本发明涉及摩托车部件工艺技术领域,尤其是涉及一种下管架加工工艺。
背景技术:
摩托车车架总成为焊接组装件,是摩托车的重要组成部分,摩托车车架作为摩托车的主要承载骨架,它将发动机、传动部分、行车部分、操纵部分等有机地连接在一起,构成一个整体,是一个结构复杂、受力复杂的组合零件,承受着全车及载荷的重量。下管架作为摩托车车架中的其中一个重要部件,在发动机安装的过程中,发动机通过相关的连接件安装在下管架上。
现有的下管架在加工制造的时候,其相关的加工尺寸出现偏差后,那么在摩托车车架焊接组装的时候,就会出现无法正确对位安装的情况,或者在强行安装后,结构件出现扭曲的现象。那么最后在装配发动机的时候,就是导致发动机无法安装,或者发动机安装上去后,其影响后其后的传动系统,容易出现异响以及加速设备故障等问题。
技术实现要素:
针对现有技术存在的不足,本发明的目的是提供一种下管架加工工艺,具有提高加工精度和成品率的优点。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的:
一种下管架加工工艺,包括如下加工步骤:
步骤a、小管架加工;
其中步骤a包括:
a1、下料;
a2、铣面钻孔攻丝铣轮廓;
a3、铣凸台面钻孔攻丝;
a4、镗沉孔;
a5、钻孔攻丝;
步骤b、中间弯管加工;
其中步骤b包括:
b1、下料;
b2、弯折;
b3、钻孔攻丝;
步骤c、大管架加工;
其中步骤c包括:
c1、下料;
c2、铣面钻孔攻丝镗孔及铣轮廓;
c3、铣面钻孔攻丝镗孔;
c4、镗孔钻小孔;
c5、铣面钻孔攻丝;
完成步骤a、步骤b和步骤c之后,进行步骤d、成品加工;
其中步骤d包括:
d1:总成焊接;
d2:电泳;
d3:成品入库检测;
d4:包装入库。
通过采用上述技术方案,经过步骤a、b、c分别对小管架、中间弯管和大管架进行精加工后,再经过进行步骤d的d1焊接、d1电泳后进行d2成品入库检测,通过检测筛部分不合格的产品,从而保证最终包装入库产品的精度和成品率。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为:所述步骤c2铣面钻孔攻丝镗孔及铣轮廓依次包括如下工序:
c2-1、用四轴夹具定位夹紧大管架,铣毛坯上平面,控制毛坯面高度;
c2-2、打第一中心孔;
c2-3、在第一中心孔处钻第一底孔;
c2-4、在第一底孔处同轴度铣第一沉孔,控制深度;
c2-5、在第一沉孔处钻第一通孔;
c2-6、倒角钻头钻第一通孔孔口倒角;
c2-7、铣刀铣第一通孔孔口倒角;
c2-8、攻第一螺纹孔;
c2-9、铣外轮廓;
c2-10、顺时针旋转61.5°,铣脚撑安装上平面;
c2-11、打第二中心孔,在第二中心孔处钻第二通孔;
c2-12、打第三中心孔,在第三中心孔处钻第三通孔,第三通孔孔口倒角;
c2-13、顺时针旋转28.5°,铣耳朵轮廓;
c2-14、逆时针旋转61.5°,铣脚撑安装下平面;
c2-15、去毛刺,清除螺纹孔铁屑;
所述步骤c3铣面钻孔攻丝镗孔依次包括如下工序:
c3-1、将大管架放于夹具平面,用销孔定位夹紧,铣平面;
c3-2、铣台阶面;
c3-3、打第四中心孔;
c3-4、在第四中心孔处钻螺纹底孔;
c3-5、在第四中心孔处钻第四螺纹孔;
c3-6、钻第二沉孔;
c3-7、用铣刀对第二沉孔扩孔;
c3-8、镗第二沉孔;
c3-9、去毛刺,清除第四螺纹通孔铁屑,手动倒角;
