一种磁性材料钻孔打磨装置的制作方法

本发明涉及磁性材料加工技术领域，特别是涉及一种磁性材料钻孔打磨装置。

背景技术：

磁芯是指由各种氧化铁混合物组成的一种烧结磁性金属氧化物。例如，锰-锌铁氧体和镍-锌铁氧体是典型的磁芯体材料。锰-锌铁氧体具有高磁导率和高磁通密度的特点，且具有较低损耗的特性。镍-锌铁氧体具有极高的阻抗率、不到几百的低磁导率等特性。铁氧体磁芯用于各种电子设备的线圈和变压器中。

现有的磁芯加工过程中，部分磁芯采用人工方式钻孔，由于工人的熟练度及经验存在差异，因此存在钻孔不准确的问题，并且在钻孔后需要另外对磁芯清理碎屑，以及需要单独对孔进行打磨，工序较为繁琐。

技术实现要素：

基于此，有必要提供一种能够简化工序，实现流水化生产的磁性材料钻孔打磨装置。

一种磁性材料钻孔打磨装置，包括：磁芯、送料机构、定位机构、钻孔打磨机构及清理机构；

所述磁芯为圆柱体结构，所述送料机构包括送料盘及送料通道，所述磁芯竖直放置于所述送料盘上，所述送料盘设置有送料开口，所述送料通道与所述送料开口相连通，所述送料通道包括两条平行的传送带及底板，所述底板设置于所述传送带的下方，且所述底板设置于两个所述传送带之间，所述传送带所在的平面与所述底板所在的平面相垂直，至少有一条所述传送带紧贴所述磁芯设置；

所述定位机构包括定位架及夹持机构，所述定位架设置于所述送料通道的末端，所述定位架包括放置台，所述放置台与所述底板同一水平面设置，所述放置台用于放置所述磁芯，所述放置台的底部设置有漏屑孔；所述夹持机构设置在所述定位架的一侧，所述夹持机构包括工作台、升降气缸、旋转气缸、推拉气缸及气动夹爪，所述升降气缸设置于所述工作台上，所述升降气缸的升降杆垂直所述工作台设置，所述旋转气缸与所述升降杆相连接，所述旋转气缸的旋转轴与所述升降杆呈一直线设置，所述推拉气缸与所述旋转轴相连接，所述推拉气缸的推拉杆与所述旋转轴垂直设置，所述气动夹爪与所述推拉杆相连接，所述气动夹爪的夹持部用于夹持所述磁芯；

所述钻孔打磨机构包括固定架、液压升降杆、旋转圆盘、钻孔器及打磨器，所述固定架设置于所述定位架上方，所述液压升降杆竖直设置，所述旋转圆盘水平设置，所述液压升降杆设置于所述固定架下方，所述液压升降杆的一端与所述固定架连接，所述液压升降杆的另一端与所述旋转圆盘的盘心连接，所述钻孔器及所述打磨器相对设置在所述旋转圆盘的对称轴的两端，所述钻孔器包括钻头杆，所述打磨器包括打磨杆，所述钻头杆用于给所述磁芯钻孔的一端设置有钻头，所述打磨器用于给所述磁芯打磨的一端设置有打磨头；

所述清理机构包括高压喷气枪，所述高压喷气枪固定于所述旋转圆盘上，所述高压喷气枪的枪头正对所述放置台设置，所述高压喷气枪通过气管与空气压缩机相连接。

在一个实施例中，所述漏屑孔的直径小于所述磁芯的直径。

在一个实施例中，还包括废屑收集框，所述废屑收集框设置有上大下小的开口，所述开口设置于所述定位架下方，所述漏屑孔贯穿所述定位架设置。

在一个实施例中，还包括防护罩，所述防护罩罩设所述磁性材料钻孔打磨装置设置。

在一个实施例中，还包括收料框，所述收料框邻近所述工作台设置，所述收料框设置于所述夹杆设置有所述卡槽一端的下方。

在一个实施例中，还包括辅助机构，所述辅助机构包括承托机构及限位机构，

所述承托机构包括承托架及承托板，所述承托架设置于所述放置台上方，所述承托板设置于所述承托架上方，所述承托板上设置有通孔，所述磁芯放置于所述放置台时，所述通孔正对所述磁芯设置；

所述限位机构包括限位挡板、弹性套及两条导轨，所述旋转圆盘上设置有两个滑孔，两个所述滑孔相对所述旋转圆盘的盘心设置，所述导轨竖直设置，所述限位挡板与所述旋转圆盘平行设置，所述导轨的一端固定于所述限位挡板上，所述导轨的另一端滑动穿设于所述滑孔，所述弹性套套设于所述导轨上；

