本发明涉及了密封圈安装领域，具体的是一种密封圈安装装置。
背景技术：
我司在通过手工安装密封圈，没有密封圈安装的专用设备。手工安装分为三个工序，压装第一个密封圈，铆压壳体(防止使用时第一个密封圈掉出)，然后再压装第二个密封圈。
手工安装存在以下问题，工序多，劳动强度大，作业员易疲劳，效率低下；压装压力无法管控；手工安装只适合样品制作，不适合产品量产。
技术实现要素：
为了克服现有技术中的缺陷，本发明实施例提供了一种密封圈安装装置，其快速高效的完成密封圈的压装。
旋转分度机构，所述旋转分度机构包括工作台、设置在所述工作台上的转盘；所述转盘能够在所述工作台上转动，所述转盘上设有若干个工装，所述工装仿形需要安装密封圈的壳体设置，所述工装上设有第一通孔，所述第一通孔的中心轴垂直于所述转盘设置；
第一工位，所述第一工位包括检测机构；
第二工位，所述第二工位包括第一取放机构和第一压装机构；
第三工位，所述第三工位包括第二取放机构和第二压装机构。为实现上述目的，本申请实施例公开了一种密封圈安装装置，包括：
优选的，所述工装通过安装板安装在所述工作台上，所述安装板上设有若干个第一柱体；所述第一柱体的上端设有台阶，用于放置密封圈。
优选的，所述检测机构包括扫码器、识别相机以及第一传感器；所述扫码器用于识别壳体类型，所述识别相机用于判断密封圈尺寸，所述第一传感器用于检测壳体放置位置。
优选的，所述第一取放机构包括第一支架、设置在所述第一支架上的第一导轨、设置在所述第一导轨上的第一气缸、与所述第一气缸传动连接的第一夹爪以及与所述第一气缸传动连接的第二气缸；所述第二气缸能够带动所述第一气缸在所述第一导轨上移动，所述第一气缸和所述第二气缸能够带动所述第一夹爪移动到所述第一柱体的上方。
优选的，所述第一取放机构还包括第二支架和第一导向机构，所述第二支架与所述第二气缸传动连接，所述第二支架能够在所述第一导轨上移动，所述第一气缸设置在所述第二支架上，所述第一导向机构能够辅助所述第一气缸带动所述第一夹爪移动。
优选的，所述第一压装机构包括第三气缸、第一固定板和第二固定板；所述第一固定板上设有第二导轨和第二滑块，所述第二滑块上传动连接有第四气缸，所述第四气缸能够带动所述第二滑块在所述第二导轨上移动，所述第二滑块上设有第一压装柱；所述第二固定板设置在所述工作台上，所述第二固定板和所述第一固定板对应设置，所述第一压装柱能够穿过所述工作台和所述第二固定板进入所述工装的第一通孔；
所述第二固定板上设有第二通孔，所述工作台上设有若干个第三通孔，所述第二通孔能和一个所述第三通孔对应设置，所述第一压装柱能够穿过所述第二通孔和所述第三通孔进入所述工装和所述转盘之间，所述第二通孔和所述第三通孔部分设置在所述转盘的下方，所述第二固定板上还设有第一限位机构，所述第一限位机构上设有第四通孔，所述第四通孔与所述第一通孔对应设置，所述第一压装柱能够通过第四通孔进入所述第一通孔。
优选的，所述第二取放机构包括第三支架、设置在所述第三支架上的第三导轨、设置在所述第三导轨上的第五气缸、与所述第五气缸传动连接的第二夹爪以及与所述第五气缸传动连接的第六气缸；所述第六气缸能够带动所述第五气缸在所述第三导轨上移动，所述第五气缸和所述第六气缸能够带动所述第二夹爪移动到所述第一柱体的上方。
优选的，所述第二取放机构还包括第四支架和第二导向机构，所述第四支架与所述第六气缸传动连接，所述第四支架能够在所述第三导轨上移动，所述第五气缸设置在所述第四支架上，所述第二导向机构能够辅助所述第五气缸带动所述第二夹爪移动。
