一种举升机立柱的焊接方法及焊接系统与流程

本发明涉及举升机立柱加工的技术领域，尤其是涉及一种举升机立柱的焊接方法及焊接系统。

背景技术：

双柱式举升机是一种汽车修理和保养单位常用的专用机械举升设备，双柱举升机都是举升机的主要类型，广泛应用于轿车等小型车的维修和保养。双柱式举升机有对称式和非对称式两种。对称式举升机四根臂的臂长大致相等，这样使得汽车中心(或质心)处于立柱的中间位置，对于皮卡和箱式货车等类型的汽车的日常维修来说这种对称式举升机可能是最佳的选择。举升机的立柱即为举升机的主要支撑部件，立柱内竖直滑移有能够沿竖直方向运动的滑台，从而可以带动连接于滑台的各根水平臂沿竖直方向运动，实现汽车的举升。

现有的一种举升机立柱6，如图1所示，包括基板61，基板61的两侧分别固接有垂直于基板61表面的连板一62，两连板一62远离基板61的一侧均趋向相互远离的方向固接有平行与基板61表面的连板二63，两连板二63远离连板一62的一侧均固接有平行于连板一62表面的连板三64，连板三64远离连板二63的一侧还固接有平行于连板二63的连板四65，两连板一62与基板61配合形成凹槽一66，连板二63、连板三64以及连板四65配合形成凹槽二67。目前在对这种立柱6进行加工时，一般采用的方式为直接采用钢板，然后采用折弯机，进行连续的折弯形成该立柱6。

虽然采用连续对钢板进行连续折弯也能够实现该立柱的成型，但仍存在以下问题:第一，立柱作为举升机的主要支撑部件，其结构强度必须足够，而为保证立柱的强度，立柱壁也应较厚，即选用的钢板厚度也应加厚，而一旦板材的厚度较厚，则其对折弯设备的要求也就较高，普通折弯设备难以满足，加工的成本显著提高；第二，由于立柱结构较为复杂，且立柱的长度较长，重量较大，因此，在折弯时，操作难度较高，且容易发生危险，第三，由于立柱内与其配合的滑台，主要驱动承接汽车的水平臂的举升，因此滑台的滑移必须稳定，进而的，立柱的尺寸精度必须较高，而采用的板材折弯加工成型的立柱，每次折弯时都需要重新量取尺寸，而在尺寸的量取过程中极易容易导致尺寸精度的下降，最终导致产品的质量下降。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的之一是提供一种举升机立柱的焊接方法,具有能够方便的实现立柱的成型，并能够保证立柱的强度，本发明的目的二是提供一种举升机立柱的焊接系统，具有能够方便的实现立柱的成型，并能够保证立柱的强度，提高加工质量。

本发明的上述发明目的一是通过以下技术方案得以实现的：

一种举升机立柱的焊接方法，包括以下步骤：

步骤一、备料，根据所需加工立柱的凹槽一和凹槽二的尺寸选购尺寸不同的槽钢一以及槽钢二作为原料；

步骤二、拼接定位，选取两槽钢二分别置于一槽钢一的开口外端两侧，保证槽钢一与槽钢二的长度方向相同，使两槽钢二的开口朝相对设置，并保证两槽钢二的开口外端的一侧壁分别抵接于槽钢一的开口端两外侧壁；

步骤三、焊接，对槽钢一与槽钢二接触位置的对接缝的上下两侧均沿对接缝的长度方向焊接；

步骤四、检测强度，在槽钢一与槽钢二焊接结束后，对其焊接缝进行强度检测，保证焊接缝的质量。

通过采用上述技术方案，采用三根槽钢相互焊接形成立柱，槽钢的选购简单，减少现有立柱成型的折弯环节，保证立柱的壁厚，使立柱具有足够的结构强度，且避免了因多次折弯导致的立柱尺寸精度变差，仅需焊接一步工序即可实现立柱的成型，操作简单。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：焊接时，沿对接缝的两端交替趋向对接缝的中部焊接。

