本实用新型涉及线圈生产的技术领域，尤其是涉及一种用于骨架绕线机的绕卷主轴。
背景技术：
骨架绕线机是将铜线缠绕多圈到塑料骨架上的机器，它的生产效率高，且生产品质稳定，非常适合产量要求高的加工场合。
如公告号为cn108188528a的专利，该专利提供了一种全自动绕线焊锡机，包括机箱、全自动上料台车传送机构、全自动上料振动盘、全自动焊锡机、全自动绕线主机和全自动绕线下料机构。
上述全自动绕线焊锡机虽然提高了生产效率和产能，但是上述装置中的绕线机主轴和传统绕线机主轴在结构上大致一样，如图3，图中所示的为一种绕线机主轴，包括转动连接在机架上转动杆1，以及同轴插设在转动杆1一端上的抵接杆2，转动杆1上螺纹连接有抵紧抵接杆2的螺栓3。上述绕线机主轴虽然结构简洁，但是当骨架的芯孔大小发生变化后，操作者便要对绕线焊锡机上的多个抵接杆逐一进行更换，操作者需要频繁地拧松和拧紧螺栓，这种更换抵接杆规格的方式费时费力，严重降低了抵接杆的更换效率。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种用于骨架绕线机的绕卷主轴，方便了操作者对抵接杆的抵接尺寸进行调整，提高了抵接杆的调整效率。
本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种用于骨架绕线机的绕卷主轴，包括转动杆，以及同轴设置在转动杆一端上且横截面呈矩形的抵接杆，抵接杆的四周均设有用于贴紧芯孔内侧壁的抵接板，抵接板的长度方向与抵接杆的长度方向相同，且四块抵接板到抵接杆中轴线的距离均相等；抵接杆上设有驱动四块抵接板同时聚拢或展开的驱动机构。
通过采用上述技术方案，当骨架的芯孔大小发生变化后，操作者通过驱动机构驱使四块抵接板同时向内聚拢或者向外展开，以使四块抵接板能顺利地贴合在芯孔的内侧壁上，变相调整了抵接杆的规格尺寸。相比于传统的绕线机主轴，本方案通过抵接板和驱动机构的设置，省去了操作者频繁地拧松和拧紧螺栓的操作步骤，操作者通过驱动机构即可直接调整抵接杆的抵接尺寸，方便了操作者对抵接杆的抵接尺寸进行调整，大大提高了抵接杆的调整效率。
本实用新型进一步设置为：驱动机构包括开设在抵接杆侧壁上且与抵接杆长度方向相同的滑槽、滑动贴紧在滑槽内的两个滑块、铰接在滑块与抵接板之间的连接杆、转动连接在滑槽内且与滑槽长度方向相同的螺纹杆，螺纹杆穿过对应滑槽内两个滑块并与两个滑块均螺纹配合，螺纹杆分为螺旋方向相反的两个分段，两个滑块分别与两个分段螺纹配合；驱动机构还包括设置在抵接杆上用于驱动四根螺纹杆同时旋转的转动组件。
通过采用上述技术方案，操作者通过转动组件驱使四根螺纹杆同时发生旋转，在两个分段的螺纹作用下，位于同一条滑槽内的两个滑块将会相互靠近或相互远离，连接杆的一端将随着滑块同步发生滑动，连接杆的另一端将绕着与抵接板的铰接点发生转动，连接杆的倾斜状态将发生改变，从而带动抵接板靠近或远离抵接杆，最终实现四块抵接板的同时聚拢或同时展开，驱动组件的结构原理巧妙，且操作上十分便捷，大大提高了抵接杆的调整效率。
本实用新型进一步设置为：转动组件包括固定套设在螺纹杆远离转动杆一端上的第一齿轮、转动连接在抵接杆上的转轴、固定套设在转轴上且与四个第一齿轮均啮合的第二齿轮，以及设置在转轴上的旋钮。
通过采用上述技术方案，操作者转动旋钮后，转轴和第二齿轮将同步发生旋转，在第二齿轮和四个第一齿轮的联动作用下，四根螺纹杆便会同步且同向发生旋转，转动组件的结构原理简单，大大方便了操作者的操作。
本实用新型进一步设置为：所述转轴靠近旋钮的一端上开设有横截面呈多边形的插槽，插槽内插接有一块与旋钮固定连接的插块。
通过采用上述技术方案，当需要驱动螺纹杆旋转时，操作者直接将旋钮上的插块嵌入到插槽内，操作者随后即可旋转旋钮来驱动螺纹杆旋转，一个旋钮即可依次对多根转轴进行旋转，节约了设备的制造成本。当不需要驱动螺纹杆发生旋转时，操作者直接将旋钮和插块拔出插槽即可，省去了旋钮的占用空间，使骨架的绕线能顺利进行。
本实用新型进一步设置为：所述插槽的槽口处呈扩口设置。
通过采用上述技术方案，插槽槽口处的扩口可在插块插入插槽时起到导向作用，使插块能更顺利地嵌入插槽内，进而让转轴与旋钮之间的连接更加顺利。
本实用新型进一步设置为：所述抵接板远离转动杆的一端上设有朝向抵接杆倾斜的导向板，四块导向板之间的距离沿远离转动杆的方向逐渐减小。
通过采用上述技术方案，四块导向板可在抵接板插入骨架芯孔时起到导向作用，从而使抵接杆和抵接板能顺利地插入到芯孔内。
本实用新型进一步设置为：所述抵接板远离抵接杆的表面上设有橡胶垫。
通过采用上述技术方案，由于橡胶的摩擦系数要比普通材质的抵接板要大，故橡胶垫增加了抵接板表面的摩擦系数，抵接板和骨架接触时所受到的摩擦力将变大，大大降低了骨架从抵接板上意外掉落的情况，保证了装置的正常运行。