优选的，所述第二压装机构包括第七气缸、第三固定板和第四固定板；所述第三固定板上设有第四导轨和第三滑块，所述第三滑块上传动连接有第八气缸，所述第八气缸能够带动所述第三滑块在所述第四导轨上移动，所述第三滑块上设有第二压装柱和第一压铆柱；所述第四固定板设置在所述工作台上，所述第三固定板和所述第四固定板相对设置，所述第二压装柱和第一压铆柱分别能够穿过所述工作台和所述第四固定板进入所述工装的第一通孔。
优选的，所述第四固定板上设有第五通孔，所述第五通孔能和一个所述第三通孔对应设置，所述第二压装柱或所述第一压铆柱能够穿过所述第五通孔和所述第三通孔进入所述工装和所述转盘之间，所述第五通孔和所述第三通孔部分设置在所述转盘的下方，所述第四固定板上还设有第二限位机构，所述第二限位机构上设有第六通孔，所述第六通孔与所述第一通孔对应设置，所述第二压装柱或所述第一压铆柱能够通过第四通孔进入所述第一通孔；
所述转盘上还设有第七通孔，所述安装板上设有凹槽，所述第七通孔和所述凹槽对应设置，所述凹槽设置在所述安装板靠近所述转盘中心的一侧，当所述第二压装柱处于所述第一通孔内时，所述第一压铆柱的处于所述第七通孔和凹槽内。
本发明的有益效果如下：
1、通过压力传感器来检测压装的压力，通过位移传感器来检测位移，使得压力和位移参数可有效管控，提高装配质量；
2、旋转式分度台，方便操作，第一工位可人工操作或机械操作，第二工位、第三工位也同时在压装，提升了生产效率以及安全系数；
3、第三工位可先对壳体进行铆压，防止之前的密封圈掉出，铆压后可再进行其他密封圈的压装；
4、一次操作周期安装多个密封圈，大大降低了作业员的劳动强度以及提升了生产效率。
为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例中密封圈安装装置的工作台和检测机构的结构示意图；
图2是本发明实施例中密封圈安装装置的第一取放机构的结构示意图；
图3是本发明实施例中密封圈安装装置的第一压装机构的部分结构示意图；
图4是本发明实施例中密封圈安装装置的第一压装机构的结构示意图；
图5是本发明实施例中密封圈安装装置的第一限位机构的结构示意图；
图6是本发明实施例中密封圈安装装置的第二取放机构的结构示意图；
图7是本发明实施例中密封圈安装装置的第二压装机构的部分结构示意图；
图8是本发明实施例中密封圈安装装置的工装和转盘的结构示意图；
图9是本发明实施例中密封圈安装装置的压紧机构的结构示意图；
以上附图的附图标记：
1、工作台；11、第三通孔；
2、转盘；21、工装；22、第一通孔；23、安装板；24、第一柱体；25、台阶；26、凹槽；27、第七通孔；
3、检测机构；31、扫码器；32、识别相机；33、第一传感器；
4、第一取放机构；41、第一支架；42、第一导轨；43、第二支架；44、第一导向机构；45、第一气缸；46、第一夹爪；47、第二气缸；
5、第一压装机构；51、第三气缸；52、第一固定板；53、第二导轨；531、第二滑块；532、第一压装柱；54、第四气缸；55、第二固定板；551、第二通孔；552、第一限位机构；553、第四通孔；56、第三传感器；
6、第二取放机构；61、第三支架；62、第三导轨；63、第四支架；64、第二导向机构；65、第五气缸；66、第二夹爪；
7、第二压装机构；71、第七气缸；72、第三固定板；73、第四导轨；731、第三滑块；732、第二压装柱；733、第一压铆柱；74、第八气缸；75、第四固定板；751、第五通孔；752、第二限位机构；753、第六通孔；76、第四传感器；
8、第二传感器；
9、第五传感器；
10、压紧机构。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或隐含地包括一个或者更多个该特征。
