一种空间集约型渣液一体机的制作方法

本实用新型涉及渣液一体机领域，尤其是一种空间集约型渣液一体机。

背景技术：

随着社会的不断发展和科学水平的不断进步，工业设备加工因其工作效率高，且工作环境安全性高，精密度高的优点因而慢慢取代了人工加工，目前工业设备都在往小型化、集成化、多功能与自动化的方向前进。

目前，在工业设备生产过程中，如加工中心、cnc数控制造往往需要对加工出进行冷却处理，当刀具切割工件时，往往会产生大量的热，因此往往需要通过冷却液与润滑油进行润滑与冷却，以保证加工的顺利进行，同时也保证了加工时的安全性与刀具的使用寿命。现有的技术中，切削液与润滑油再使用过后便废弃，这样严重造成了资源的浪费与生产成本的提高，因此出现了切削液与润滑油回收设备，目前现有的切削液与润滑油回收设备不仅工作效率低，加工时的废渣、切削液与润滑油混合物无法快速分离，且切削液与润滑油也无法快速分离，根本无法满足客户的使用需求，与此同时，现有的切削液与润滑油回收设备体积大，质量重，所占空间大，因此容易受困于空间局限性。

因此，市场急需一种携带方便，工作效率高，可实现废渣、切削液与润滑油快速分离，对冷却液快速回收的空间集约型渣液一体机。

技术实现要素：

本实用新型解决的技术问题是针对上述现有技术中的问题,提供一种空间集约型渣液一体机，工作效率高，可实现废渣、切削液与润滑油快速分离，对冷却液快速回收，实用性强。

为解决上述技术问题,本实用新型采取的一种技术方案如下:

一种空间集约型渣液一体机，其包括：机台、人机界面、油渣分离机构与油液分离机构,所述人机界面、油渣分离机构与油液分离机构均设置于机台上，所述油渣分离机构包括油渣进入口、气泵、油渣处理桶与油液排出口，含有油渣的冷却液通过油渣进入口进入，通过气泵进入油渣处理桶进行油渣与油液分离，再通过气泵将去渣后的含油冷却液送至油液排出口；所述油液分离机构包括油液进入口、油液加速分离装置、油液分离装置、油污排出口、冷却液排出口与水箱，含油冷却液通过油液进入口进入油液加速分离装置，通过油液加速分离装置加速油污与冷却液分层，再通过油液分离装置进行加速油污与冷却液分离，通过油污排出口将油污排出，通过冷却液排出口将冷却液送至水箱。

作为对上述技术方案的进一步阐述：

在上述技术方案中，所述机台包括底座与机箱，所述机箱包括第一机箱与第二机箱，所述第一机箱与第二机箱均设置于底座的上端且贴合设置，所述油渣处理桶设置于第一机箱与第二机箱的夹角空隙处，所述人机界面设置于第一机箱的上表面，所述油渣进入口设置于第一机箱的一侧且位于人机界面的下方，所述气泵设置于第一机箱的内部，所述气泵通过管道分别与油渣进入口、油渣处理桶、油液排出口与油液进入口相连通。

在上述技术方案中，所述第二机箱的内部设置第一柜体、第二柜体与第三柜体，所述第一柜体内部设置有油液加速分离装置安置部与油液分离装置固定部，所述第二柜体为储液池，所述第三柜体内部设置有水箱安置部，所述油液加速分离装置固定于油液加速分离装置安置部处，所述油液分离装置固定部设置于油液加速分离装置安置部的一侧，所述油液分离装置固定于油液分离装置安置部处，所述油液加速分离装置与油液分离装置相互连通，所述第三柜体内部设置有水箱安置部，所述水箱设置于水箱安置部处，所述第二柜体设置于第一柜体的一侧，所述第三柜体设置于第二柜体的下方。

在上述技术方案中，所述第二柜体与第三柜体之间通过挡板相间隔，所述挡板的底部设置有开口，所述第一柜体与第二柜体通过开口相连通；所述第二柜体的一侧设置有出水口，所述第二柜体通过出水口将冷却液输送至水箱中，所述第三柜体的一侧设置有管道，所述冷却液排出口设置于第一机箱上且位于油渣进入口的同一侧，所述水箱中的冷却液通过管道与冷却液排出口排出。

