基板为一体结构，由部分的基板弯折而成，吊装提手、定位销和涡轮轴安装孔轴套均焊接在基板上。

本实用新型的有益效果：本工装用于在工件上加工位置精度高的螺杆定位孔，即钻头通过蜗杆定位引孔钻削工件。此工装通过裁剪、弯折以及焊接其他零件而成，结构简单成本低而且操作方便；在加工中只需要确保涡轮轴安装孔轴套和蜗杆定位引孔的加工精度即可，制作方便。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1是工装的仰视立体图；

图2是工装的俯视立体图；

图3是工件的立体图；

图4是工装与工件组合后的立体图。

具体实施方式

在本发明创造的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。

本发明创造的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

参照图3，箱体10结构为立方体结构，内部具有空腔，一端做成圆弧面，箱体10的内部设有隔板和连杆，箱体10作为壳体用于保护和安装涡轮蜗杆传动机构。看到右下角位置，箱体10的一端具有一个竖直的涡轮轴安装孔31，用于放入涡轮；箱体10在涡轮轴安装孔31的旁边预留有定位孔52；箱体10在这一端的左右侧面设有水平的蜗杆轴安装孔41，用于放入蜗杆。

参照图1和图2，本实用新型为一种箱体10加工定位工装，工装包括基板20、两个耳朵板23、吊装提手24、涡轮轴安装孔轴套32、定位销51和蜗杆定位引孔这几大部分。

基板20作为载体，可以是矩形板材或椭圆形板材，但是为了方便加工以及适当去除不需要的材料，本实施例中基板20做成t形。把基板20的主体部分称为主板21，把基板20两侧伸出的部分称为翼板22。

两个耳朵板23分别设置在基板20的左右两侧，然后向下延伸。在其他实施例中，耳朵板23与基板20通过焊接方式固定连接。作为优选，可以将翼板22预留较长的长度，然后将翼板22向下弯折，此时耳朵板23与基板20本就属于一体。两个耳朵板23上均设有蜗杆定位引孔和工装固定螺丝孔60，两者处于不同高度，可以根据箱体10所要加工的位置略微调整距离。

吊装提手24设置在基板20的上侧，用于连接吊具，方便转移工装。本实施例中，所述吊装提手24位于基板20的轴对称中心线上，受力均匀。进一步，吊装提手24包括与主板21连接的u形杆和设在u形杆上的拉环，拉环位于u形杆的中间；图2中可以看到u形杆所在的竖直平面经过基板20的轴对称中心线。拉环作为主要受力点，方便连接吊具，拉环通过u形杆将拉力传递给u形杆与基板20的两个连接点，确保工装在吊装过程中受力均匀。

涡轮轴安装孔轴套32设置在基板20的下侧，用于插入箱体10已经加工好的涡轮轴安装孔31，利用外径对齐已经加工好的涡轮轴安装孔31。同时涡轮轴安装孔轴套32的圆心位于基板20的轴对称中心线上，即位于基板20的中心处。涡轮轴安装孔轴套32为了减轻重量，采用薄壁圆筒结构，不过要保证涡轮轴安装孔轴套32的外侧精度，避免筒身太薄而变形。

定位销51设置在基板20的下侧，当涡轮轴安装孔轴套32插入箱体10时，定位销51也随着插入箱体10上的定位孔52，与涡轮轴安装孔轴套32一起锁定工装的自由度；此时蜗杆定位引孔的位置也会随之固定。作为优选，定位销51的圆心位于基板20的轴对称中心线上。定位销51的锥角范围为4°～10°；锥角如果过小，工装上的定位销51等安装到工件上比较困难，会影响装配效率；锥角如果过大，装配过程中容易造成较大间隙误差，影响加工精度。

蜗杆定位引孔的轴心线与涡轮轴安装孔轴套32的轴心线垂直，这里所说的垂直可以在误差范围之内，在箱体10插入涡轮和蜗杆之后能保证两者的啮合精度。由于涡轮轴安装孔轴套32和蜗杆定位引孔方便高精度加工，所以整个方案利用涡轮轴安装孔轴套32和定位销51找准第一个位置，再通过蜗杆定位引孔确定第二个位置，从而可以加工出相对位置更加精确的孔洞，当涡轮和蜗杆配合后两者的位置精度高。

本实施例中，吊装提手24、定位销51和涡轮轴安装孔轴套32均焊接在基板20上。

具体参照图4，下面介绍其中一个实施例。

机床加工完箱体10的基准面以及涡轮轴安装孔31后，需要再加工蜗杆轴安装孔41，先利用吊具将工装吊到箱体10的上方，使工装上的涡轮轴安装孔轴套32对准箱体10上已经加工好的涡轮轴安装孔31，并轻轻往下放，同时调整工装的位置，使工装上的定位销51对准箱体10上加工的定位孔52，然后完全放下工装，使工装与箱体10的配合端面完全接触后，再拧紧螺钉，使工装与箱体10紧固在一起。随后采用钻床，通过耳朵板23上的蜗杆定位引孔在箱体10上加工出蜗杆轴安装孔41的引孔，引孔加工完成后，已经可以取下工装，然后再对箱体10上的蜗杆轴安装孔41进行扩孔加工，直到加工完成。这种方法不仅可以确保箱体10上的涡轮轴安装孔31的轴心线与蜗杆轴安装孔41的轴心线垂直及尺寸间距，而且还可以精确控制两条轴心线的空间夹角，确保两条轴心线的空间垂直度误差在允许范围内，确保了箱体10的加工精度。

当然，本设计创造并不局限于上述实施方式，上述各实施例不同特征的组合，也可以达到良好的效果。熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。