一种曲柄式模拟人工自动翻盖入扣装置的制作方法

本实用新型涉及翻盖入扣设备技术领域，具体是一种曲柄式模拟人工自动翻盖入扣装置。

背景技术：

装配产品翻盖入扣前的原始状态如图1所示，装配产品翻盖入扣工艺完成后的状态如图2所示。其两片翻盖之间则是通过一小段连接筋相连接的，所以，在旋转入扣工艺进行时，需要格外注意翻盖所受到轴向力及径向力，避免连接筋的损伤。

目前，产品的翻盖入扣工艺大多采用直线加圆弧式机构进行装配，这种机构在装配过程中，不仅会与翻盖表面产生滑动摩擦，擦伤产品，影响其外观；并且在翻盖过程中，会对翻盖施加一个侧向力，损伤连接处连接筋的强度，影响入扣后成品的性能，不利与自动化生产。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种曲柄式模拟人工自动翻盖入扣装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种曲柄式模拟人工自动翻盖入扣装置，包括下压导正部、移栽部和翻盖入扣部；

所述下压导正部包括下压导正气缸和下压导正机构，下压导正机构固定在下压导正气缸的输出端上；

所述移栽部包括安装板、移栽气缸、底板和滑动组件，移栽气缸安装在安装板上，移栽气缸的输出轴与底板连接；

所述翻盖入扣部包括翻扣旋转机构和翻扣旋转气缸，翻扣旋转机构固定在翻扣旋转气缸的输出轴上，翻扣旋转机构的两侧均设有翻扣旋转气缸，翻扣旋转机构旋转轨迹的轴线与翻盖自身旋转的轴线相重合；产品在通过输送机构输送到位后，下压导正气缸下压，下压导正机构也随之下压，将产品压紧导正，避免产品跑位；下压导正气缸动作完成后，移栽气缸输出，带动翻盖入扣部进行移栽，将其移栽至工作位，避免翻扣机构与产品输送机构干涉；移栽气缸动作完成后，翻扣旋转气缸输出，带动翻扣旋转机构进行旋转，将产品翻盖旋转入扣。

作为本实用新型进一步的方案：所述安装板的底部设有立柱，立柱的底部连接有固定板；通过固定板和立柱支撑起安装板。

作为本实用新型进一步的方案：所述滑动组件包括滑轨和滑块，安装板的上端面左右两侧均设有滑轨，滑块滑动设置在滑轨上，滑块安装在底板的底部；通过滑轨与滑块的滑动配合，移栽气缸伸缩时带动底板移动。

作为本实用新型进一步的方案：所述底板的左右两侧均设有侧板，翻扣旋转气缸安装在侧板上。

作为本实用新型进一步的方案：所述翻扣旋转机构上设有翻盖护边；避免翻盖在翻扣过程中受到过大的轴向力而导致入扣不良的产生。

作为本实用新型进一步的方案：所述侧板上设有翻扣定位机构，通过翻扣定位机构进行精确定位，避免翻扣过压，将翻盖精准的旋转至入扣位。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.该曲柄式模拟人工自动翻盖入扣装置通过对翻盖入扣运动轨迹的模拟，使翻扣旋转机构旋转轨迹的轴线与翻盖自身旋转的轴线相重合，翻盖在此过程中所受到的外力方向皆沿翻盖自身旋转轨迹的切线方向，从而避免了翻盖的擦伤以及在翻盖连接处产生的侧向力的问题，提升了翻扣工艺整体的外观及力学性能，在降低生产成本的同时提升了产品的工艺性能，给企业创造更大的利润空间。

2.该曲柄式模拟人工自动翻盖入扣装置通过翻盖护边可以避免翻盖在翻扣过程中受到过大的轴向力而导致入扣不良的产生，通过翻扣定位机构进行精确定位，避免翻扣过压，将翻盖精准的旋转至入扣位。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例。

