本发明涉及轴承圈生产技术领域，具体为一种轴承套圈生产用表面光滑度处理加工工艺。
背景技术：
轴承是用于两个结构之间转动连接的连接件结构，其主体结构包含有内外轴承圈以及轴承圈之间的滚子/滚珠，是现代机械化设备中的基础零部件，由于轴承圈在设备运行时处于长时间高负荷的运行状态，所以轴承圈表面的光滑度在很大程度上决定了轴承能够长时间正常使用，因此现有工艺中，轴承圈的表面处理是十分重要的一步，但是现有技术工艺在实际实施中却存在以下的问题：
普通的加工工艺中，一般是采用多道切削打磨工艺来实现轴承圈的原料处理，在形成大致圈状外形后，再进行精加工，后续处理工艺缺乏，导致轴承圈作为高负荷运转设备的零件时，导致其表面结构强度不足，并且由于轴承圈处于高速转动的状态，其自身不具备绝缘性能，导致轴承圈不满足一些特殊情况下的使用要求。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种轴承套圈生产用表面光滑度处理加工工艺，以解决上述背景技术中提出普通的加工工艺中，一般是采用多道切削打磨工艺来实现轴承圈的原料处理，在形成大致圈状外形后，再进行精加工，后续处理工艺缺乏，导致轴承圈作为高负荷运转设备的零件时，导致其表面结构强度不足，并且由于轴承圈处于高速转动的状态，其自身不具备绝缘性能，导致轴承圈不满足一些特殊情况下的使用要求的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种轴承套圈生产用表面光滑度处理加工工艺，所述加工工艺包含有轴承圈基体加工、外表面熔覆加工以及内表面绝缘加工；
所述轴承圈机体加工包含以下步骤：
步骤1：使用数控铣床，将原料铣出指定轮廓，并留有0.4mm的余量，形成轴承圈基体；
步骤2：对铣后的基体进行热处理，在进行热处理后，进行磷化-皂化处理并进行表面润滑；
步骤3：使用车床对步骤2中处理后的轴承圈基体进行进一步加工，并保留0.1mm的余量；
步骤4：对精加工后的轴承圈基体进行模压操作，之后在高度抛光，保证平整度；
所述外表面熔覆加工包含以下步骤：
步骤a：首先将轴承圈基体处于惰性气体的保护环境中，随后使用合金粉末进行喷涂；
步骤b：使用熔覆激光进行照射，粉末喷嘴将合金粉末喷覆在轴承圈基体的外表面，形成保护层；
所述内表面绝缘加工包含以下步骤：
步骤一：在外表面熔覆加工后，通过浸入高温碱性溶液浴锅的方式，将第一涂层涂覆在轴承圈基体的内表面；
步骤二：通过打磨、辊磨或喷丸等机械加工方式，对轴承圈基体内表面的第一涂层进行处理；
步骤三：将第二涂层，覆盖在经由步骤二处理之后的轴承圈基体内表面，从而得到成品轴承圈。
优选的，所述外表面熔覆加工为电子束熔覆或激光熔覆，且外表面熔覆加工中的步骤b的合金粉末为镍钛合金粉末，并且镍含量和钛含量百分比为35％-45％和55％-65％。
优选的，所述内表面绝缘加工中步骤一的第一涂层为类金刚石碳涂层，并且第一涂层的厚度为1-2μm。
优选的，所述内表面绝缘加工中步骤二中，第一涂层经由打磨、辊磨或喷丸打磨后，留有至少原厚度1/3的类金刚石碳涂层，且打磨处理后的表面为粗糙结构。
优选的，所述内表面绝缘加工中步骤三中，第二涂层覆盖在打磨后第一涂层的粗糙表面，且覆盖工艺为等离子喷涂工艺。
优选的，所述内表面绝缘加工中步骤三中，第二涂层的材质为al2o3，且厚度为100-500μm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：该轴承套圈生产用表面光滑度处理加工工艺，不仅保证了轴承圈的表面光滑程度，同时能够利用熔覆和涂层加工工艺的方式，进一步提升轴承圈自身的结构强度、表面耐磨性以及绝缘性能，满足特殊情况下的设备运行使用要求，大大的增加了轴承圈的成品质量；
1.通过熔覆加工的方式，能够使镍钛合金材料在轴承圈的外表面形成金属镀膜结构，不易脱落，增加轴承圈外表面与设备中高强度结构连接的稳定性，避免因高负荷运转所带来的易损毁的问题，同时能够保证轴承圈外表面的高光滑度；
2.使用多种涂层，复合喷涂在轴承圈的内表面，在保证轴承圈自身结构功能不受影响的前提下，使轴承圈具备绝缘性能，提高了轴承圈以及轴承整体的实用性能，满足多种使用需求。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供如下技术方案：
实施例1：
一种轴承套圈生产用表面光滑度处理加工工艺，加工工艺包含有轴承圈基体加工、外表面熔覆加工以及内表面绝缘加工；
轴承圈机体加工包含以下步骤：
步骤1：使用数控铣床，将原料铣出指定轮廓，并留有0.4mm的余量，形成轴承圈基体；
步骤2：对铣后的基体进行热处理，在进行热处理后，进行磷化-皂化处理并进行表面润滑；
步骤3：使用车床对步骤2中处理后的轴承圈基体进行进一步加工，并保留0.1mm的余量；