所述步骤c4镗孔钻小孔依次包括如下工序:
c4-1、用夹具定位夹紧大管架,铣孔,再镗大孔;
c4-2、打第五中心孔;
c4-3、在第五中心孔处钻第五通孔;
c4-4、去除孔口毛刺;
所述步骤c5铣面钻孔攻丝依次包括如下工序:
c5-1、用夹具定位夹紧大管架,铣上平面;
c5-2、打第六中心孔;
c5-3、在第六中心孔处钻螺纹底孔;
c5-4、在第六中心孔处攻第六螺纹孔。
通过采用上述技术方案,多数螺纹孔都需要经过打中心孔、钻螺纹底孔然后攻螺纹孔的复杂工序从而保证螺纹孔的位置精准,而不在同一平面的孔还需准确旋转至精准的角度进行加工。从主管到边上的耳朵轮廓严格按照次序加工,以提高加工效率,并且每个孔的成孔工序都是连续至最终成孔,工序严谨,避免出现工序遗漏的情况。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为:所述步骤a2铣面钻孔攻丝铣轮廓依次包括如下工序:
a2-1、用夹具定位夹紧小管架,铣底面,控制台阶高度;
a2-2、打第七中心孔和第八中心孔;
a2-3、在第七中心孔处钻螺纹底孔;
a2-4、合金钻头钻螺纹底孔;
a2-5、在第七中心孔处钻第七通孔;
a2-6、在第八中心孔处钻第八通孔;
a2-7、铣头部轮廓,机床倒角;
所述步骤a3铣面钻孔攻丝镗孔依次包括如下工序:
a3-1、用夹具定位夹紧小管架,铣平面;
a3-2、打第九中心孔;
a3-3、在第九中心孔处钻螺纹底孔;
a3-4、在第九中心孔处攻第九螺纹孔;
a3-5、机床倒角去毛刺,清除铁屑;
所述步骤a4镗沉孔依次包括如下工序:
a4-1、用夹具定位夹紧小管架,第七通孔和第八通孔;
a4-2、孔口去毛刺;
所述步骤a5钻孔攻丝依次包括如下工序:
a5-1、用夹具定位夹紧小管架,打第十中心孔;
a5-2、在第十中心孔处钻螺纹底孔;
a5-3、在螺纹底孔处攻第十螺纹孔;
a5-4、手工倒角,去毛刺,清除铁屑。
通过采用上述技术方案,依次从小管架的正面至侧面进行加工,并且每个孔的成孔工序都是连续至最终成孔,工序严谨,避免出现工序遗漏的情况。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为:
所述步骤b2弯管依次包括如下工序:
b2-1、将管件端部无毛边一面为基准面靠牢限位块,启动开关弯折;
b2-2、每批次加工时,需要按照图示所有尺寸检验,第1、2、3件合格后方可继续加工;
所述步骤b3钻孔攻丝依次包括如下工序:
b3-1、用夹具定位夹紧中间弯管,钻螺纹底孔;
b3-2、去飞边毛刺,清除铁屑;
b3-3、用夹具定位靠平中间弯管,在螺纹底孔处攻第十一螺纹孔;
b3-4、去飞边毛刺,清除铁屑。
通过采用上述技术方案,每个批次都需对所有尺寸进行检验,并且在第1、2、3件合格后方可继续加工,以将弯管的尺寸误差控制到最小,提高了弯管的尺寸精度。每进行一次钻孔操作,都进行去飞边毛刺,清除铁屑的工序,避免铁屑残留。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为:所述步骤d1总成焊接依次包括如下工序:
d1-1、依次将小管架、中间弯管、大管架放置在电焊夹具上,压紧固定;
d1-2、在小管架、中间弯管、大管架上依照顺序a、b、c点焊3点,a和b点对称,焊点大小4mm,固定小管架、中间弯管、大管架;
