一种弹簧触头加工用弯折设备的制作方法

本实用新型属于机械加工技术领域，具体为一种弹簧触头加工用弯折设备。

背景技术：

原始的金属线材生产出来的机构都是直线结构的，需要经过冷加工弯折成实际应用所需要的结构，之后经过弹簧触头加工进行折弯，才能够形成弹簧，因此弹簧触头加工用弯折设备是加工弹簧以及折弯过程中必不可少的，现有的弹簧触头加工用弯折设备多是直接放置在地面，使得工作人员在启动弹簧触头加工用弯折设备时，内部机械发生故障时，机器就会出现卡死的现象，使得整个机体发生震动，可能会造成内部零件损坏，且当弹簧触头加工完成时，机器就会将触头多余的部分裁剪下来，使得余料会直接掉落地面，不仅对环境造成了污染，且浪费了大量的材料。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

为了克服现有技术的上述缺陷，本实用新型提供了一种弹簧触头加工用弯折设备，解决了现有的弹簧触头加工用弯折设备多是直接放置在地面，使得工作人员在启动弹簧触头加工用弯折设备时，内部机械发生故障时，机器就会出现卡死的现象，使得整个机体发生震动，可能会造成内部零件损坏，且当弹簧触头加工完成时，机器就会将触头多余的部分裁剪下来，使得余料会直接掉落地面，不仅对环境造成了污染，且浪费了大量的材料的问题。

(二)技术方案

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种弹簧触头加工用弯折设备，包括弹簧触头折弯机本体，所述弹簧触头折弯机本体的下表面与固定板的上表面固定连接，所述固定板的下表面与限位块的上表面固定连接，所述限位块位于限位槽内，所述限位槽开设在连接板的上表面，所述连接板的左右两侧面均固定连接有滑块，所述滑块滑动连接在第一滑槽内，两个所述第一滑槽分别开设在底板内壁的左右两侧面。

所述底板内开设有凹槽，所述凹槽内壁的下表面开设有第二滑槽，所述第二滑槽内滑动连接有第一滑杆，所述第一滑杆的顶端与滑套的下表面固定连接，所述滑套滑动连接在第二滑杆的外表面，所述第二滑杆的左右两端分别与凹槽内壁的左右两侧面固定连接，所述滑套的上表面与固定连接有第一固定块，所述第一固定块的左侧面与弹性装置的右端固定连接，所述弹性装置的左端与凹槽内壁的左侧面固定连接，所述第一固定块的正面通过销轴与支撑杆的底端活动连接。

所述支撑杆的顶端通过通孔与第二固定块的正面活动连接，所述通孔开设在底板的上表面，所述第二固定块的上表面与连接板的下表面固定连接，所述连接板的上表面开设有放置槽，所述放置槽内壁的下表面与磁板的下表面搭接，所述磁板的上表面与连接杆的底端固定连接。

作为本实用新型的进一步方案：所述通孔与凹槽相连通，所述通孔位于凹槽的上方，所述第一滑杆的数量为两个。

作为本实用新型的进一步方案：所述弹性装置包括伸缩杆，所述伸缩杆的外表面套接有弹簧，所述弹簧和伸缩杆的左端均与凹槽内壁的左侧面固定连接，所述弹簧和伸缩杆的右端均与第一固定块的右侧面固定连接。

作为本实用新型的进一步方案：所述限位块的数量为四个，所述连接杆位于磁板的中央，所述磁板的形状为圆柱体。

作为本实用新型的进一步方案：所述底板的下表面与底座的上表面固定连接，所述连接杆的顶端固定连接有拉环，所述拉环的外表面设置有防滑纹理。

作为本实用新型的进一步方案：所述弹簧触头折弯机本体的左侧面固定连接有控制面板。

(三)有益效果

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1、该弹簧触头加工用弯折设备，通过设置磁板、连接板、连接杆和弹簧触头折弯机本体，当工作人员需要使用弹簧触头折弯机本体时，只需先将磁板放置在放置槽内，随后就可以启动弹簧触头折弯机本体，使得弹簧触头折弯机本体裁剪的废料会落在放置槽内，且落在放置槽周围的废料也会沿放置槽的斜面落入放置槽内，随后废料就会被磁板吸附，使得工作人员可以方便的将废料进行收集，有效的降低了物料的浪费，且保护的环境。

2、该弹簧触头加工用弯折设备，通过设置弹簧、伸缩杆、滑块、第一滑杆和第二滑槽，当机器发生故障，使得机体因内部故障零件卡死发生震动时，弹簧触头折弯机本体就会带动连接板晃动，随后第二固定块就会带动支撑杆和第一固定块向两侧移动，从而挤压伸缩杆和弹簧，随后在弹簧弹力的作用下滑套就会复位，因第一滑槽和滑块，当机器发生故障时，弹簧触头折弯机本体只会上下移动，因设置有弹簧，当连接板向下移动时，弹簧会因第一固定块的移动而受到挤压，随后在弹力的作用下复位，从而起到了降低冲击的作用，使得该弯折设备内部的零件不易发生损坏。

