一种货车厢板的焊接系统的制作方法

本发明涉及货车厢板焊接技术领域，特别是涉及一种货车厢板的焊接系统。

背景技术：

货车厢板是提高货车的载货能力的车体部件。生产过程中，货车厢板的两侧长边均需要焊接。

目前货车厢板主要采用人工焊接。由于货车厢板的长边较长，所以每侧长边需要至少两名工作人员焊接，两侧长边就需要四名工作人员焊接，需要的工作人员数量多，导致生产成本高，而且人工焊接生产节拍慢且无法保证焊接质量。

有鉴于此，提升货车厢板的焊接速度、降低货车厢板的焊接成本、保证货车厢板的焊接质量，是本领域技术人员需要解决的技术问题。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提供一种货车厢板的焊接系统，包括焊接机器人工装、焊接专机工装以及移位装置，所述移位装置包括厢板定位台和带动所述厢板定位台移动的驱动组件，所述驱动组件能够带动所述厢板定位台自所述焊接机器人工装的焊接工位移动到所述焊接专机工装的焊接工位。

该焊接系统利用焊接机器人工装和焊接专机工装取代人工对厢板实施焊接，相比人工焊接，焊接速度快、焊接成本低、焊接质量高。并利用移位装置带动厢板定位台移动，从而带动定位在厢板定位台上的厢板移动，使厢板能够自焊接机器人工装的焊接工位移动到焊接专机工装的焊接工位，从而不需要人工搬运厢板，进一步提升了焊接速度、降低了焊接成本。

如上所述的焊接系统，所述焊接机器人工装的焊接工位与所述焊接专机工装的焊接工位位于一条直线上。

如上所述的焊接系统，所述驱动组件包括沿所述直线延伸的齿条以及与所述齿条配合的主齿轮，还包括驱动所述主齿轮转动的伺服电机，还包括支撑平台，所述厢板定位台位于所述支撑平台的上方，所述伺服电机以及所述厢板定位台均连于所述支撑平台。

如上所述的焊接系统，所述移位装置还包括减速齿轮，所述减速齿轮与所述主齿轮以及所述齿条啮合，所述减速齿轮的直径大于所述主齿轮的直径。

如上所述的焊接系统，所述主齿轮和所述减速齿轮均位于所述支撑平台的下方。

如上所述的焊接系统，所述驱动组件还包括顶升气缸，所述顶升气缸与所述支撑平台相连，所述顶升气缸能够带动所述厢板上升，以使所述厢板脱离所述厢板定位台。

如上所述的焊接系统，所述移位装置包括多个所述支撑平台，各所述支撑平台沿所述直线间隔排布，相邻所述支撑平台通过连杆相连，每个所述支撑平台连有至少一个所述顶升气缸。

附图说明

图1为本发明提供的焊接系统一种具体实施例的俯视图；

图2为具体实施例中移位装置的立体图；

图3为图2另一视角的示意图。

附图标记说明如下：

1焊接机器人工装，2焊接专机工装，3移位装置，31厢板定位台，32驱动组件，321齿条，322主齿轮，323减速齿轮，324伺服电机，325支撑平台，326支柱，327顶升气缸，328连杆。

具体实施方式

为了使本技术领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案作进一步的详细说明。

请参考图1至图3，图1为本发明提供的焊接系统一种具体实施例的俯视图；图2为具体实施例中移位装置3的立体图；图3为图2另一视角的示意图。

如图1所示，该焊接系统包括焊接机器人工装1、焊接专机工装2以及移位装置3。

焊接机器人工装1和焊接专机工装2均包括用于将厢板定位在各自的焊接工位上的厢板定位机构。焊接机器人工装1利用plc控制的焊接机器人对厢板实施焊接，焊接专机工装2利用plc控制的焊接机械手对厢板实施焊接。焊接机器人工装1和焊接专机工装2为常用的焊接工装。

移位装置3包括厢板定位台31和带动厢板定位台31移动的驱动组件32，驱动组件32能够带动厢板定位台31自焊接机器人工装1的焊接工位移动到焊接专机工装2的焊接工位。

该焊接系统利用焊接机器人工装1和焊接专机工装2取代人工对厢板实施焊接，相比人工焊接，焊接速度快、焊接成本低、焊接质量高。并利用移位装置3带动厢板定位台31移动，从而带动定位在厢板定位台31上的厢板移动，使厢板能够自焊接机器人工装1的焊接工位移动到焊接专机工装2的焊接工位，从而不需要人工搬运厢板，进一步提升了焊接速度、降低了焊接成本。

优选的，如图1所示，焊接机器人工装1的焊接工位与焊接专机工装2的焊接工位位于一条直线上。这样设置，驱动组件32只要驱动厢板定位台31沿直线移动，就能够使厢板定位台31自焊接机器人工装1的焊接工位移动到焊接专机工装2的焊接工位，便于驱动组件32的配置，且利于保证厢板定位台31的移动位置准确，从而利于保证焊接质量。

优选的，如图2和图3所示，驱动组件32包括沿直线延伸的齿条321以及与齿条321配合的主齿轮322，还包括驱动主齿轮322转动的伺服电机324，还包括支撑平台325，伺服电机324连于支撑平台325，厢板定位台31位于支撑平台325的上方并通过支柱326与支撑平台325相连。

当伺服电机324带动主齿轮322转动时，支撑平台325、支柱326、厢板定位台31、伺服电机324以及主齿轮322均沿齿条321移动，相应的，定位在厢板定位台31上的厢板也随之移动。

采用齿轮齿条321传动，传动精度高(可达0.1mm)，能够保证厢板的移动位置准确，且传动速度快(可达2m/s以上)，利于提升厢板的焊接速度。

当然，实际实施时，除了采用上述齿轮齿条321传动结构外，采用丝杠螺母传动结构、蜗轮蜗杆传动结构等也可以达到移动厢板的目的，但是传动精度和传动速度不及齿轮齿条321传动结构。

具体的方案中，如图3所示，移位装置3还包括减速齿轮323，减速齿轮323与主齿轮322以及齿条321啮合，减速齿轮323的直径大于主齿轮322的直径，这样设置，利用减速齿轮323使传动速度保持在合理的范围内。具体的方案中，主齿轮322和减速齿轮323均位于支撑平台325的下方，相应的，齿条321也位于支撑平台325下方，这样便于布置。

具体的，如图2所示，驱动组件32还包括顶升气缸327，顶升气缸327与支撑平台325相连，顶升气缸327能够带动厢板上升，以使厢板脱离厢板定位台31。

当支撑平台325移动时，顶升气缸327也随之移动，当厢板移动到焊接专机工装2的焊接工位时，顶升气缸327向上顶升厢板，使厢板脱离厢板定位台31，这时，焊接专机工装2的厢板定位机构托起厢板，将厢板定位在焊接专机工装2的焊接工位上。当厢板被焊接专机工装2的厢板定位机构托起后，顶升气缸327回落，伺服电机324反转带动支撑平台325及与之相连的各部件一并往回移动，以备输送下一厢板。

优选的，如图2所示，移位装置3包括多个支撑平台325，各支撑平台325沿直线间隔排布，且相邻支撑平台325通过连杆328相连，每个支撑平台325连有至少一个顶升气缸327。每个支撑平台325上的顶升气缸327分别支撑厢板的长度方向上的不同位置，这样，便于厢板长度方向的不同位置一同被顶升到同一高度，以便焊接专机工装2的厢板定位机构对厢板的定位。

以上对本发明所提供的一种货车厢板的焊接系统进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。