为达到上述目的，本发明提供一种密封圈安装装置，包括所述旋转分度机构、第一工位、第二工位以及第三工位。
请参照图1，在本实施例中，所述旋转分度机构，所述旋转分度机构包括工作台1、设置在所述工作台1上方的转盘2；所述转盘2能够相对所述工作台1上转动，所述转盘2上设有三个工装21，所述工装21仿形需要安装密封圈的壳体设置，所述工装21上设有第一通孔22，所述第一通孔22的中心轴垂直于所述转盘2设置。
请参照图1，在本实施例中，所述工装21通过安装板23安装在所述工作台1上，所述安装板23上两侧分别设有一个第一柱体24，两个第一柱体24大小不一致的；所述第一柱体24的上端设有台阶25，两个所述第一柱体24用于放置不同直径的密封圈。
请参照图1，在本实施例中，所述第一工位包括检测机构3，所述检测机构3包括用于识别壳体的扫码器31、用于确定密封圈大小的识别相机32以及用于感应壳体位置的第一传感器33。
进一步的，所述第一传感器33的数量为两个，两个所述第一传感器33分别设置在所述安装板23的两侧，分别对应一个第一柱体24。
在本实施例中，所述第二工位包括第一取放机构4和第一压装机构5。
进一步的，请参照图2，所述第一取放机构4包括第一支架41、设置在所述第一支架41上的第一导轨42、设置在所述第一导轨42上的第一气缸45、与所述第一气缸45传动连接的第一夹爪46以及与所述第一气缸45传动连接的第二气缸47，所述第一取放机构4还包括第二传感器8，所述第二传感器8为激光传感器，所述第二传感器8用于检测直径较小的密封圈在所述第一压装柱532上是否放置到位。
请参照图9，所述第二气缸47能够带动所述第一气缸45在所述第一导轨42上来回移动，所述第一气缸45和所述第二气缸47能够带动所述第一夹爪46移动到所述第一柱体24的上方，从所述第一柱体24上取下所述直径较小密封圈，然后再放置在所述第一压装柱532上。
进一步的，请参照图9，所述第一取放机构4还包括第二支架43和第一导向机构44，所述第二支架43与所述第二气缸47传动连接，所述第二支架43能够在所述第二气缸47的带动下第一导轨42左右移动，所述第一气缸45设置在所述第二支架43上，所述第一导向机构44能够辅助所述第一气缸45带动所述第一夹爪46上下移动。
进一步的，请参照图3，所述第一压装机构5包括第三气缸51、第一固定板52和第二固定板55。
进一步的，所述第一固定板52上还设有第六传感器，所述第六传感器和所述第三传感56器用于配合检测所述第一压装柱532的压装力曲线。
进一步的，请参照图4，所述第一固定板52上设有第二导轨53和第二滑块531，所述第二滑块531上传动连接有第四气缸54，所述第四气缸54能够带动所述第二滑块531在所述第二导轨53上移动，所述第二滑块531上设有第一压装柱532。
进一步的，请参考图3，所述第四气缸54的活塞杆上设有第三传感器56，所述第三传感器56用于检测所述第一压装机构5压装的压力，所述第三传感器56为压力传感器。
所述第二固定板55设置在所述工作台1上，所述第二固定板55和所述第一固定板52对应设置，所述第一压装柱532能够穿过所述工作台1和所述第二固定板55进入所述工装21的第一通孔22。
请参考图4，所述第二固定板55上设有第二通孔551。
请参考图9，所述工作台1上设有三个第三通孔11分别与工装21对应的，所述第二通孔551能和一个所述第三通孔11对应设置，所述第一压装柱532能够穿过所述第二通孔551和所述第三通孔11进入所述工装21和所述转盘2之间，所述第二通孔551和所述第三通孔11部分设置在所述转盘2的下方。