在上述技术方案中，所述油液分离装置上的上方设置有油污进入口，所述油污进入口与油污排出口相连通，所述油液分离装置处的油污通过油污进入口与油污排出口排出。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型设计合理，结构新颖，通过人机界面对油渣分离机构与油液分离机构进行调控，通过油渣分离机构实现废渣与油液的有效分离，通过油液分离机构实现油污与切削液的有效分离，进行得到纯净的切削液，从而进行循环使用，有利于环境友好型设备的发展，同时工作效率高，通过采用油渣处理桶、油液加速分离装置与油液分离装置可实现废渣、切削液与润滑油快速分离，对冷却液快速回收，且所占空间小，空间紧凑，油液加速分离装置可根据用户的需求进行数量的调整，适用于各种大小型加工中心与cnc数控机床领域，实用性强。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型的内部局部结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图1-2对本实用新型作进一步详细的说明。

通过参考附图描述的实施例是示例性的,旨在用于解释本申请,而不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本申请和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本申请的限制。此外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中,“若干个”、“多个”的含义是两个或两个以上,除非另有明确具体的限定。在本申请中,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接；可以是机械连接,也可以是电连接；可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。在本申请中,除非另有明确的规定和限定,第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触,也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且,第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如附图1-2所示,一种空间集约型渣液一体机，其包括：机台1、人机界面2、油渣分离机构3与油液分离机构4,所述人机界面2、油渣分离机构3与油液分离机构4均设置于机台1上，所述油渣分离机构3包括油渣进入口31、气泵、油渣处理桶32与油液排出口，含有油渣的冷却液通过油渣进入口31进入，通过气泵进入油渣处理桶32进行油渣与油液分离，再通过气泵将去渣后的含油冷却液送至油液排出口；所述油液分离机构4包括油液进入口、油液加速分离装置、油液分离装置41、油污排出口42、冷却液排出口43与水箱，含油冷却液通过油液进入口进入油液加速分离装置，通过油液加速分离装置加速油污与冷却液分层，再通过油液分离装置41进行加速油污与冷却液分离，通过油污排出口将油污排出，通过冷却液排出口将冷却液送至水箱。

作为本实用新型的进一步改进，所述机台1包括底座11与机箱12，所述机箱12包括第一机箱13与第二机箱14，所述第一机箱13与第二机箱14均设置于底座11的上端且贴合设置，所述油渣处理桶32设置于第一机箱13与第二机箱14的夹角空隙处，所述人机界面2设置于第一机箱13的上表面，所述油渣进入口31设置于第一机箱13的一侧且位于人机界面2的下方，所述气泵设置于第一机箱13的内部，所述气泵通过管道分别与油渣进入口31、油渣处理桶32、油液排出口与油液进入口相连通。

作为本实用新型的进一步改进，所述第二机箱14的内部设置第一柜体15、第二柜体16与第三柜体17，所述第一柜体15内部设置有油液加速分离装置安置部与油液分离装置固定部18，所述第二柜体16为储液池，所述第三柜体17内部设置有水箱安置部，所述油液加速分离装置固定于油液加速分离装置安置部18处，所述油液分离装置固定部设置于油液加速分离装置安置部18的一侧，所述油液分离装置41固定于油液分离装置安置部处，所述油液加速分离装置与油液分离装置41相互连通，所述第三柜体17内部设置有水箱安置部，所述水箱设置于水箱安置部处，所述第二柜体16设置于第一柜体15的一侧，所述第三柜体17设置于第二柜体16的下方。

作为本实用新型的进一步改进，所述第二柜体16与第三柜体17之间通过挡板19相间隔，所述挡板19的底部设置有开口10，所述第一柜体15与第二柜体16通过开口10相连通；所述第二柜体16的一侧设置有出水口111，所述第二柜体16通过出水口111将冷却液输送至水箱中，所述第三柜体17的一侧设置有管道，所述冷却液排出口43设置于第一机箱13上且位于油渣进入口31的同一侧，所述水箱中的冷却液通过管道与冷却液排出口43排出。

作为本实用新型的进一步改进，所述油液分离装置41上的上方设置有油污进入口44，所述油污进入口44与油污排出口42相连通，所述油液分离装置41处的油污通过油污进入口44与油污排出口42排出。

在本实施例中，通过油污进入口44将含有油渣与油污的冷却液通过气泵输送至油渣处理桶32处进行油渣与油污及冷却液混合物分离，从而得到含有油污的冷却液，再通过气泵将含有油污的冷却水送至第一柜体15的内部，经过第一柜体15内部的油液加速分离装置的加速分离，将油污与冷却水快速分层，通过油液分离装置41进行分离工序，并通过油污进入口44与油污排出口42将油污排出，而干净的冷却液通过开口10从第一柜体15转移至第二柜体16静置，再通过出水口111将干净的冷却液从第二柜体16转移至第三柜体17的水箱处，最后转移出机箱外部，冷却液可以重复使用，节约资源，可持续发展与环境友好型。

以上并非对本实用新型的技术范围作任何限制，凡依据本实用新型技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。