本发明涉及油缸自动装配设备，具体为一种油缸自动装配生产线。
背景技术：
油缸即液压缸，油缸主要由缸体和缸套组成，油缸在出厂前都需要进行装配，现有技术都是单独地对一个缸体和缸套进行组合装配，费时费力，且工作效率低下，因此本申请目的在于研究一种油缸自动装配生产线。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种油缸自动装配生产线，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种油缸自动装配生产线是由rgv运输车、工装架体、缸体清洗机、导向套清洗机、缸体组装翻转机、导向套组装翻转机、加载试验台、顶丝安装工位、大桁架和小桁架组成，工装架体上设置有大桁架和小桁架，工装架体上运行设置有rgv运输车，工装架体左侧设置有顶丝安装工位和加载试验台，工装架体中部设置有缸体组装翻转机、导向套组装翻转机，大桁架和小桁架之间设置有缸体清洗机，导向套组装翻转机的一侧设置有导向套清洗机。
缸体清洗机包含输送机构一、清洗机构、输送机构二、探针旋转伸缩系统、输送驱动装置、加热器、油水分油器一、内腔清洗泵、过滤板、翻水泵和袋式过滤器，清洗机构的一端设置有输送机构一，清洗机构的另一端设置有输送结构二，且输送机构一的侧边安装有输送驱动装置,清洗机构的侧边设置有探针旋转伸缩系统,清洗机构通过管路与翻水泵和内腔清洗泵连接，且翻水泵和内腔清洗泵的一侧设置有袋式过滤器,袋式过滤器的侧边设置有加热器，翻水泵一侧设置有油水分油器一，且翻水泵与油水分油器一之间设置有过滤板，油水分油器一的侧边设置有加热器。
导向套清洗机包含清洗机一、清洗机二、清洗泵、排污阀、过滤泵、油水分离器二、加热阀和袋式过滤器，清洗机一、清洗机二并列设置，清洗机二的一侧设置有袋式过滤器，清洗机一包含清洗泵和排污阀,排污阀的底部安装有清洗泵，清洗机二包含过滤泵、油水分离器二和加热阀，过滤泵的上方安装有加热阀，过滤泵的一侧设置有油水分离器二。
缸体组装翻转机包含工作台架体、翻转结构、工装夹具和装缸推进装置,工作台架体中部安装有工装夹具,工装夹具的侧边设置有翻转结构，翻转结构的尾端安装有装缸推进装置，工作台架体采用钢板结构焊接成型，工装夹具夹紧工件；通过翻转结构将工作台架体翻转，工件垂直于水平地面后，通过装缸推进装置将中缸和活柱安装入工件外缸。
导向套组装翻转机包含工作台翻转结构、导向套扭紧结构、工装夹具和工作台架体,工作台架体的中部安装有工装夹具，工作台架体的末端安装有导向套扭紧结构,工作台架体的一侧设置有工作台翻转结构，桁架吊将工件吊装到工作台架体上，工装夹具夹紧工件；工作台翻转结构将工作台架体进行翻转后，工件垂直于水平地面后，通过导向套扭紧结构将导向套安装入工件缸体。
加载试验台包含控制台、油缸夹紧座、试验平台和负载装置、控制台两侧设置有试验平台,控制台的中部设置有油缸夹紧座,试验平台的末端设置有负载装置。
顶丝安装工位包含可移动顶丝机、控制台、油缸和安装平台,控制台通过安装平台安装有数个油缸,油缸的侧边设置有可移动顶丝机。
作为优选，所述的大桁架是由轨道支撑系统、x轴轨道运行系统、y轴轨道运行系统、z轴轨道运行系统、夹具系统及控制系统组成，其中轨道支撑系统上分别设置有x轴轨道运行系统、y轴轨道运行系统和z轴轨道运行系统，且z轴轨道运行系统中部安装有夹具系统，夹具系统上安装有控制系统。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本油缸自动装配生产线中采用rgv运输车进行整条生产线的地面移载设备，整个运输过程都实现自动化运输；
本生产线中设置有缸体清洗机、导向套清洗机，清洗系统各自独立，互不干涉，并且都可以按工件大小在触摸屏设定不同参数，满足多品种清洗的要求；
本生产线中设置有缸体组装翻转机和导向套组装翻转机，回转自由度精度高，回转直径大，承重能力强，稳定等特点；可满足不同工件要求。
本生产线中设置有加载试验台为自动化试验台，试验过程可以手动、自动自由转换，方便操作；
本生产线中的桁架设备其具有强度高，运行稳定，精度较高等特点，夹爪部分具有回转功能可满足不同工件的要求。
附图说明
图1为本发明立体结构示意图；
图2为本发明缸体清洗机的结构示意图；
图3为本发明导向套清洗机的结构示意图；
图4为本发明缸体组装翻转机的结构示意图；
图5为本发明导向套组装翻转机的结构示意图；
图6为本发明加载试验台的结构示意图；
图7为本发明顶丝安装工位的结构示意图；