通过采用上述技术方案，由于立柱较长，采用沿对接缝的两端交替趋向对接缝的中部进行焊接，能够通过两端交替的焊接的方式减少焊接时产生的应力，进而减少因焊接产生的尺寸误差，保证焊接成型后立柱的质量。

本发明的上述发明目的二是通过以下技术方案得以实现的：

一种举升机立柱的焊接系统，包括载料台，所述载料台的一侧设置有与载料台长度方向相同且能够向上运动的载料板，所述载料台上方对应载料板的两侧还均设置有长度方向与载料板长度方向相同的上料台，两所述上料台之间设置有宽度小于待加工立柱两凹槽二底面之间距离且大于凹槽一宽度的间隙，两所述上料台上均设置有能够趋向相互靠近方向运动的推板，两所述上料台的下侧还均设置有能够沿上料台长度方向运动的下滑架，两所述下滑架上均设置有指向相互靠近方向的焊枪一；两所述上料台之间固接有与上料台长度方向相同的承接架，所述承接架上滑移连接有上滑架，上滑架上固接有能够向下运动的延伸架，所述延伸架靠近两上料台的两侧均设置有中部转动连接于延伸架的摆动杆，所述延伸架内水平设置有能够沿竖直方向的活动板，所述活动板上沿垂直于上料台的方向开设有滑槽，两所述摆动杆的上端均趋向相互靠近方向倾斜设置并固接有能够沿滑槽滑移的滑柱，两所述摆动杆上还均设置有与摆动杆同轴线的焊枪二。

通过采用上述技术方案，工作时，根据待加工立柱的凹槽一和凹槽二的尺寸选购尺寸不同的槽钢一以及槽钢二作为原料，将槽钢一槽口朝上置于载料板上，将两槽钢二槽口相对设置沿上料台的长度方向置于两上料台上，然后，通过载料板上升，带动槽钢一上升至上侧与槽钢二的下侧壁的上侧平齐，通过两推板推动两槽钢二趋向相互靠近方向运动，直至两槽钢二的下侧壁分别外侧抵接于槽钢一的两侧壁相互远离侧，再然后，通过两下滑架沿下料台的长度滑移，同时开启焊枪一对槽钢一与槽钢二抵接位置的对接缝下侧进行焊接，与此同时，延伸架向下运动，带动两焊枪二向下运动，并通过活动板在延伸架内向下运动，带动滑移于滑槽内的两滑柱趋向相互靠近方向运动，带动两摆动杆趋向相互远离方向摆动，实现两焊枪二趋向相互远离方向摆动，调整两焊枪二朝向槽钢一与槽钢二抵接位置的对接缝上侧，开启两焊枪二并通过上滑架带动两焊枪二运动，即可实现槽钢一与槽钢二抵接位置的对接缝上侧焊接，如此，即可实现槽钢一与槽钢二的焊接，实现立柱的成型，操作方便，定位准确，加工质量高。

本发明在一较佳示例中可以进一步设置为：所述上料台的上侧还水平固接有与上料台的长度方向相同的上料板，两所述上料板均趋向相互靠近的方向倾斜设置，所述上料板相互靠近的一侧均开设有落料槽，所述上料板的下侧还均设置有随向下运动能够抵接上料板上表面的挡板二。

通过采用上述技术方案，工作时，可以将多根槽钢二分别置于上料台上，两上料台的多根槽钢二将通过自重自动趋向相互靠近方向滑动，从而使各槽钢二自动通过落料槽落至上料板上，进而便于推板的推动，实现自动上料，此外，由于设置的挡板二，当一根槽钢二落至上料板时，挡板二向下运动能够防止其他的槽钢二滑落，使用方便。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述上料板对应落料槽的位置铰接有常态下倾斜向下抵接于上料板上侧的导料板，两推板能够运动至两导料板相互远离一侧，两推板相互远离一侧还均固接有上侧与推板上侧平齐的抵接杆。