进一步的，请参考图5，所述第二固定板55上还设有第一限位机构552，所述第一限位机构552上设有第四通孔553，所述第四通孔553与所述第一通孔22对应设置，所述第一压装柱532能够通过第四通孔553进入所述第一通孔22。
在本实施例中，所述第三工位包括第二取放机构6和第二压装机构7。
进一步的，请参考图6，所述第二取放机构6包括第三支架61、设置在所述第三支架61上的第三导轨62、设置在所述第三导轨62上的第五气缸65、与所述第五气缸65传动连接的第二夹爪66以及与所述第五气缸65传动连接的第六气缸；
进一步的，请参考图6，所述第二取放机构6还包括第五传感器9，所述第五传感器9为激光传感器，所述第五传感器9用于检测直径较小的密封圈在所述第二压装柱732上是否放置到位。
进一步的，请参考图6，所述第六气缸能够带动所述第五气缸65在所述第三导轨62上来回移动，所述第五气缸65和所述第六气缸能够带动所述第二夹爪66移动到所述第一柱体24的上方，从另一个第一柱体24上取下所述直径较大密封圈，然后再放置在所述第二压装柱732上。
进一步的，请参考图6，所述第二取放机构6还包括第四支架63和第二导向机构64，所述第四支架63与所述第六气缸传动连接，所述第四支架63能够在所述第六气缸的带动下第三导轨62上来回移动，所述第五气缸65设置在所述第四支架63上，所述第二导向机构64能够辅助所述第五气缸65带动所述第二夹爪66上下移动。
在本实施例中，请参考图7，所述第二压装机构7包括第七气缸71、第三固定板72和第四固定板75。
进一步的，所述第三固定板72上还设有第七传感器，所述第七传感器和所述第四传感器76用于配合检测所述第二压装柱732的压装力曲线。
在本实施例中，请参考图7，所述第三固定板72上设有第四导轨73和第三滑块731，所述第三滑块731上传动连接有第八气缸74，所述第八气缸74能够带动所述第三滑块731在所述第四导轨73上移动，所述第三滑块731上设有第二压装柱732和第一压铆柱733。
进一步的，请参考图7，所述第八气缸74的活塞杆上设有第四传感器76，所述第四传感器76用于检测所述第一压装机构5压装的压力，所述第四传感器76为压力传感器。
在本实施例中，请参考图8，所述第四固定板75设置在所述工作台1上。
进一步的，请参考图7，所述第三固定板72和所述第四固定板75相对设置，所述第二压装柱732和第一压铆柱733分别能够穿过所述工作台1和所述第四固定板75进入所述工装21的第一通孔22。
进一步的，请参考图7，所述第四固定板75上设有第五通孔751。
所述第五通孔751能和一个所述第三通孔11对应设置，所述第二压装柱732或所述第一压铆柱733能够穿过所述第五通孔751和所述第三通孔11进入所述工装21和所述转盘2之间，所述第五通孔751和所述第三通孔11部分设置在所述转盘2的下方。
进一步的，请参考图7，所述第四固定板75上还设有第二限位机构752，所述第二限位机构752上设有第六通孔753，所述第六通孔753与所述第一通孔22对应设置，所述第二压装柱732或所述第一压铆柱733能够通过第四通孔553进入所述第一通孔22。
进一步的，请参考图8，所述转盘2上还设有第七通孔27，所述安装板23上设有凹槽26，所述第七通孔27和所述凹槽26对应设置，所述凹槽26设置在所述安装板23靠近所述转盘2中心的一侧，当所述第二压装柱732处于所述第一通孔22内时，所述第一压铆柱733的处于所述第七通孔27和凹槽26内。
进一步的，请参考图9，所述第二工位和第三工位上分别设有一个压紧机构10，所述压紧机构10能够在进行压装和压铆时固定壳体。