步骤4：对精加工后的轴承圈基体进行模压操作，之后在高度抛光，保证平整度；
外表面熔覆加工包含以下步骤：
步骤a：首先将轴承圈基体处于惰性气体的保护环境中，随后使用合金粉末进行喷涂；
步骤b：使用熔覆激光进行照射，粉末喷嘴将合金粉末喷覆在轴承圈基体的外表面，形成保护层，外表面熔覆加工为电子束熔覆或激光熔覆，且外表面熔覆加工中的步骤b的合金粉末为镍钛合金粉末，并且镍含量和钛含量百分比为35％和65％；
内表面绝缘加工包含以下步骤：
步骤一：在外表面熔覆加工后，通过浸入高温碱性溶液浴锅的方式，将第一涂层涂覆在轴承圈基体的内表面，内表面绝缘加工中步骤一的第一涂层为类金刚石碳涂层，并且第一涂层的厚度为1μm；
步骤二：通过打磨、辊磨或喷丸等机械加工方式，对轴承圈基体内表面的第一涂层进行处理，内表面绝缘加工中步骤二中，第一涂层经由打磨、辊磨或喷丸打磨后，留有原厚度1/3的类金刚石碳涂层，且打磨处理后的表面为粗糙结构；
步骤三：将第二涂层，覆盖在经由步骤二处理之后的轴承圈基体内表面，从而得到成品轴承圈，内表面绝缘加工中步骤三中，第二涂层覆盖在打磨后第一涂层的粗糙表面，且覆盖工艺为等离子喷涂工艺，内表面绝缘加工中步骤三中，第二涂层的材质为al2o3，且厚度为400μm。
实施例2：
一种轴承套圈生产用表面光滑度处理加工工艺，加工工艺包含有轴承圈基体加工、外表面熔覆加工以及内表面绝缘加工；
轴承圈机体加工包含以下步骤：
步骤1：使用数控铣床，将原料铣出指定轮廓，并留有0.4mm的余量，形成轴承圈基体；
步骤2：对铣后的基体进行热处理，在进行热处理后，进行磷化-皂化处理并进行表面润滑；
步骤3：使用车床对步骤2中处理后的轴承圈基体进行进一步加工，并保留0.1mm的余量；
步骤4：对精加工后的轴承圈基体进行模压操作，之后在高度抛光，保证平整度；
外表面熔覆加工包含以下步骤：
步骤a：首先将轴承圈基体处于惰性气体的保护环境中，随后使用合金粉末进行喷涂；
步骤b：使用熔覆激光进行照射，粉末喷嘴将合金粉末喷覆在轴承圈基体的外表面，形成保护层，外表面熔覆加工为电子束熔覆或激光熔覆，且外表面熔覆加工中的步骤b的合金粉末为镍钛合金粉末，并且镍含量和钛含量百分比为40％和60％；
内表面绝缘加工包含以下步骤：
步骤一：在外表面熔覆加工后，通过浸入高温碱性溶液浴锅的方式，将第一涂层涂覆在轴承圈基体的内表面，内表面绝缘加工中步骤一的第一涂层为类金刚石碳涂层，并且第一涂层的厚度为1.5μm；
步骤二：通过打磨、辊磨或喷丸等机械加工方式，对轴承圈基体内表面的第一涂层进行处理，内表面绝缘加工中步骤二中，第一涂层经由打磨、辊磨或喷丸打磨后，留有原厚度2/3的类金刚石碳涂层，且打磨处理后的表面为粗糙结构；
步骤三：将第二涂层，覆盖在经由步骤二处理之后的轴承圈基体内表面，从而得到成品轴承圈，内表面绝缘加工中步骤三中，第二涂层覆盖在打磨后第一涂层的粗糙表面，且覆盖工艺为等离子喷涂工艺，内表面绝缘加工中步骤三中，第二涂层的材质为al2o3，且厚度为300μm。
实施例3：
一种轴承套圈生产用表面光滑度处理加工工艺，加工工艺包含有轴承圈基体加工、外表面熔覆加工以及内表面绝缘加工；
轴承圈机体加工包含以下步骤：
步骤1：使用数控铣床，将原料铣出指定轮廓，并留有0.4mm的余量，形成轴承圈基体；
步骤2：对铣后的基体进行热处理，在进行热处理后，进行磷化-皂化处理并进行表面润滑；
步骤3：使用车床对步骤2中处理后的轴承圈基体进行进一步加工，并保留0.1mm的余量；
步骤4：对精加工后的轴承圈基体进行模压操作，之后在高度抛光，保证平整度；
外表面熔覆加工包含以下步骤：
步骤a：首先将轴承圈基体处于惰性气体的保护环境中，随后使用合金粉末进行喷涂；
步骤b：使用熔覆激光进行照射，粉末喷嘴将合金粉末喷覆在轴承圈基体的外表面，形成保护层，外表面熔覆加工为电子束熔覆或激光熔覆，且外表面熔覆加工中的步骤b的合金粉末为镍钛合金粉末，并且镍含量和钛含量百分比为45％和55％；
内表面绝缘加工包含以下步骤：
步骤一：在外表面熔覆加工后，通过浸入高温碱性溶液浴锅的方式，将第一涂层涂覆在轴承圈基体的内表面，内表面绝缘加工中步骤一的第一涂层为类金刚石碳涂层，并且第一涂层的厚度为2μm；
步骤二：通过打磨、辊磨或喷丸等机械加工方式，对轴承圈基体内表面的第一涂层进行处理，内表面绝缘加工中步骤二中，第一涂层经由打磨、辊磨或喷丸打磨后，留有原厚度1/2的类金刚石碳涂层，且打磨处理后的表面为粗糙结构；
步骤三：将第二涂层，覆盖在经由步骤二处理之后的轴承圈基体内表面，从而得到成品轴承圈，内表面绝缘加工中步骤三中，第二涂层覆盖在打磨后第一涂层的粗糙表面，且覆盖工艺为等离子喷涂工艺，内表面绝缘加工中步骤三中，第二涂层的材质为al2o3，且厚度为200μm。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。