通过采用上述技术方案，当槽钢二从落料槽落至上料板时，槽钢二可以直接沿倾斜设置的导料板滑落至上料板，然后推板推动上料板上槽钢二上料时，随推板的运动，能够推动导料板直接向上转动，从而使推板能够抵接于槽钢二，然后推板继续运动即可将槽钢二推动至抵接于槽钢一，实现上料定位，同时，由于抵接杆的作用，可以避免导料板转动至抵接于上料板下侧，当需要重新上料时，推板即可再次滑动至两导料板相互远离的一侧。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述承接架的两端还均固接有竖直设置的压紧缸，压紧缸的伸缩杆均向下设置并固接有能够抵接于载料板上侧的压板一。

通过采用上述技术方案，工作时，当载料板上升至焊接位置时，通过压紧缸带动伸缩杆向下运动能够带动压板一向下运动，从而能够压紧载料板上侧的槽钢一，从而便于槽钢一的固定便于槽钢的焊接。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述压缸的伸缩杆两侧还均固接有随压板一抵接于载料板上工件时能够同步抵接于上料板上工件的压板二。

通过采用上述技术方案，工作时，当槽钢一与槽钢二均位于焊接位置时，通过压紧缸的伸缩杆向下运动时，在压板一压紧载料板上槽钢一时，压板二也能够同时压紧上料板上两槽钢二，进而实现槽钢一与槽钢二的牢固定位，便于立柱的焊接。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述载料台的上侧沿其宽度方向倾斜设置，且所述载料板的下侧设置有与载料板长度方向相同的举升板，所述举升板的两侧均向上延伸设置有侧板，举升板的下侧竖直固接有能够推动举升板上升的举升缸，所述载料台靠近载料板的一侧还设置有向下运动能够遮挡载料台下侧的挡板一。

通过采用上述技术方案，工作时，将多根槽钢一置于载料台上侧后，多根槽钢一能够通过自重自动向下滑落，从而使最下侧的槽钢一落至载料板的上侧，此外，当一槽钢一落至载料板上侧后，通过两侧板对槽钢的两侧进行定位，通过挡板一向下运动能够使挡板一遮挡住载料台的下侧，从而避免多余的槽钢一落至载料板上侧。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述载料板的一端铰接于举升板，且举升板的另一端还铰接有伸缩缸一，所述伸缩缸一的伸缩杆铰接于载料板。

通过采用上述技术方案，当完成立柱的焊接之后，通过伸缩缸一带动带动伸缩杆延伸，使载料板倾斜设置，能够使置于载料板的上侧成型的立柱直接从载料板上滑落，从而实现立柱的出料。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述举升板靠近伸缩缸一的一端向上延伸形成定端板，举升板的另一端铰接有动端板，举升板靠近动端板的一端还铰接有伸缩缸二，伸缩缸二远离伸缩杆的一端铰接有举升板，且伸缩缸二的伸缩杆铰接于动端板。

通过采用上述技术方案，当工件落至载料板上时，通过定端板以及动端板能够对工件的两端限位，此外，当需要将工件从承载板上滑落时，伸缩缸二带动伸缩杆运动能够驱动动端板转动至与载料板平齐，从而便于立柱的滑落。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.采用三根槽钢相互焊接形成立柱，槽钢的选购简单，减少现有立柱成型的折弯环节，保证立柱的壁厚，使立柱具有足够的结构强度，且避免了因多次折弯导致的立柱尺寸精度变差，仅需焊接一步工序即可实现立柱的成型，此外，由于立柱较长，采用沿对接缝的两端交替趋向对接缝的中部进行焊接，能够通过两端交替的焊接的方式减少焊接时产生的应力，进而减少因焊接产生的尺寸误差，保证焊接成型后立柱的质量；