图8为本发明大桁架的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-8，本发明提供一种技术方案：一种油缸自动装配生产线是由rgv运输车1、工装架体2、缸体清洗机3、导向套清洗机4、缸体组装翻转机5、导向套组装翻转机6、加载试验台7、顶丝安装工位8、大桁架9和小桁架10组成，工装架体2上设置有大桁架9和小桁架10，工装架体2上运行设置有rgv运输车1，工装架体2左侧设置有顶丝安装工位8和加载试验台7，工装架体2中部设置有缸体组装翻转机5、导向套组装翻转机6，大桁架9和小桁架10之间设置有缸体清洗机3，导向套组装翻转机6的一侧设置有导向套清洗机4。
缸体清洗机3包含输送机构一3-1、清洗机构3-2、输送机构二3-3、探针旋转伸缩系统3-4、输送驱动装置3-5、加热器3-6、油水分油器一3-7、内腔清洗泵3-8、过滤板3-9、翻水泵3-10和袋式过滤器3-11，清洗机构3-2的一端设置有输送机构一3-1，清洗机构3-2的另一端设置有输送结构二3-3，且输送机构一3-1的侧边安装有输送驱动装置3-5,清洗机构3-2的侧边设置有探针旋转伸缩系统3-4,清洗机构3-2通过管路与翻水泵3-10和内腔清洗泵3-8连接，且翻水泵3-10和内腔清洗泵3-8的一侧设置有袋式过滤器3-11,袋式过滤器3-11的侧边设置有加热器3-6，翻水泵3-10一侧设置有油水分油器一3-7，且翻水泵3-10与油水分油器一3-7之间设置有过滤板3-9，油水分油器一3-7的侧边设置有加热器3-6。
导向套清洗机4包含清洗机一4-1、清洗机二4-2、清洗泵4-3、排污阀4-4、过滤泵4-5、油水分离器二4-6、加热阀4-7和袋式过滤器4-8，清洗机一4-1、清洗机二4-2并列设置，清洗机二4-2的一侧设置有袋式过滤器4-8，清洗机一4-1包含清洗泵4-3和排污阀4-4,排污阀4-4的底部安装有清洗泵4-3，清洗机二4-2包含过滤泵4-5、油水分离器二4-6和加热阀4-7，过滤泵4-5的上方安装有加热阀4-7，过滤泵4-5的一侧设置有油水分离器二4-6。
缸体组装翻转机5包含工作台架体5-1、翻转结构5-2、工装夹具5-3和装缸推进装置5-4,工作台架体5-1中部安装有工装夹具5-3,工装夹具5-3的侧边设置有翻转结构5-2，翻转结构5-2的尾端安装有装缸推进装置5-4，工作台架体5-1采用钢板结构焊接成型，工装夹具5-3夹紧工件；通过翻转结构5-2将工作台架体5-1翻转，工件垂直于水平地面后，通过装缸推进装置5-4将中缸和活柱安装入工件外缸。
导向套组装翻转机6包含工作台翻转结构6-1、导向套扭紧结构6-2、工装夹具6-3和工作台架体6-4,工作台架体6-4的中部安装有工装夹具6-3，工作台架体6-4的末端安装有导向套扭紧结构6-2,工作台架体6-4的一侧设置有工作台翻转结构6-1，桁架吊将工件吊装到工作台架体6-4上，工装夹具6-3夹紧工件；工作台翻转结构6-1将工作台架体6-4进行翻转后，工件垂直于水平地面后，通过导向套扭紧结构6-2将导向套安装入工件缸体。
加载试验台7包含控制台7-1、油缸夹紧座7-2、试验平台7-3和负载装置7-4、控制台7-1两侧设置有试验平台7-3,控制台7-1的中部设置有油缸夹紧座7-2,试验平台7-3的末端设置有负载装置7-4。
顶丝安装工位8包含可移动顶丝机8-1、控制台8-2、油缸8-3和安装平台8-4,控制台8-2通过安装平台8-4安装有数个油缸8-3,油缸8-3的侧边设置有可移动顶丝机8-1。
作为优选，所述的大桁架9是由轨道支撑系统9-1、x轴轨道运行系统9-2、y轴轨道运行系统9-3、z轴轨道运行系统9-4、夹具系统9-5及控制系统9-6组成，其中轨道支撑系统9-1上分别设置有x轴轨道运行系统9-2、y轴轨道运行系统9-3和z轴轨道运行系统9-4，且z轴轨道运行系统9-4中部安装有夹具系统9-5，夹具系统9-5上安装有控制系统9-6。
该油缸自动装配生产线配装有plc控制器，其中缸体清洗机3、导向套清洗机4、缸体组装翻转机5、导向套组装翻转机6、加载试验台7、顶丝安装工位8、大桁架9和小桁架10均与plc控制器电连接。
一种油缸自动装配生产线的工作原理为：利用rgv运输车1将工装架体2上面的立柱搬运至待上料区；启动小桁架10将上料区搬运至缸体清洗机3上，通过缸体清洗机3将缸体的外缸、中缸、活柱全部清洗干净；清洗干净的缸体，摆放在缸体清洗机3的缓存区；启动大桁架9抓取缸体至陈放区，操作工人进行安装密封环等；利用大桁架9分别抓取缸体至缸体组装翻转机5上进行组对；大桁架10抓取组装完成的缸体至导向套组装翻转机6进行导向套安装；导向套人工上料进导向套清洗机4进行清洗；人工将清洗完成的导向套安装到导向套组装翻转机6进行安装；整体安装完成后通过加载试验台7进行加载及空载测试；检测缸体是否合格；加载检测完成后通过顶丝安装工位8进行顶丝固定安装，然后利用rgv运输车1将成品转运至存储区。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。