自动去毛刺装置的制作方法

本实用新型涉及机械加工设备领域，特别涉及一种自动去毛刺装置。

背景技术：

袋笼是布袋除尘器必不可少的配件，用来作为支撑除尘布袋的龙骨，广泛应用在除尘行业以及钢铁、化工、焦化、煤矿、有色冶炼等行业。袋笼可以分为六、八、十、十二、十六、十八、二十、二十四根筋。参见图3所示，在焊接生产过程中，袋笼的纵筋和支撑环相互搭接的位置因为焊接飞溅极易产生毛刺，导致其在使用过程中容易划伤滤袋。

目前，袋笼去毛刺工序普遍采用人工去毛刺，劳动强度大，生产效率低，成本高。为提高袋笼的产线的效率。现有的去毛刺设备都是根据特定袋笼的毛刺位置定制的，无法适用于通用化袋笼结构，亟待改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种自动去毛刺装置，解决了现有去毛刺设备只能针对单一产品去毛刺的局限性问题，而且可以有效减少去毛刺过程中给袋笼框架带来的损伤。本实用新型生产效率高、成本低且兼容性好。

本实用新型的上述目的通过以下技术方案实现：

自动去毛刺装置，电机基座1与水平地面通过螺栓螺母锁定连接，减速电机2置于电机基座1之上，主动轴3在减速电机2带动下，通过传动带4使从动轴5运动，从动轴5与传动轮6同轴连接，所述传动轮6与传动杆9通过丝杆螺母旋合夹紧连接，二者以相同角速度运动；传动杆9与传动支撑架7之间通过传动连接套8连接；推板11焊接在传动杆9的一端且置于约束槽12内，推动约束槽12内的袋笼；所述约束槽12的一端通过约束槽基座10固定在地面，另一端通过焊接的方式固定在调节轨道16上，刀头13安装在刀座14内且方向可调，所述刀座14通过卡扣限位器15固定在调节轨道16上。

所述的减速电机2与电机基座1中间垫置厚橡胶板，通过螺杆将减速电机2锁在电机基座1上。

所述的传动支撑架7支撑于传动杆9的中间位置，传动支撑架7的底座采用加厚钢板材料。

所述的推板11的外径尺寸小于约束槽12的内径尺寸。

所述的约束槽12内固定若干根与约束槽方向一致的钢丝。

所述的刀头13在刀座14内的方向、刀座14在调节轨道16上的高度，与袋笼上的毛刺的位置相对应，当位置确定后，通过卡扣限位器15锁定。

所述的调节轨道16采用小型卡轨，所述刀座14采用弹簧恒力连接的方式与刀头连接，保证刀刃与毛刺保持良好的贴合度。

本实用新型的有益效果在于：构思新颖，结构简单，使用方便。装置的双侧调节轨道间距依据袋笼横向尺寸确定，刀头底座高度根据毛刺所在位置设定，刀头与袋笼接触力恒定，对袋笼框架损伤降至最低，实现了各方位定位对准去毛刺。本装置真正实现了袋笼的无损自动化去毛刺功能，基于结构的灵活性，可实现多种袋笼结构的去毛刺功能，相对人手工去毛刺更加的方便快捷。实用性强。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的刀头与刀头基座局部示意图；

图3为椭圆截面袋笼结构图。

图中：1、电机基座；2、减速电机；3、主动轴；4、传动带；5、从动轴；6、传动轮；7、传动支撑架；8、传动连接套；9、传动杆；10、约束槽基座；11、推板；12、约束槽；13、刀头；14、刀座；15、卡扣限位器；16、调节轨道。

具体实施方式

下面结合附图进一步说明本实用新型的详细内容及其具体实施方式。

参见图1及图2所示，本实用新型的自动去毛刺装置，电机基座1与水平地面通过螺栓螺母锁定连接，减速电机2置于电机基座1之上，主动轴3在减速电机2带动下，通过传动带4使从动轴5运动，从动轴5与传动轮6同轴连接，所述传动轮6与传动杆9通过丝杆螺母旋合夹紧连接，二者以相同角速度运动；传动支撑架7的底座采用加厚钢板材料，传动杆9与传动支撑架7之间通过传动连接套8连接；推板11焊接在传动杆9的一端且置于约束槽12内，推动约束槽12内的袋笼；所述约束槽12的一端通过约束槽基座10固定在地面，另一端通过焊接的方式固定在调节轨道16上，刀头13安装在刀座14内且方向可调，所述刀座14通过卡扣限位器15固定在调节轨道16上。