2.工作时，根据待加工立柱的凹槽一和凹槽二的尺寸选购尺寸不同的槽钢一以及槽钢二作为原料，将槽钢一槽口朝上置于载料板上，通过两侧板对槽钢的两侧进行定位，将两槽钢二槽口相对设置沿上料台的长度方向置于两上料台上，然后，通过载料板上升，带动槽钢一上升至上侧与槽钢二的下侧壁的上侧平齐，通过两推板推动两槽钢二趋向相互靠近方向运动，直至两槽钢二的下侧壁分别外侧抵接于槽钢一的两侧壁相互远离侧，再然后，通过两下滑架沿下料台的长度滑移，同时开启焊枪一对槽钢一与槽钢二抵接位置的对接缝下侧进行焊接，与此同时，延伸架向下运动，带动两焊枪二向下运动，并通过活动板在延伸架内向下运动，带动滑移于滑槽内的两滑柱趋向相互靠近方向运动，带动两摆动杆趋向相互远离方向摆动，实现两焊枪二趋向相互远离方向摆动，调整两焊枪二朝向槽钢一与槽钢二抵接位置的对接缝上侧，开启两焊枪二并通过上滑架带动两焊枪二运动，即可实现槽钢一与槽钢二抵接位置的对接缝上侧焊接，如此，即可实现槽钢一与槽钢二的焊接，实现立柱的成型，操作方便，定位准确，加工质量高；

3.槽钢二从落料槽落至上料板时，槽钢二可以直接沿倾斜设置的导料板滑落至上料板，然后推板推动上料板上槽钢二上料时，随推板的运动，能够推动导料板直接向上转动，从而使推板能够抵接于槽钢二，然后推板继续运动即可将槽钢二推动至抵接于槽钢一，实现上料定位，同时，由于抵接杆的作用，可以避免导料板转动至抵接于上料板下侧，当需要重新上料时，推板即可再次滑动至两导料板相互远离的一侧。

附图说明

图1是背景技术中立柱结构示意图。

图2是本发明的实施例二的整体结构示意图。

图3是本发明的实施例二的举升板结构示意图。

图4是本发明的实施例二的上料台结构示意图。

图5是本发明的实施例二的下滑架结构示意图。

图6是本发明的实施例二的承接架结构示意图。

图7是本发明的实施例二的上滑架结构示意图。

图中，1、底台；11、举升缸；12、举升板；121、侧板；122、伸缩缸一；123、定端板；124、动端板；125、伸缩缸二；13、载料板；14、支架一；141、延伸缸一；142、挡板一；2、载料台；21、限位板一；3、上料台；31、限位板二；32、推动缸；321、推板；322、抵接杆；33、上料板；331、限位板三；332、落料槽；333、支架二；334、延伸缸二；335、挡板二；336、导料板；34、下滑架；341、焊枪一；35、螺杆一；351、伺服电机一；4、承接架；41、上滑架；411、推送缸；42、螺杆二；421、伺服电机二；43、延伸架；431、调整缸；44、活动板；441、滑槽；45、摆动杆；451、滑柱；46、焊枪二；5、压紧缸；51、压板一；52、压板二；6、立柱；61、基板；62、连板一；63、连板二；64、连板三；65、连板四；66、凹槽一；67、凹槽二。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例一：为本发明公开的一种举升机立柱的焊接方法，包括以下步骤：

步骤一、备料，根据所需加工立柱的凹槽一和凹槽二的尺寸选购尺寸不同的槽钢一以及槽钢二作为原料；

步骤二、拼接定位，选取两槽钢二分别置于一槽钢一的开口外端两侧，保证槽钢一与槽钢二的长度方向相同，使两槽钢二的开口朝相对设置，并保证两槽钢二的开口外端的一侧壁分别抵接于槽钢一的开口端两外侧壁；

步骤三、焊接，对槽钢一与槽钢二接触位置的对接缝的上下两侧均沿对接缝的长度方向焊接，焊接时，沿对接缝的两端交替趋向对接缝的中部焊接；

步骤四、检测强度，在槽钢一与槽钢二焊接结束后，对其焊接缝进行强度检测，保证焊接缝的质量。

本实施例的实施原理为：采用三根槽钢相互焊接形成立柱，槽钢的选购简单，减少现有立柱成型的折弯环节，保证立柱的壁厚，使立柱具有足够的结构强度，且避免了因多次折弯导致的立柱尺寸精度变差，仅需焊接一步工序即可实现立柱的成型，此外，由于立柱较长，采用沿对接缝的两端交替趋向对接缝的中部进行焊接，能够通过两端交替的焊接的方式减少焊接时产生的应力，进而减少因焊接产生的尺寸误差，保证焊接成型后立柱的质量。