d1-3、拆卸总成件,整齐摆放放在流转箱内,避免磕碰;
d1-4、将小管架、中间弯管的合体件固定在环焊夹具上,整体环焊;
d1-5、控制区域d内焊缝光滑连续无断点;
d1-6、注意焊接处不得有气孔和焊渣,要求焊接牢靠;
d1-7、拆卸小管架、中间弯管的合体件,整齐摆放在流转箱内,避免磕碰;
d1-8、将小管架、中间弯管、大管架置于总成焊接夹具上,压紧固定,再进行焊接;
d1-9、注意焊接处不得有气孔和焊渣,要求焊接牢靠;
d1-10、焊接后整形,100%连续检具检验;
d1-11、检具检验合格件在区域e位置涂写“黑色对号”标记;
d1-12、每一批做一次熔深测试,存档保存;
d1-13、整齐摆放在流转箱内,避免磕碰;
所述步骤d3成品入库检测依次包括如下工序:
d3-1、用气动夹具夹紧产品;
d3-2、先用气动攻丝机回丝侧面第十七螺纹孔、第四螺纹孔和第一螺纹孔;
d3-3、用手动回丝管上第十螺纹孔;
d3-4、用气动攻丝机回丝第九螺纹孔和第六螺纹孔;
d3-5、用气枪清洁螺纹孔内的铁屑及杂物,并上防锈油,放入标准的周转箱。
所述步骤d4包装入库依次包括如下工序:
d4-1、表面黑色电泳漏点补漆;表面划伤隔离补漆;
d4-2、用木箱包装,每箱用大塑料袋密封防潮,将多件产品在木箱内逐层堆放,每层用纸板隔开,每件用气泡卷隔离;
d4-4、外箱用塑钢“#”字形打包。
通过采用上述技术方案,通过控制区域d内焊缝光滑连续无断点,保证产品关键连接区域的牢固性,以提高产品的整体结构强度,避免后期使用时发生故障。以及工序d2-3、d2-6、d2-7、d2-8的检验,从而严格把控产品的成品率。在包装时采用逐层堆放,每层纸板隔开,每件用气泡卷隔离的方式进行包装,避免运输过程中产品相互碰撞破损。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为:在步骤a1和a2之间,步骤b1和b2之间,c1和c2之间,需对来料进行检验。
通过采用上述技术方案,对采购进来的原料做品质确认和查核,避免在不合格的原料上进行加工而浪费工作量。
综上所述,本发明包括以下至少一种有益技术效果:
通过特定的工序提高产品的加工精度和加工效率,合理设置工序避免工序遗漏的情况。多个工序间穿插检测,使最终的产品经过层层筛选,得到高精度的成品。
附图说明
图1是下管架加工工艺总流程图;
图2是大管架的正面结构示意图;
图3是图2中a-a剖视图;
图4是大管架的反面结构示意图;
图5是图4中a-a剖视图;
图6是大管架的反面结构示意图;
图7是图6中a-a剖视图;
图8是图6中b-b剖视图;
图9是大管架部分结构示意图;
图10是小管架结构示意图;
图11是图10中a-a剖视图;
图12是小管架结构示意图;
图13是图12的俯视图;
图14是图12的仰视图;
图15是中间弯管的结构示意图;
图16是中间弯管的部分剖视图;
图17小管架、中间弯管和大管架装配结构示意图;
图18小管架和中间弯管装配结构示意图;
图19是图18中a-a剖视图;
图20小管架、中间弯管和大管架装配结构示意图。
图中,1、第一沉孔;2、第一通孔;3、第二通孔;4、第三通孔;5、台阶面;6、第四螺纹孔;7、第二沉孔;8、第一螺纹孔;9、第五通孔;10、脚撑安装上平面;11、脚撑安装下平面;12、第六螺纹孔;13、第七通孔;14、第八通孔;15、第九螺纹孔;16、第十螺纹孔;17、第十一螺纹孔;101、小管架;102、中间弯管;103、大管架。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