所述限位挡板上设置第一对位孔及第二对位孔，所述第一对位孔正对所述钻头杆设置，所述第二对位孔正对所述打磨杆设置。

在一个实施例中，所述限位挡板上开设有圆环状对位孔，所述圆环状对位孔连通所述第一对位孔及所述第二对位孔。

在一个实施例中，所述气动夹爪的夹持部设置有柔软橡胶层。

本发明的有益效果是：通过所述送料机构、所述定位机构、所述钻孔打磨机构以及所述清理机构的相互配合，能够实现对所述磁芯的自动上料、自动钻孔、自动打磨、自动清理废屑，实现了流水化生产，减少了工序，提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为一实施例的磁性材料钻孔打磨装置的结构示意图；

图2为一实施例的磁性材料钻孔打磨装置的另一方向的结构示意图；

图3为另一实施例的磁性材料钻孔打磨装置的结构示意图；

图4及图5为又一实施例的磁性材料钻孔打磨装置的结构示意图。

附图标记：10、磁性材料钻孔打磨装置；100、磁芯；200、送料机构；300、定位机构；400、钻孔打磨机构；500、清理机构；210、送料盘；220、送料通道；211、送料开口；221、传送带；222、底板；310、定位架；320、夹持机构；311、放置台；3111、漏屑孔；321、工作台；322、升降气缸；323、旋转气缸；324、推拉气缸；325、气动夹爪；3251、夹持部；410、固定架；420、液压升降杆；430、旋转圆盘；440、钻孔器；450、打磨器；441、钻头杆；442、打磨杆；510、高压喷气枪；600、收料框；700、辅助机构；710、承托机构；720、限位机构；711、承托架；712、承托板；7121、通孔；721、限位挡板；722、弹性套；723、导轨；7211、第一对位孔；7212、第二对位孔；7213、圆环状对位孔；

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请一并参阅图1及图2，其为本发明一实施例的一种磁性材料钻孔打磨装置10，包括：磁芯100、送料机构200、定位机构300、钻孔打磨机构400及清理机构500；

所述磁芯100为圆柱体结构，所述送料机构200包括送料盘210及送料通道220，所述磁芯100竖直放置于所述送料盘210上，所述送料盘210设置有送料开口211，所述送料通道220与所述送料开口211相连通，所述送料通道220包括两条平行的传送带221及底板222，所述底板222设置于所述传送带221的下方，且所述底板222设置于两个所述传送带221之间，所述传送带221所在的平面与所述底板222所在的平面相垂直，至少有一条所述传送带221紧贴所述磁芯100设置；

具体地，所述磁芯100放置在所述送料盘210内，所述送料盘210把所述磁芯100送进所述送料通道220内，其中至少一条所述传送带221紧贴所述磁芯100设置，即，所述传送带221输送的的时候带动所述磁芯100滚动，进而带动所述磁芯100在所述送料通道220内运动，通过调整所述传送带221的传送速度进而调整所述磁芯100在所述送料通道220内的上料速度。

值得说明的是，两条所述传送带221不一定需要全部运转，当所述磁芯100的输送效率足够时，可以只使用一条所述传送带221，所述传送带221的传送方向需要与所述磁芯100的运动方向一致；当需要增加所述磁芯100的传送效率，两条所述传送带221同时运转，两条所述传送带221的传送方向需要相反，并且，与所述磁芯100运动方向一致的那一条所述传送带221的转速需要更大。

本申请采用两条所述传送带221作为所述传送通道的侧壁，而非采用传统的把物件放置于所述传送带221上进行传送，主要考虑到以下几点：

一、所述磁芯100为竖直放置，为了便于后续从上而下对所述磁芯100钻孔操作，而在所述磁芯100为水平状态时，所述磁芯100易于滚动，在钻孔时吗，容易出现钻歪的情况；

二、采用两条所述传送带221对所述磁芯100进行传送，为了使得各所述磁芯100能够紧凑排列，通过分别启动一侧的所述传送带221，关闭另一侧的所述传送带221，使得紧贴所述传送带221的所述磁芯100向传送方向挪动，通过间歇启动关闭其中一个所述传送带221，使得各所述磁芯100能够紧凑排列，有效保证了所述磁芯100的加工连续性，提升了加工效率。

所述磁芯100由所述送料盘210进入所述送料通道220时，所述磁芯100还是保持竖直状态，实现这一技术效果为本领域技术人员能够获知的现有技术，如：所述送料开口211与所述底板222同一水平，所述送料盘210旋转时，处于所述送料开口211后方的所述磁芯100就会推动位于所述送料开口211处的磁芯100进入所述送料通道220，由于各所述磁芯100之间的间距很小，所述磁芯100并不会倾斜，所述磁芯100能够保持竖直状态；还有其他的技术实现方案，本申请就不在此赘述。