实施例二：参照图2和图3，一种举升机立柱的焊接系统，包括底台1，底台1的上方一侧固接有载料台2，载料台2呈长方体状，且载料台2的上表面倾斜设置，载料台2的两端还均向上延伸形成限位板一21。底台1对应载料台2倾斜面的下侧位置固接竖直设置的举升缸11，举升缸11的伸缩杆朝上设置并固接有长度方向与载料台2长度方向相同的举升板12，举升板12的上侧设置有载料板13，载料板13的长度方向与举升板12的长度方向相同。

举升板12的上表面两侧还均向上延伸形成侧板121，两侧板121的上侧均趋向相互远离的方向倾斜设置，举升板12下降能够带动载料板13下降，从而使举升板12的侧板121上侧与载料台2的下侧平齐，载料板13的一端铰接于举升板12的一端，举升板12的另一端下侧还竖直固接有伸缩缸一122，伸缩缸一122的伸缩杆朝上设置并能够穿设过载料板13举升板12并抵接于载料板13下侧，举升板12靠近伸缩缸一122的一端向上延伸形成定端板123，定端板123的内侧壁趋向远离举升板12的方向倾斜设置，举升板12的另一端铰接有动端板124，举升板12靠近动端板124的一端还铰接有伸缩缸二125，伸缩缸二125的伸缩杆铰接于动端板124。

工作时，可以根据所需加工立柱的凹槽一尺寸选择槽钢一，并将多根槽钢一开口朝上沿载料台2的长度方向置于载料台2的上侧，载料台2两端的限位板一21即可对载料台2上侧的槽钢一进行限位，多根槽钢一也将通过自重自动向下滑落至载料板13上侧，当载料台2的上侧的槽钢一滑落至载料板13的上侧时，通过两侧板121、定端板123以及动端板124能够对载料板13上侧的槽钢一进行限位。然后举升缸11带动伸缩杆延伸能够带动举升板12上升，从而推动载料板13上升，当加工完成后，伸缩缸二125带动伸缩杆延伸能够使动端板124与载料板13平齐，然后，伸缩缸一122的伸缩杆延伸，能够推动载料板13转动至倾斜设置，即可使载料板13上侧的工件随自动从载料板13的下端滑落出料。

载料台2的下侧还固接有与载料台2长度方向相同的支架一14，支架一14的上沿支架一14的长度方向固接有多根延伸缸一141，多根延伸缸一141的伸缩杆均朝上设置并固接有挡板一142，挡板一142向上运动能够遮挡住载料台2上工件滑落至载料板13上。而当载料板13上滑落一槽钢一后，延伸缸一141的伸缩杆向下延伸带动挡板一142向下运动，能够防止下一槽钢一滑落至载料板13内。

参照图2和图4，载料台2的上方对应载料板13的两侧还均水平固接有上料台3，上料台3的长度方向与载料板13长度方向相同，上料台3的两端还固接有限位板二31，两上料台3之间还设置有宽度小于立柱两凹槽二底面之间距离且大于凹槽一宽度的间隙，两上料台3相互远离的一侧还均固接有推动缸32，推动缸32的伸缩杆均朝向相互靠近的方向设置并均固接有推板321，推板321的长度方向与上料台3的长度方向相同。工作时，可以根据待加工立柱的凹槽二的尺寸选择槽钢二作为原料，将两槽钢二槽口相对设置沿上料台3的长度方向置于两上料台3上,将槽钢一置于载料板13上，然后通过载料板13上升，带动槽钢一上升至上侧与槽钢二的下侧壁平齐，通过两推动缸32带动两推板321推动两槽钢二趋向相互靠近方向运动，直至两槽钢二的下侧壁外侧抵接于槽钢一的两侧壁相互远离侧，可以完成两槽钢二与槽钢一的定位。