参照图1,为本发明公开的一种下管架加工工艺,包括如下加工步骤:
步骤a、小管架101加工;
其中步骤a包括:
a1、下料;
a2、铣面钻孔攻丝铣轮廓;
a3、铣凸台面钻孔攻丝;
a4、镗沉孔;
a5、钻孔攻丝;
步骤b、中间弯管102加工;
其中步骤b包括:
b1、下料;
b2、弯折;
b3、钻孔攻丝;
步骤c、大管架103加工;
其中步骤c包括:
c1、下料;
c2、铣面钻孔攻丝镗孔及铣轮廓;
c3、铣面钻孔攻丝镗孔;
c4、镗孔钻小孔;
c5、铣面钻孔攻丝;
完成步骤a、步骤b和步骤c之后,进行步骤d、成品加工;
其中步骤d包括:
d1:总成焊接;
d2:电泳;
d3:成品入库检测;
d4:包装入库。
其中,在步骤a1和a2之间,步骤b1和b2之间,c1和c2之间,需对来料进行检验。对采购进来的原料做品质确认和查核,避免在不合格的原料上进行加工而浪费工作量。
参见图2和图3,步骤c2铣面钻孔攻丝镗孔及铣轮廓依次包括如下工序:
c2-1、用四轴夹具定位夹紧大管架103,铣毛坯上平面,控制毛坯面高度;
c2-2、打第一中心孔;
c2-3、在第一中心孔处钻第一底孔;
c2-4、在第一底孔处同轴度铣第一沉孔1,控制深度;
c2-5、在第一沉孔1处钻第一通孔2;
c2-6、倒角钻头钻第一通孔2孔口倒角;
c2-7、铣刀铣第一通孔2孔口倒角;
c2-8、攻第一螺纹孔8;
c2-9、铣外轮廓;
c2-10、顺时针旋转61.5°,铣脚撑安装上平面10;
c2-11、打第二中心孔,在第二中心孔处钻第二通孔3;
c2-12、打第三中心孔,在第三中心孔处钻第三通孔4,第三通孔4孔口倒角;
c2-13、顺时针旋转28.5°,铣耳朵轮廓;
c2-14、逆时针旋转61.5°,铣脚撑安装下平面11;
c2-15、去毛刺,清除螺纹孔铁屑;
参见图3和图4,步骤c3铣面钻孔攻丝镗孔依次包括如下工序:
c3-1、将大管架103放于夹具平面,用销孔定位夹紧,铣平面;
c3-2、铣台阶面5;
c3-3、打第四中心孔;
c3-4、在第四中心孔处钻螺纹底孔;
c3-5、在第四中心孔处钻第四螺纹孔6;
c3-6、钻第二沉孔7;
c3-7、用铣刀对第二沉孔7扩孔;
c3-8、镗第二沉孔7;
c3-9、去毛刺,清除第四螺纹通孔铁屑,手动倒角;
参见图6至图8,步骤c4镗孔钻小孔依次包括如下工序:
c4-1、用夹具定位夹紧大管架103,铣孔,再镗大孔18;
c4-2、打第五中心孔;
c4-3、在第五中心孔处钻第五通孔9;
c4-4、去除孔口毛刺;
参加图9,步骤c5铣面钻孔攻丝依次包括如下工序:
c5-1、用夹具定位夹紧大管架103,铣上平面;
c5-2、打第六中心孔;
c5-3、在第六中心孔处钻螺纹底孔;
c5-4、在第六中心孔处攻第六螺纹孔12。
参见图10和图11,步骤a2铣面钻孔攻丝铣轮廓依次包括如下工序:
a2-1、用夹具定位夹紧小管架101,铣底面,控制台阶高度;
a2-2、打第七中心孔和第八中心孔;
a2-3、在第七中心孔处钻螺纹底孔;
a2-4、合金钻头钻螺纹底孔;
a2-5、在第七中心孔处钻第七通孔13;
a2-6、在第八中心孔处钻第八通孔14;
a2-7、铣头部轮廓,机床倒角;