综上所述，本实用新型的有益技术效果为：
1.抵接板和驱动机构的设置，方便了操作者对抵接杆的抵接尺寸进行调整，提高了抵接杆的调整效率；
2.插槽和插块的设置，不仅节约了设备的制造成本，还可在不使用旋钮的情况下，省去了旋钮的占用空间，使骨架的绕线能顺利进行；
3.导向板的设置，可使抵接杆和抵接板顺利地插入到芯孔内部；
4.橡胶垫的设置，大大降低了骨架从抵接板上意外掉落的情况，保证了装置的正常运行。
附图说明
图1是本实用新型的整体结构示意图；
图2是本实用新型中抵接杆处的局部剖视结构示意图；
图3是现有技术的整体结构示意图。
图中，1、转动杆；2、抵接杆；3、抵接板；4、橡胶垫；5、滑槽；6、滑块；7、连接杆；8、螺纹杆；9、第一齿轮；10、转轴；11、第二齿轮；12、旋钮；13、插槽；14、插块；15、导向板。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
参照图1，一种用于骨架绕线机的绕卷主轴，包括转动连接在绕线机上的转动杆1，以及固定连接在转动杆1一端上且与转动杆1同轴线的抵接杆2，抵接杆2的横截面呈正方形，抵接杆2用于插设在骨架的芯孔内并同步带动骨架旋转。
参照图2，抵接杆2的四周侧壁上均设有一块抵接板3，抵接板3的长度方向与抵接杆2的长度方向相同，四块抵接板3到抵接杆2中轴线的距离均相同，且四块抵接板3远离抵接杆2的一表面上均固定连接有橡胶垫4。抵接杆2的四周侧壁上均开设有一条滑槽5，滑槽5的长度方向与抵接杆2的长度方向一致。每条滑槽5内均滑动连接有两个滑块6，每个滑块6和对应抵接板3之间均铰接有连接杆7，连接杆7的转动轴线与抵接杆2的中轴线呈垂直设置，且位于抵接杆2同一侧上的两根连接杆7呈v形设置。每条滑槽5内均转动连接有一根螺纹杆8，螺纹杆8的长度与滑槽5的长度方向一致，螺纹杆8穿过对应滑槽5内的两个滑块6。螺纹杆8上的螺纹分为螺旋方向相反的两个分段，两个滑块6分别与螺纹杆8上螺旋方向相反的两个分段螺纹配合。螺纹杆8远离转动杆1(如图1)的一端穿出抵接杆2并固定套设有第一齿轮9。抵接杆2远离转动杆1(如图1)的一端面上转动连接有一根与抵接杆2同轴线的转轴10，转轴10上固定套设有第二齿轮11，第二齿轮11与四个第一齿轮9均保持啮合关系，且转轴10远离抵接杆2的一端上设有旋钮12。其中的第一齿轮9、转轴10、第二齿轮11和旋钮12组成了驱动四根螺纹杆8同时旋转的转动组件；滑槽5、滑块6、连接杆7、螺纹杆8和转动组件组成了驱动四块抵接板3同时聚拢或展开的驱动机构。当骨架的芯孔大小发生变化后，操作者通过旋钮12旋转第二齿轮11，在第二齿轮11和四个第一齿轮9的联动作用下，四根螺纹杆8便会同步且同向发生旋转，再在两个分段的螺纹作用下，两个滑块6将在对应的滑槽5内做同步反向的移动，连接杆7的一端将随着对应的滑块6同步发生滑动，连接杆7的另一端则会绕着与抵接板3的铰接点发生转动，连接杆7将会带动对应抵接板3靠近或远离抵接杆2，四块抵接板3将同时朝向抵接杆2聚拢或者同时背向抵接杆2展开，从而使四块抵接板3能顺利地贴合在芯孔的内侧壁上，达到了变相调整抵接杆2抵接尺寸的效果。
转轴10靠近旋钮12的一端面上开设有截面呈矩形的插槽13，插槽13的槽口处呈扩口设置，旋钮12上固定连接有与插槽13插接配合的插块14。通过插槽13和插块14的设置，使旋钮12与转轴10成为可拆的连接结构，不仅可通过一个旋钮12来实现多根转轴10的旋转，节约了制造成本，同时还可取下旋钮12来省去旋钮12的占用空间，使骨架的绕线能顺利进行。
参照图1，抵接板3远离转动杆1的一端上均固定连接有倾斜的导向板15，导向板15到抵接杆2中轴线的距离沿远离转动杆1的方向逐渐减小。四块导向板15可在抵接板3插入骨架芯孔时起到导向作用，从而使抵接板3能顺利地插入到芯孔内。
本实施例的实施原理为：当骨架的芯孔大小发生变化后，操作者通过旋钮12旋转第二齿轮11，在第二齿轮11和四个第一齿轮9的联动作用下，四根螺纹杆8便会同步且同向发生旋转，再在两个分段的螺纹作用下，两个滑块6将在对应的滑槽5内做同步反向的移动，连接杆7的一端将随着对应的滑块6同步发生滑动，连接杆7的另一端则会绕着与抵接板3的铰接点发生转动，连接杆7将会带动对应抵接板3靠近或远离抵接杆2，四块抵接板3将同时朝向抵接杆2聚拢或者同时背向抵接杆2展开，从而使四块抵接板3能顺利地贴合在芯孔的内侧壁上，达到了变相调整抵接杆2抵接尺寸的效果。当四块抵接板3顺利贴合在芯孔的内侧壁上后，操作者便可将旋钮12和插块14从转轴10上拔下。
本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。