上料台3的上侧还均固接有上料板33，上料板33由相互远离一侧至相互靠近一侧倾斜向下设置，上料板33的两端还均固接有限位板三331，上料板33相互靠近的一侧对应各上料板33的中部均开设有落料槽332，上料板33的下侧上方还固接有支架二333，支架二333的长度方向与上料板33的长度方向相同，支架二333的下侧还均沿支架二333的长度方向设置有延伸缸二334，延伸缸二334的下端还均固接有挡板二335，延伸缸二334带动伸缩杆向下运动能够带动挡板二335抵接于上料板33，从而压紧上料板33上工件或抵挡上料板33上工件，从而防止工件从上料板33上滑落至落料槽332。

落料槽332的下侧铰接有倾斜设置的导料板336，两导料板336的下侧随转动能够抵接于上料板33的上侧，且两推板321能够运动至两上料板33相互远离一侧，两推板321相互远离一侧还均固接有上侧与推板321上侧平齐的抵接杆322。工作时，可以将多根槽钢二分别置于上料台3上，两上料台3的多根槽钢二将通过自重自动趋向相互靠近方向滑动，从而使各槽钢二自动通过落料槽332落至上料板33上，实现自动上料，当一根槽钢二落至上料板33时，通过延伸缸二334带动挡板二335向下运动能够防止其他的槽钢二滑落，此外，当槽钢二从落料槽332落至上料板33时，槽钢二可以直接由导料板336滑落至上料板33，然后推板321推动上料板33上槽钢二上料时，随推板321的运动，能够推动导料板336直接向上转动，从而使推板321能够抵接于槽钢二，然后推板321继续运动即可将槽钢二推动至抵接于槽钢一，实现上料定位，同时，由于抵接杆322的作用，可以避免导料板336转动至抵接于上料板33下侧，当需要重新上料时，推板321即可再次滑动至两导料板336相互远离的一侧。

参照图4和图5，两上料台3的下侧还均设置有能够沿上料台3长度方向运动的下滑架34，两上料台3的下侧还均沿上料台3的长度方向转动连接有螺杆一35，下滑架34螺纹连接于螺杆一35，上料台3对应螺杆一35的一端还固接有伺服电机一351，工作时，伺服电机带动螺杆一35转动，能够带动下滑架34沿上料台3长度方向滑移。各下滑架34的相互靠近的一侧还均螺栓连接有焊枪一341，两焊枪一341的焊接端朝向相互靠近方向设置并指向槽钢一与槽钢二的对接缝位置。

参照图6和图7，底台对应两上料台3的中部上侧还固接有与上料台3长度方向相同的承接架4，承接架4上沿承接架4的长度方向滑移连接有上滑架41，承接架4上还转动连接有螺杆二42，上滑架41螺纹连接于螺杆二42，承接架4的一端还固接有能够驱动螺杆二42转动的伺服电机二421，工作时，伺服电机二421带动螺杆二42转动，能够带动上滑架41沿承接架4的长度方向滑移。上滑架41上固接有竖直设置有的推送缸411，推送缸411的伸缩杆朝下设置并固接有延伸架43，延伸架43内竖直固接有调整缸431，调整缸431的伸缩杆固接有水平设置的活动板44，活动板44的长度方向垂直于承接架4的长度方向，活动板44内还沿活动板44的长度方向开设有滑槽441，延伸架43靠近两上料板33的两侧均设置摆动杆45，摆动杆45的中部均铰接于延伸架43，两摆动杆45的上端均趋向相互靠近方向倾斜设置并均固接有能够沿滑槽441滑移的滑柱451。两摆动杆45上还均螺栓连接有与摆动杆45同轴线的焊枪二46。