所述的减速电机2与电机基座1中间垫置厚橡胶板，保证装置的稳定性，通过螺杆将减速电机2锁在电机基座1上。

所述的传动支撑架7支撑于传动杆9的中间位置，保证稳定性。

所述的推板11的外径尺寸小于约束槽12的内径尺寸，以保证推板在约束槽内往返运动的灵活性。

使用时，将待去毛刺的袋笼放置于所述的约束槽12内，为保证袋笼沿直线运动，在所述约束槽12内固定数根与约束槽方向一致的钢丝，使袋笼可能产生毛刺的位置与刀头位置一一对应，袋笼在推板11的推动下，袋笼上可能产生毛刺的位置从前到后顺利经过刀头13的下方。

所述的刀头13在刀座14内的方向、刀座14在调节轨道16上的高度，与袋笼上的毛刺的位置相对应，需根据袋笼可能产生毛刺的位置做预先调整。

所述的调节轨道16采用小型卡轨；为保证将毛刺去除并不损害袋笼框架，所述刀座14采用弹簧恒力连接的方式与刀头连接，可以保证刀刃与毛刺保持良好的贴合度，而且可能因袋笼公差较大而使刀头受挤压而产生较大切割力度。

实施例：

下面结合附图，以椭圆形的袋笼截面为例，进一步说明本实用新型详细内容及其具体实施方式。

参见图1及图2所示，一种自动去毛刺装置，包括电机基座1、减速电机2、主动轴3、传动带4、从动轴5、传动轮6、传动支撑架7、传动连接套8、传动杆9、约束槽基座10、推板11、约束槽12、刀头13、刀座14、卡扣限位器15、调节轨道16。在减速电机2、主动轴3、传动带4、从动轴5、传动轮6、传动支撑架7、传动连接套8、传动杆9及推板11的相互配合下，推板11将待去毛刺的袋笼推进约束槽12内，刀头13固定在刀座14内，并可根据袋笼毛刺位置调整刀头13在刀座14内的方向，刀座14在调节轨道16上根据袋笼毛刺位置调整高度，并以卡扣限位器15将刀座14锁定在需要的位置。本装置解决了人工去毛刺的繁琐性，可实现自动化零伤害去毛刺功能。

所述电机基座1选用不锈钢材质制成，尺寸厚宽高为5*200*300（mm），与水平地面通过螺栓螺母锁定连接，螺栓规格为m10*12mm、螺母规格为m10*12mm符合gb/t41-2000六角螺母c级。所述的减速电机参数规格为120w-220v交流减速电机5ik90rgn-cf马达减速比50gn-200k转速6rad/s容许扭矩峰值200n*m；键的规格为键宽5mm、键厚5mm、孔槽深度2.3mm、轴槽深度3mm，置于电机基座之上，为保证装置的稳定性在减速电机与基座中间垫置厚橡胶板，使用螺杆将电机锁在基座上。所述主动轴直径为φ=80mm、外宽d1=40mm、内沟槽宽d2=20mm，在减速电机带动下，通过传动带使从动轴运动，所述从动轴直径φ=160mm、外宽d3=40mm、内沟槽宽d4=20mm，所述传动带宽为20mm。所述传动轮为φ620的中空圆环，与传动杆通过丝杆螺母旋合夹紧连接，二者以相同角速度运动。所述传动支撑架的底座采用加厚钢板材料，为保证系统稳定性放置于传动杆中间。所述传动杆与传动支撑架通过传动连接套连接。所述传动连接套为外径φ=20mm、内径φ=18mm、长度d=150mm的不锈钢材质制成钢管。所述推板与传动杆以焊接方式连接，将袋笼推入布置多个刀头组成的空间内，其中推板尺寸需小于约束槽尺寸，以保证推板在约束槽内往返运动的灵活性。所述约束槽尺寸通过袋笼尺寸定制，更换不同的约束槽并且调节刀具角度可以处理不同的袋笼，将待去毛刺的袋笼放置于所述的约束槽内，为保证袋笼沿直线运动，在所述约束槽内固定数根与约束槽方向一致的钢丝，使袋笼可能产生毛刺的位置与刀头位置一一对应，袋笼在推板的推动下，袋笼可能产生毛刺的位置从前到后顺利经过所述刀头下方。所述刀头在刀座内的方向及刀座在调节轨道上的高度，需根据袋笼可能产生毛刺的位置做预先调整。所述调节轨道采用小型卡轨，所述刀头基座通过卡扣限位器固定在调节轨道上。为保证将毛刺去除并不损害袋笼框架，所述刀座使用了弹簧恒力连接形式，可以保证刀刃与毛刺保持良好的贴合度，而且可能因袋笼公差较大而使刀头受挤压而产生较大切割力度。

以上所述仅为本实用新型的优选实例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡对本实用新型所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。