参见图12和图13,步骤a3铣面钻孔攻丝镗孔依次包括如下工序:
a3-1、用夹具定位夹紧小管架101,铣平面;
a3-2、打第九中心孔;
a3-3、在第九中心孔处钻螺纹底孔;
a3-4、在第九中心孔处攻第九螺纹孔15;
a3-5、机床倒角去毛刺,清除铁屑;
参见图12,步骤a4镗沉孔依次包括如下工序:
a4-1、用夹具定位夹紧小管架101,第七通孔13和第八通孔14;
a4-2、孔口去毛刺;
参见图14,步骤a5钻孔攻丝依次包括如下工序:
a5-1、用夹具定位夹紧小管架101,打第十中心孔;
a5-2、在第十中心孔处钻螺纹底孔;
a5-3、在螺纹底孔处攻第十螺纹孔16;
a5-4、手工倒角,去毛刺,清除铁屑。
参见图15,步骤b2弯折依次包括如下工序:
b2-1、将管件端部无毛边一面为基准面靠牢限位块,启动开关弯折;
b2-2、每批次加工时,需要按照图示所有尺寸检验,第1、2、3件合格后方可继续加工;
参加图16和图17,步骤b3钻孔攻丝依次包括如下工序:
b3-1、用夹具定位夹紧中间弯管102,钻螺纹底孔;
b3-2、去飞边毛刺,清除铁屑;
b3-3、用夹具定位靠平中间弯管102,在螺纹底孔处攻第十一螺纹孔17;
b3-4、去飞边毛刺,清除铁屑。
步骤d1总成焊接依次包括如下工序:
d1-1、依次将小管架101、中间弯管102、大管架103放置在电焊夹具上,压紧固定;
d1-2、在小管架101、中间弯管102、大管架103上依照顺序a、b、c点焊3点,a和b点对称,焊点大小4mm,固定小管架101、中间弯管102、大管架103;
d1-3、拆卸总成件,整齐摆放放在流转箱内,避免磕碰;
参见图18和图19,d2-4、将小管架101、中间弯管102的合体件固定在环焊夹具上,整体环焊;
d1-5、控制区域d内焊缝光滑连续无断点;
d1-6、注意焊接处不得有气孔和焊渣,要求焊接牢靠;
d1-7、拆卸小管架101、中间弯管102的合体件,整齐摆放在流转箱内,避免磕碰;
d1-8、将小管架101、中间弯管102、大管架103置于总成焊接夹具上,压紧固定,再进行焊接;
d1-9、注意焊接处不得有气孔和焊渣,要求焊接牢靠;
d1-10、焊接后整形,100%连续检具检验;
参见图20,d1-11、检具检验合格件在区域e位置涂写“黑色对号”标记;
d1-12、每一批做一次熔深测试,存档保存;
d1-13、整齐摆放在流转箱内,避免磕碰;
步骤d3成品入库检测依次包括如下工序:
d3-1、用气动夹具夹紧产品;
d3-2、先用气动攻丝机回丝侧面第十七螺纹孔17、第四螺纹孔6和第一螺纹孔8;
d3-3、用手动回丝管上第十螺纹孔16;
d3-4、用气动攻丝机回丝第九螺纹孔15和第六螺纹孔12;
d3-5、用气枪清洁螺纹孔内的铁屑及杂物,并上防锈油,放入标准的周转箱。
步骤d4包装入库依次包括如下工序:
d4-1、表面黑色电泳漏点补漆;表面划伤隔离补漆;
d4-2、用木箱包装,每箱用大塑料袋密封防潮,将多件产品在木箱内逐层堆放,每层用纸板隔开,每件用气泡卷隔离;
d4-4、外箱用塑钢“#”字形打包。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例,并非依此限制本发明的保护范围,故:凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化,均应涵盖于本发明的保护范围之内。