图1为装配产品翻盖入扣前的原始状态示意图。

图2为装配产品翻盖入扣后的状态示意图。

图3为本实用新型实施例的整体结构示意图。

图4为本实用新型实施例中翻盖入扣机构局部结构立体图。

图5为本实用新型实施例中翻盖入扣机构局部结构俯视图。

图中：1-翻盖，2-连接筋，3-下压导正气缸，4-下压导正机构，5-翻扣定位机构，6-翻扣旋转机构，7-翻扣旋转气缸，8-翻盖护边，9-滑轨，10-移栽气缸，11-轴线，12-侧板，13-滑块，14-安装板，15-立柱，16-固定板，17-底板。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

请参阅图3～5，本实用新型实施例中，一种曲柄式模拟人工自动翻盖入扣装置，包括下压导正部、移栽部和翻盖入扣部；

所述下压导正部包括下压导正气缸3和下压导正机构4，下压导正机构4固定在下压导正气缸3的输出端上；

所述移栽部包括安装板14、移栽气缸10、底板17和滑动组件，移栽气缸10安装在安装板14上，移栽气缸10的输出轴与底板17连接；

所述翻盖入扣部包括翻扣旋转机构6和翻扣旋转气缸7，翻扣旋转机构6固定在翻扣旋转气缸7的输出轴上，翻扣旋转机构6的两侧均设有翻扣旋转气缸7，翻扣旋转机构6旋转轨迹的轴线11与翻盖1自身旋转的轴线相重合；产品在通过输送机构输送到位后，下压导正气缸3下压，下压导正机构4也随之下压，将产品压紧导正，避免产品跑位；下压导正气缸3动作完成后，移栽气缸10输出，带动翻盖入扣部进行移栽，将其移栽至工作位，避免翻扣机构与产品输送机构干涉；移栽气缸10动作完成后，翻扣旋转气缸7输出，带动翻扣旋转机构6进行旋转，将产品翻盖旋转入扣。

进一步的，所述安装板14的底部设有立柱15，立柱15的底部连接有固定板16；通过固定板16和立柱15支撑起安装板14。

具体的，所述滑动组件包括滑轨9和滑块13，安装板14的上端面左右两侧均设有滑轨9，滑块13滑动设置在滑轨9上，滑块13安装在底板17的底部；通过滑轨9与滑块13的滑动配合，移栽气缸10伸缩时带动底板17移动。

进一步的，所述底板17的左右两侧均设有侧板12，翻扣旋转气缸7安装在侧板12上。

本实用新型实施例的工作原理是：首先下压导正气缸3下降，带动下压导正机构4将产品压紧导正；再由移栽气缸10输出，带动翻盖入扣部移栽到位；此时两侧的翻扣旋转气缸7同步输出，带动翻扣旋转机构6将翻盖旋转入扣；至此，翻盖入扣完成，各组机构复位，进入下一次循环。通过对翻盖入扣运动轨迹的模拟，使翻扣旋转机构6旋转轨迹的轴线与翻盖自身旋转的轴线相重合，翻盖在此过程中所受到的外力方向皆沿翻盖自身旋转轨迹的切线方向，从而避免了翻盖的擦伤以及在翻盖连接处产生的侧向力的问题。此外，在翻扣旋转机构6的两侧各配置了一个翻扣旋转气缸7，其作用是为了确保翻扣旋转机构6两侧旋转的线速度一致，避免产品出现受力不均匀，产生“一前一后”的现象。

实施例2

请参阅图3～5，本实用新型实施例中，一种曲柄式模拟人工自动翻盖入扣装置，与实施例1不同的是，所述翻扣旋转机构6上设有翻盖护边8；避免翻盖1在翻扣过程中受到过大的轴向力而导致入扣不良的产生。

进一步的，所述侧板12上设有翻扣定位机构5，通过翻扣定位机构5进行精确定位，避免翻扣过压，将翻盖1精准的旋转至入扣位。

该文中出现的电器元件均与外界的主控器及220v市电电连接，并且主控器可为计算机等起到控制的常规已知设备。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。