3、该弹簧触头加工用弯折设备，通过设置第一滑杆和第二滑槽，使得滑套在左右移动时，滑套不易因冲击力而发生旋转，使得第一滑杆始终会左右移动，使得第一固定块不易错位。

附图说明

图1为本实用新型正视的剖面结构示意图；

图2为本实用新型a处放大的结构示意图；

图3为本实用新型弹簧触头折弯机本体左视的结构示意图；

图中：1弹簧触头折弯机本体、2固定板、3限位块、4限位槽、5连接板、6滑块、7第一滑槽、8底板、9第二滑槽、10第一滑杆、11滑套、12第二滑杆、13弹性装置、131弹簧、132伸缩杆、14第一固定块、15支撑杆、16通孔、17第二固定块、18放置槽、19磁板、20连接杆、21底座。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

如图1-3所示，本实用新型提供一种技术方案：一种弹簧触头加工用弯折设备，包括弹簧触头折弯机本体1，弹簧触头折弯机本体1的下表面与固定板2的上表面固定连接，弹簧触头折弯机本体1的左侧面固定连接有控制面板，因设置有控制面板，使得工作人员可以方便的调整设定弯折弹簧131的长度和弧度，从而提升了该弯折设备的适用性，固定板2的下表面与限位块3的上表面固定连接，限位块3位于限位槽4内，底板8的下表面与底座21的上表面固定连接，连接杆20的顶端固定连接有拉环，拉环的外表面设置有防滑纹理，因设置有底座21，使得该弯折设备在运转时，弹簧触头折弯机本体1不易因内部零件运转而发生震动，因设置有拉环，使得工作人员可以方便的将磁板19取出，因拉环的外表面设置有防滑纹理，使得工作人员在拉动拉环时，不易因脱手而受伤，限位槽4开设在连接板5的上表面，连接板5的左右两侧面均固定连接有滑块6，滑块6滑动连接在第一滑槽7内，两个第一滑槽7分别开设在底板8内壁的左右两侧面。

底板8内开设有凹槽，凹槽内壁的下表面开设有第二滑槽9，因设置有第二滑槽9，使得第一滑杆10可以在第二滑槽9内滑动，因设置有第一滑杆10，使得滑套11在滑动时，滑套11不易发生转动，从而降低了支撑杆15因旋转而发生错位，从而损坏的可能，第二滑槽9内滑动连接有第一滑杆10，第一滑杆10的顶端与滑套11的下表面固定连接，滑套11滑动连接在第二滑杆12的外表面，限位块3的数量为四个，连接杆20位于磁板19的中央，磁板19的形状为圆柱体，因设置有限位块3，使得工作人员在需要将弹簧触头折弯机本体1固定在连接板5上时，只需将限位块3卡接在限位槽4内即可，因弹簧触头折弯机本体1自身的重力，使得弹簧触头折弯机本体1不易发生错位，第二滑杆12的左右两端分别与凹槽内壁的左右两侧面固定连接，滑套11的上表面与固定连接有第一固定块14，第一固定块14的左侧面与弹性装置13的右端固定连接，弹性装置13包括伸缩杆132，伸缩杆132的外表面套接有弹簧131，弹簧131和伸缩杆132的左端均与凹槽内壁的左侧面固定连接，弹簧131和伸缩杆132的右端均与第一固定块14的右侧面固定连接，因设置有弹簧131，当连接板5向下移动时，弹簧131会因第一固定块14的移动而受到挤压，随后在弹力的作用下复位，从而起到了降低冲击的作用，使得该弯折设备内部的零件不易发生损坏，弹性装置13的左端与凹槽内壁的左侧面固定连接，第一固定块14的正面通过销轴与支撑杆15的底端活动连接。

支撑杆15的顶端通过通孔16与第二固定块17的正面活动连接，通孔16开设在底板8的上表面，因设置有磁板19，使得工作人员可以方便的将废料进行收集，有效的降低了物料的浪费，且保护的环境，通孔16与凹槽相连通，通孔16位于凹槽的上方，第一滑杆10的数量为两个，因开设有通孔16，使得支撑杆15的底端可以在底板8内移动，且不易卡死，第二固定块17的上表面与连接板5的下表面固定连接，连接板5的上表面开设有放置槽18，放置槽18内壁的下表面与磁板19的下表面搭接，磁板19的上表面与连接杆20的底端固定连接。

本实用新型的工作原理为：

s1、当工作人员需要使用该弯折设备时，只需工作人员将金属线材放入弹簧触头折弯机本体1内，随后调整控制面板，设定弯折弹簧131的长度和弧度，随后工作人员就可以将磁板19放置在放置槽18内，此时就只需启动弹簧触头折弯机本体1即可；

s2、当机器发生故障，使得机体因内部故障零件卡死发生震动时，弹簧触头折弯机本体1就会带动连接板5晃动，随后第二固定块17就会带动支撑杆15和第一固定块14向两侧移动，从而挤压伸缩杆132和弹簧131，随后在弹簧131弹力的作用下滑套11就会复位；

s3、当工作人员需要将弹簧触头折弯机本体1弯折时剩余的废料进行收集时，只需在该弯折设备启动之前将磁板19放置在放置槽18内，当弹簧触头折弯机本体1运行时，大部分废料就会掉落在放置槽18内，而落在放置槽18周围的废料也会沿着斜面落入放置槽18内，当废料落入放置槽18内时，就会被磁板19吸附。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下作出各种变化。