所述定位机构300包括定位架310及夹持机构320，所述定位架310设置于所述送料通道220的末端，所述定位架310包括放置台311，所述放置台311与所述底板222同一水平面设置，所述放置台311用于放置所述磁芯100，所述放置台311的底部设置有漏屑孔3111；所述夹持机构320设置在所述定位架310的一侧，所述夹持机构320包括工作台321、升降气缸322、旋转气缸323、推拉气缸324及气动夹爪325，所述升降气缸322设置于所述工作台321上，所述升降气缸322的升降杆垂直所述工作台321设置，所述旋转气缸323与所述升降杆相连接，所述旋转气缸323的旋转轴与所述升降杆呈一直线设置，所述推拉气缸324与所述旋转轴相连接，所述推拉气缸324的推拉杆与所述旋转轴垂直设置，所述气动夹爪325与所述推拉杆相连接，所述气动夹爪325的夹持部3251用于夹持所述磁芯100；

具体地，所述送料机构200把所述磁芯100输送到所述放置台311上后，所述旋转气缸323旋转所述旋转轴，使得所述推拉气缸324的所述推拉杆正对所述磁芯100，所述推拉气缸324推动所述气动夹爪325，使所述夹持部3251包围所述磁芯100，所述升降气缸322升降所述升降杆，使得所述旋转气缸323、所述推拉气缸324及所述气动夹爪325升降，使得所述夹持部3251位于所述磁芯100的合适位置，所述夹持部3251再夹持住所述磁芯100，使得所述磁芯100被固定，便于后续的钻孔打磨操作。

所述夹持部3251可以是两片很薄的半圆片，通过合拢所述半圆片，使得所述磁芯100被两片所述半圆片包围，所述磁芯100就能够被限制住移动。

所述钻孔打磨机构400包括固定架410、液压升降杆420、旋转圆盘430、钻孔器440及打磨器450，所述固定架410设置于所述定位架310上方，所述液压升降杆420竖直设置，所述旋转圆盘430水平设置，所述液压升降杆420设置于所述固定架410下方，所述液压升降杆420的一端与所述固定架410连接，所述液压升降杆420的另一端与所述旋转圆盘430的盘心连接，所述钻孔器440及所述打磨器450相对设置在所述旋转圆盘430的对称轴的两端，所述钻孔器440包括钻头杆441，所述打磨器450包括打磨杆442，所述钻头杆441用于给所述磁芯100钻孔的一端设置有钻头，所述打磨器450用于给所述磁芯100打磨的一端设置有打磨头；

具体地，所述旋转圆盘430旋转，使得所述钻孔器440正对所述磁芯100，所述液压升降杆420下降，使得所述旋转圆盘430下降，进而带动所述钻孔器440对所述磁芯100进行钻孔操作；在钻孔完成后，所述液压升降杆420上升，使得所述旋转圆盘430上升，所述旋转圆盘430旋转，使得所述打磨器450正对所述磁芯100，所述液压升降杆420下降，使得所述旋转圆盘430下降，进而带动所述打磨器450对所述磁芯100进行打磨操作；在打磨操作完成后，所述液压升降杆420上升，使得所述旋转圆盘430上升，接着进入对下一个所述磁芯100的钻孔打磨操作。

为了使得所述钻孔器440或者所述打磨器450能够正对所述磁芯100，可以把两个位置传感器分别相对的设置在所述旋转圆盘430与所述放置台311上，当所述钻孔器440或者所述打磨器450正对所述磁芯100时，相对的位置传感器能够相互感应，其中一个位置传感器与所述旋转圆盘430的驱动机构电连接，当两个位置传感器相互感应式，其中一个位置传感器控制所述旋转圆盘430的驱动机构停止驱动，此时，所述钻孔器440或者所述打磨器450的位置就能够正对所述磁芯100。

所述旋转圆盘430的旋转驱动机构可以使用电机或者气缸，属于本领域的技术人员能够获知的技术，本申请在此不再进行赘述。

所述清理机构500包括高压喷气枪510，所述高压喷气枪510固定于所述旋转圆盘430上，所述高压喷气枪510的枪头正对所述放置台311设置，所述高压喷气枪510通过气管与空气压缩机相连接。

具体地，空气压缩机把高压空气注入所述高压喷气枪510中，所述高压喷气枪510对所述磁芯100进行喷气清理；所述旋转圆盘430旋转时带动所述高压喷气枪510旋转，所述高压喷气枪510能够从四周对所述磁芯100进行喷气，以吹走所述磁芯100上的废屑,所述磁芯100外面的废屑被直接从所述放置台311上吹走，所述磁芯100孔内的废屑从所述漏屑孔3111中吹走。在钻孔打磨的操作流程中，所述旋转圆盘430需要先后旋转两次，把所述高压喷气枪510固定于所述旋转圆盘430上，所述高压喷气枪510能够分别在钻孔及打磨操作后对所述磁芯100共进行两次清洁操作，提高了产品的质量。