可以理解的是，当工装21处于第一工位时，将两个直径不等的密封圈分别放置在两个第一柱体24上，将需要安装密封圈的壳体放置在所述工装21上。
进一步的，使用扫码器31识别壳体类型，判断壳体是否正确，使用识别相机32用于判断密封圈尺寸是否正确，使用第一传感器33检测密封圈是否放置在合适的第一柱体24上。
进一步的，请参考图2，所述转盘2将所述放置好密封圈和壳体的工装21移动到第二工位。
进一步的，请参考图4，此时，所述第四气缸54带动所述第二滑块531上的第一压装柱532移动到所述第二通孔551下方，进一步的，所述第三气缸51将所述第一固定板52向上推，使得所述第一压装柱532处于所述第二通孔551内。
进一步的，请参考图2，此时所述第一压装柱532处于所述工装21和所述第一支架41之间，所述第一取放装置将直径较小的密封圈取下放置到所述第一压装柱532上。
所述第二传感器8对所述密封圈进行检测，检测所述密封圈是否正确放置在所述第一压装柱532上。
所述压装机构下降将所述壳体固定在所述工装21上。
进一步的，请参考图3，所述第三气缸51带动所述第一固定板52向下移动，避开所述工作台1后，所述第四气缸54带动所述第二滑块531上的第一压装柱532移动到所述第二通孔551下方以及所述第四通孔553的下方，进一步的，所述第三气缸51带动所述第一固定板52向上移动，所述第一压装柱532带着密封圈依次进入所述第二通孔551、第四通孔553以及第一通孔22，最终伸出工装21进入壳体，将所述密封圈压入所述壳体。
进一步的，所述第一压装柱532在所述第一压装机构5的带动下回到放置密封圈的位置，等待下一个壳体。
进一步的，完成第一个密封圈安装的壳体到达第三工位，所述压紧机构10将所述壳体固定在所述工位上，所述第二压装机构7将所述第一压铆柱733送入所述第一通孔22，对所述壳体进行铆压，防止第一个密封圈掉出。
此时所述第二压装柱732处于所述工装21和所述第三支架61之间，所述第二取放装置将第二个的密封圈取下放置到所述第二压装柱732上。
所述第三传感器56对所述密封圈进行检测，检测所述密封圈是否正确放置在所述第二压装柱732上。
进一步的，所述第七气缸71带动所述第二压装柱732和第一压铆柱733下降，避开所述工作台1后，所述第八气缸74带动所述第一压铆柱733移动到所述转盘2的第七通孔27下方，所述第二压装柱732处于所述第一通孔22的下方，进一步的，所述第七气缸71带动所述第二压装柱732和第一压铆柱733上升，将第二个所述密封圈压入壳体。
进一步的，所述第七气缸71带动所述第二压装柱732和第一压铆柱733下降，避开所述工作台1后，所述第八气缸74带动所述第一压铆柱733到达所述第五通孔751和所述第六通孔753下方，所述第二压装柱732到达所述第五通孔751下方，进一步的，所述第七气缸71带动所述第二压装柱732和第一压铆柱733上升，所述第一压铆柱733对下一个壳体进行铆压。
可以理解的是，通过压力传感器(即第三传感器56和第四传感器76)来检测压装的压力，通过位移传感器(第六传感器和第七传感器)来检测位移，使得压力和位移参数可有效管控，提高装配质量。
使用旋转分度机构，操作方便，第一工位可人工操作或机械操作，第二工位、第三工位也同时在压装，提升了生产效率以及安全系数。
第三工位可先对壳体进行铆压，防止之前的密封圈掉出，铆压后可再进行其他密封圈的压装，有效提高压装效率。
一次操作周期安装多个密封圈，大大降低了作业员的劳动强度以及提升了生产效率。
本发明中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。