当通过推板321以及承接架4推动两槽钢二的下侧壁外侧抵接于槽钢一的两侧壁相互远离侧后，通过两下滑架34沿下料台的长度滑移，同时开启焊枪一341对槽钢一与槽钢二抵接位置的对接缝下侧进行焊接，与此同时，延伸架43向下运动，带动两焊枪二46向下运动，并通过滑板一在延伸架43内向下运动带动滑移于滑槽441内的两滑柱451趋向相互靠近方向运动，带动两摆动杆45趋向相互远离方向摆动，带动两焊枪二46趋向相互远离方向摆动，调整两焊枪二46朝向槽钢一与槽钢二抵接位置的对接缝上侧，开启两焊枪二46并通过上滑架41带动两焊枪二46运动，即可实现槽钢一与槽钢二抵接位置的对接缝上侧焊接，如此，即可实现槽钢一与槽钢二的焊接，实现立柱的成型

承接架4的两端还均固接有竖直设置的压紧缸5，压紧缸5的伸缩杆均向下设置并固接有能够抵接于载料板13上侧的压板一51，压缸的伸缩杆两侧还均固接有随压板一51抵接于载料板13上工件时能够同步抵接于上料板33上工件的压板二52。工作时，当载料板13上升至焊接位置时，通过压紧缸5带动伸缩杆向下运动能够带动压板一51向下运动，从而能够压紧载料板13上侧的槽钢一，与此同时，压板二52也能够同时压紧上料板33上两槽钢二，进而实现槽钢一与槽钢二的牢固定位，便于立柱的焊接。

本实施例的实施原理为：工作时，可以根据所需加工立柱的凹槽一尺寸选择槽钢一，并将多根槽钢一开口朝上沿载料台2的长度方向置于载料台2的上侧，载料板13两端的限位板一21即可对载料台2上侧的槽钢一进行限位，多根槽钢一也将通过自重自动向下滑落至载料板13上，而当载料板13上滑落一槽钢一后，延伸缸一141的伸缩杆延伸带动挡板一142运动，能够防止下一槽钢一滑落至载料板13上。

当载料台2的上侧的槽钢一滑落至载料板13的上侧时，通过两侧板121、定端板123以及动端板124能够对载料板13上侧的槽钢一进行限位。然后举升缸11带动伸缩杆延伸能够带动举升板12上升，从而推动载料板13上升，

然后，根据待加工立柱的凹槽二的尺寸选择槽钢二作为原料，将多根槽钢二分别沿上料板33的长度方向置于两上料板33上,使两上料板33上的槽口相对设置，两上料台3的多根槽钢二将通过自重自动趋向相互靠近方向滑动，从而使各槽钢二自动通过落料槽332落至上料板33上，实现自动上料，当一根槽钢二落至上料板33时，通过延伸缸二334带动挡板二335向下运动能够防止其他的槽钢二滑落，此外，当槽钢二从落料槽332落至上料板33时，槽钢二可以直接由导料板336滑落至上料板33，然后当推动缸32带动推板321推动上料板33上槽钢二上料时，随推板321的运动，能够推动导料板336直接向上转动，从而使推板321能够抵接于槽钢二，直至两槽钢二的下侧壁外侧抵接于槽钢一的两侧壁相互远离侧，可以完成两槽钢二与槽钢一的定位。

然后，通过压紧缸5带动伸缩杆向下运动能够带动压板一51向下运动，从而能够压紧载料板13上侧的槽钢一，与此同时，压板二52也能够同时压紧上料板33上两槽钢二，进而实现槽钢一与槽钢二的牢固定位，

然后，通过两下滑架34沿下料台的长度滑移，同时开启焊枪一341对槽钢一与槽钢二抵接位置的对接缝下侧进行焊接，与此同时，延伸架43向下运动，带动两焊枪二46向下运动，并通过滑板一在延伸架43内向下运动带动滑移于滑槽441内的两滑柱451趋向相互靠近方向运动，带动两摆动杆45趋向相互远离方向摆动，带动两焊枪二46趋向相互远离方向摆动，调整两焊枪二46朝向槽钢一与槽钢二抵接位置的对接缝上侧，开启两焊枪二46并通过上滑架41带动两焊枪二46运动，即可实现槽钢一与槽钢二抵接位置的对接缝上侧焊接，如此，即可实现槽钢一与槽钢二的焊接，实现立柱的成型。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。