一种自动触点铆接装置的制作方法

本实用新型涉及固体火箭发动机点火系统装配技术领域，具体涉及一种自动触点铆接装置。

背景技术：

固体火箭发动机点火装置、自毁装置中dz系列、ta系列、xa系列安全机构用7种触片组件，每种触片组件在装配前都需对触片与对应触点进行铆接。传统的触片与触点的铆接方法为用手工操作将触头和触片放到胎具上用榔头进行铆装。铆接要求牢固、触头无松动、偏心、压边，触头表面无损伤，静触片平整，无皱折、弯曲、裂纹，且保证铆接高度在要求范围内。这样做主要有以下两点不足：

1)由于是人为手工铆接触点，每人每次铆接使力不均且铆接受力点不稳定、不统一，触点尺寸较小，材质偏软(纯银)，导致触点铆接外观不一致、尺寸不稳定，传统铆接方式的缺点尤为明显；

2)在产品批量生产时，由于触片与触点需铆接的量非常大，传统方法效率低下，操作者劳动强度较大。

技术实现要素：

本实用新型克服了现有技术的不足，提供了种自动触点铆接装置，具有提高铆接精度和稳定性，提升了工作效率，降低了操作者劳动强度的特点。

本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：

一种自动触点铆接装置，包括底座和支架，支架一端连接在底座一端的上表面，支架另一端连接有气缸，支架一侧壁上连接有减压调节阀和电磁换向阀，减压调节阀进气口与气源连接，减压调节阀出气口通过进气管与电磁换向阀的进气口连接，电磁换向阀的出气口通过进气管与气缸连接，电磁换向阀还通过电线连接有脚踏开关，气缸正下方的底座的上表面转动连接有操作台，所述的气缸的推动杆上连接有可调节的调节杆，调节杆的底端连接有铆接冲头。

所述的调节杆与气缸的推动杆通过螺纹连接。

所述的操作台为一个正方体的模具，正方体的模具上表面开有工位孔。

所述的工位孔沿正方体的模具上表面中心位置开有一周工位孔，相邻两个工位孔的夹角为45°。

所述的操作台中心位置开有中心定位孔，底座的上表面固定连接有定位销，操作台通过中心定位孔转动套接在定位销上。

所述的底座的上表面开有定位孔，定位销插接在定位孔内，操作台通过中心定位孔转动套接在定位销上。

所述的减压调节阀在进气时压力为0.2mp。

本实用新型的有益效果是：

与现有技术相比，本实用新型通过在铆接前，将本实用新型的自动触点铆接装置的底座和支架整体固定于工作台上，然后通过调整调节杆，确定触点铆接高度后，把触片、触点放置在操作台相应位置上，将操作台铆装工位与调节杆底端连接的铆接冲头对正，然后用固定操作台位置，触动脚踏开关，减压调节阀通过进气管一端连接快速插头与气源连接，接通电源，通过电磁换向阀进、出气转换推动气缸进行工作，通过脚踏开关与电磁换向阀连接控制气缸进行50mm范围内的往复运动，气缸4的推动杆推动所连接的调节杆上下运动带动铆接冲头进行铆接工作，即可完成触点铆接，该装置通过一次调整铆接高度，可连续多次完成同一种触点的铆接工作，其中底座和支架采用45号钢加工成型，放置于工作台面上，底座通过底座上4个螺钉调整整个机身水平度，调节减压调节阀7改变气压、改变冲击力度，可实现触片与触点的连续铆接，使用该自动触点铆接装置不仅提高了铆接精度和稳定性，还提升了工作效率，降低了操作者劳动强度。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型的操作台结构示意图。

图中：1-底座、2-支架、3-操作台、4-气缸、5-进气管、6-电磁换向阀、7-减压调节阀、8-脚踏开关、9-调节杆、10-铆接冲头、11-工位孔、12-中心定位孔。

具体实施方式

实施例1:

参照图1，是本实用新型实施例1的结构示意图，一种自动触点铆接装置，包括底座1和支架2，支架2一端连接在底座1一端的上表面，支架2另一端连接有气缸4，支架2一侧壁上连接有减压调节阀7和电磁换向阀6，减压调节阀7进气口与气源连接，减压调节阀7出气口通过进气管5与电磁换向阀6的进气口连接，电磁换向阀6的出气口通过进气管5与气缸4连接，电磁换向阀6还通过电线连接有脚踏开关8，气缸4正下方的底座1的上表面转动连接有操作台3，所述的气缸4的推动杆上连接有可调节的调节杆9，调节杆9的底端连接有铆接冲头10。