在一个实施例中，所述漏屑孔3111的直径小于所述磁芯100的直径。

具体地，所述漏屑孔3111用于把所述磁芯100孔内的废屑漏出，所述漏屑孔3111的直径小于所述磁芯100的直径，使得所述磁芯100不能够从所述漏屑孔3111中掉落。

在本实施例中，为了便于对废屑进行收集清理，还包括废屑收集框，所述废屑收集框设置有上大下小的开口，所述开口设置于所述定位架310下方，所述漏屑孔3111贯穿所述定位架310设置，所述磁芯100孔内的废屑被所述高压喷气枪510直接从所述漏屑孔3111中吹进所述收集框内，所述磁芯100外面的废屑也能够被所述高压喷气枪510从所述放置台311上吹落，掉入所述废屑收集框中。

在一个实施例中，为了对工作人员的进行保护，避免废屑进入眼睛或者口鼻中，还包括防护罩，所述防护罩罩设所述磁性材料钻孔打磨装置10设置，所述防护罩可以为塑胶帘或者布帘。

在一个实施例中，请参阅图3，还包括收料框600，所述收料框600邻近所述工作台321设置，所述收料框600设置于所述夹杆设置有所述卡槽一端的下方。

具体地，在完成钻孔打磨操作后，所述气动夹爪325夹持住所述磁芯100，所述旋转气缸323旋转，使所述气动夹爪325的位置位于所述收料框600的上方，所述气动夹爪325松动所述磁芯100，所述磁芯100在重力作用下掉入所述收料框600内，完成对加工后所述磁芯100的收料。

在一个实施例中，请一并参阅图4及图5，还包括辅助机构700，所述辅助机构700包括承托机构710及限位机构720，

所述承托机构710包括承托架711及承托板712，所述承托架711设置于所述放置台311上方，所述承托板712设置于所述承托架711上方，所述承托板712上设置有通孔7121，所述磁芯100放置于所述放置台311时，所述通孔7121正对所述磁芯100设置；

所述限位机构720包括限位挡板721、弹性套722及两条导轨723，所述旋转圆盘430上设置有两个滑孔，两个所述滑孔相对所述旋转圆盘430的盘心设置，所述导轨723竖直设置，所述限位挡板721与所述旋转圆盘430平行设置，所述导轨723的一端固定于所述限位挡板721上，所述导轨723的另一端滑动穿设于所述滑孔，所述弹性套722套设于所述导轨723上；

所述限位挡板721上设置第一对位孔7211及第二对位孔7212，所述第一对位孔7211正对所述钻头杆441设置，所述第二对位孔7212正对所述打磨杆442设置。

具体地，在所述液压升降杆420下压所述旋转圆盘430时，所述限位挡板721被所述承托板712抵持，所述旋转圆盘430沿着所述导轨723下滑，并且下压所述弹性套722，所述滑轨使得所述旋转圆盘430在竖直方向上做升降运动而不会发生偏移，所述钻头杆441从所述第一对位孔7211穿过，再穿过所述通孔7121对所述磁芯100进行钻孔；所述打磨杆442从所述第二对位孔7212穿过，再穿过所述通孔7121对所述磁芯100进行打磨，所述弹性套722能够对所述旋转圆盘430的下压起到一个缓冲作用，避免所述钻孔器440或者所述打磨器450对所述磁芯100钻孔或者打磨过度。所述辅助机构700使得所述钻头杆441以及所述打磨杆442能够竖直对所述磁芯100进行钻孔打磨，减少了生产次品的发生率，提升了产品质量。

在本实施例中，所述限位挡板721上开设有圆环状对位孔7213，所述圆环状对位孔7213连通所述第一对位孔7211及所述第二对位孔7212。

具体地，为了便于安装加工，在所述限位挡板721上开设有圆环状对位孔7213，在安装时，只需要使用所述圆环状的对位孔同时对位所述钻头杆441及所述打磨杆442设置安装，由于所述圆环状的对位孔面积相对于单个的孔的面积较大，安装较为容易，而不需要使用所述第一对位孔7211对准所述钻头杆441，所述第二对位孔7212对准所述打磨杆442的方式安装，提升了安装效率。并且，所述钻头杆441与所述打磨杆442正对的对位孔的面积大了，提升了所述限位机构720的容错率。

在一个实施例中，为了保护所述磁芯100，避免所述气动夹爪325夹持力过大，损伤所述磁芯100，所述气动夹爪325的夹持部3251设置有柔软橡胶层。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。