实际使用时：在铆接前，将本实用新型的自动触点铆接装置的底座1和支架2整体固定于工作台上，然后通过调整调节杆9，确定触点铆接高度后，把触片、触点放置在操作台3相应位置上，将操作台3铆装工位与调节杆9底端连接的铆接冲头10对正，然后用固定操作台3位置，触动脚踏开关8，减压调节阀7通过进气管5一端连接快速插头与气源连接，接通电源，通过电磁换向阀6进、出气转换推动气缸进行工作，通过脚踏开关8与电磁换向阀6连接控制气缸4进行50mm范围内的往复运动，气缸4的推动杆推动所连接的调节杆9上下运动带动铆接冲头10进行铆接工作，即可完成触点铆接，该装置通过一次调整铆接高度，可连续多次完成同一种触点的铆接工作，其中底座1和支架2采用45号钢加工成型，放置于工作台面上，底座1通过底座1上4个螺钉调整整个机身水平度，调节减压调节阀7改变气压、改变冲击力度，可实现触片与触点的连续铆接，使用该自动触点铆接装置不仅提高了铆接精度和稳定性，还提升了工作效率，降低了操作者劳动强度。

实施例2:

与实施例1相比，本实施例的不同之处在于：所述的调节杆9与气缸4的推动杆通过螺纹连接。

实际使用时：调节杆9与气缸4的推动杆通过螺纹连接，可以通过调整调节杆9与气缸4的推动杆的螺纹连接的螺纹数来调节触点铆接高度。

实施例3:

参照图2，与实施例1相比，本实施例的不同之处在于：所述的操作台3为一个正方体的模具，正方体的模具上表面开有工位孔11。

优选的是所述的工位孔11沿正方体的模具上表面中心位置开有一周工位孔11，相邻两个工位孔11的夹角为45°。

实际使用时：操作台3为一个正方体的模具，正方体的模具上表面开有工位孔11，用于放置相应形状的触片与触点，以满足不同种类触片组件的铆接要求，正方体的模具上可加工多个触点放置工位孔11，多个工位孔11沿正方体的模具上表面中心位置形成一个圆周，相邻两个工位孔11的夹角为45°，可用于8种触片组件铆装，更换触片组件种类，只需根据触片与触点尺寸要求，调整模具相应位置与调节杆9高度即可实现，当需要铆装不同触片组件时，只需将正方体的模具旋转到相应工位孔上，对正调整调节杆9后加紧固定正方体的模具，即可实现工位变换。

实施例4:

与实施例1或3相比，本实施例的不同之处在于：所述的操作台3中心位置开有中心定位孔12，底座1的上表面固定连接有定位销，操作台3通过中心定位孔12转动套接在定位销上。

实际使用时：底座1的上表面固定连接有定位销，操作台3通过中心定位孔12转动套接在定位销上，当需要调整操作台3的上的工位孔11时只需要转动操作台3即可实现工位孔11的调整。

实施例5:

与实施例4相比，本实施例的不同之处在于：所述的底座1的上表面开有定位孔，定位销插接在定位孔内，操作台3通过中心定位孔12转动套接在定位销上。

实际使用时：根据铆装不同触片组件将操作台3放置在底座1的上表面开有定位孔的相应位置然后将定位销插接在定位孔内，然后将操作台3通过中心定位孔12转动套接在定位销上，然后旋转调整工位孔11使其与铆接冲头10对正进行铆接。

实施例6:

与实施例1相比，本实施例的不同之处在于：所述的减压调节阀7在进气时压力为0.2mp。

实际使用时：在进行实际的体火箭发动机点火装置、自毁装置中dz系列、ta系列、xa系列安全机构用7种触片组件，每种触片组件在装配前对触片与对应触点进行铆接时选用减压调节阀7在进气时压力为0.2mp就可以满足铆接时气压的需求，在实际使用时如果需要调节压力通过调节减压调节阀7就可以实现压力的调节来满足铆接需求。

上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细的说明，但本实用新型并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化，其都在该技术的保护范围内。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。