用于座椅骨架的折弯装置的制作方法

本发明涉及坐垫加工技术领域，特别涉及一种用于座椅骨架的折弯装置。

背景技术：

随着国民经济的蓬勃发展，汽车已成为当今极为重要的交通运输工具，国外工业发达的国家都将汽车工业作为过敏经济支柱产业之一，汽车座椅是汽车中不可缺少的配件之一，所谓的汽车座椅就是坐车时乘坐的座椅，座椅的舒适性在车辆的个性化设计中非常重要，同时也是保障车辆安全性能的一部分，设计合理的汽车座椅能为驾乘人员提供安全、舒适、便于操作和不易疲劳的驾乘感受，汽车技术的飞速发展和人们对汽车各方面性能要求的提高，对汽车座椅的要求也在不断提高。

汽车座椅骨架指的是汽车座椅的内部支撑骨架，通常由钢质材料焊接而成，座椅骨架必须能够承受一定的载荷，同时座椅整体的舒适性也与座椅骨架的结构紧密相关，现有座椅骨架的臀部支撑结构通常是由多根呈阵列状分布的s形弹簧组成的，只起到简单的支撑效果，其结构牢固性、稳定性以及舒适性都较为一般，并且由于臀部对座椅压力并不均匀，使用时间较长后容易造成弹簧的变形，中间部分的弹簧变形尤为严重，影响座椅整体的美观性及舒适性，并且现有汽车座椅的头枕与乘坐人员头部的接触位置较少，作用也不是太大。

有鉴于此，针对现有的问题予以研究改良，除了主骨架外，一般还会将钢丝加工成多种不同规格的小骨架，如图1所示，小骨架和主骨架组合在一起能够方便、可靠、舒适的对乘用人员提供支撑，这种通过钢丝弯折或弯曲成的小骨架，目前没有合适的设备来进行加工，并且由于其种类繁多，难以通过现有的自动化设备完成加工。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种用于座椅骨架的折弯装置，能够方便的将钢丝折弯成所需形状。

为实现以上目的，本发明采用的技术方案为：一种用于座椅骨架的折弯装置，包括托撑单元、弯曲单元以及弯折单元，所述的托撑单元用于托撑待弯折的钢丝且对钢丝进行固定，弯折单元和弯曲单元设置在托撑单元的上方，弯折单元用于将钢丝在托撑单元的上表面上按一定角度进行弯折，弯曲单元用于将钢丝在托撑单元的上表面上按一定的曲率半径进行弯曲。

与现有技术相比，本发明存在以下技术效果：通过设置托撑单元，可以方便的对钢丝进行支撑和固定，同时，设置弯曲单元和弯折单元，弯曲单元可以实现钢丝的弯曲，弯折单元则用于将钢丝折弯成指定角度，从而满足钢丝的各种折弯需求，本装置可自动实现钢丝的折弯，使用起来非常方便。

附图说明

图1是座椅骨架的结构示意图；

图2是折弯装置的结构示意图；

图3是托撑单元内部结构示意图；

图4是第一方框和第二方框的结构示意图；

图5是弯折单元结构示意图；

图6是图5另一个视角的结构示意图；

图7是弯曲单元结构示意图；

图8是图7另一个视角的结构示意图；

图9是另一种弯曲单元的固定弯头结构示意图；

图10是图9的内部构造示意图；

图11是弯头壳体的结构示意图；

图12是图11另一个视角的结构示意图；

图13是另一个折弯单元的结构示意图；

图14是束紧装置的结构示意图；

图15是压接模的结构示意图；

图16是放料单元的结构示意图；

图17是放料单元中压板打开状态示意图；

图18是压片的结构示意图；

图19是加工系统的结构示意图；

图20是送料单元的结构示意图。

具体实施方式

下面结合图2至图20，对本发明做进一步详细叙述。

本案中，涉及到较多的动力单元或驱动单元用于驱动其他零部件进行位移，其具体结构并未详细给出，因为可以采用常见的滑轨、丝杠螺母、气缸等驱动单元，为了让发明内容更加简洁，下面只是对每个动力单元或驱动单元的功能进行了描述。

同时，以下内容中，有些方案中的结构的优点在前文中已经述及，故在后续的方案描述中仅描述方案本身，不再重复对方案的优点或有益效果进行重复赘述。

参阅图2-图8，本发明公开了一种用于座椅骨架的折弯装置，包括托撑单元200、弯曲单元400以及弯折单元300，所述的托撑单元200用于托撑待弯折的钢丝且对钢丝进行固定，弯折单元300和弯曲单元400设置在托撑单元200的上方，弯折单元300用于将钢丝在托撑单元200的上表面上按一定角度进行弯折，弯曲单元400用于将钢丝在托撑单元200的上表面上按一定的曲率半径进行弯曲。通过设置托撑单元200，可以方便的对钢丝进行支撑和固定，同时，设置弯曲单元400和弯折单元300，弯曲单元400可以实现钢丝的弯曲，弯折单元300则用于将钢丝折弯成指定角度，从而满足钢丝的各种折弯需求，本装置可自动实现钢丝的折弯，使用起来非常方便。

进一步地，所述的托撑单元200包括外壳210、条形板220、第一动力单元、卡勾230以及第二动力单元；外壳210整体呈方盒状且开口朝上布置；条形板220位于外壳210的开口处且沿外壳210的长度方向并列布置有多个，第一动力单元设置在外壳210内用于驱动条形板220在外壳210内上下移动；条形板220上沿其长度方向开设有第一凹槽221，卡勾230设置在第一凹槽221位置处，卡勾230用于将钢丝勾住并固定在条形板220上，第二动力单元设置在外壳210内用于驱动卡勾230在第一凹槽221中沿上下以及其长度方向移动。通过在外壳210内设置条形板220，这样整个上支撑面会非常的灵活，通过控制条形板220运动，可以实现托撑单元200上支撑面的改变。同时，条形板220上设置第一凹槽221，第一凹槽221中设置卡勾230，通过卡勾230将钢丝勾住，即可实现钢丝的固定和移动，使用起来非常的方便，采用这种勾住的方式固定钢丝，即固定可靠，又能方便移动。

考虑到有些钢丝的弯折并非全部在一个平面内，还需要在多个平面内进行弯折，最后呈现出立体的形状，为了实现这种功能，本发明中优选地，包括旋转单元500，所述的旋转单元500设置在托撑单元200的旁侧，旋转单元500包括第二夹头510、第二夹头座520以及第八动力单元，第二夹头510固定安装在第二夹头座520上；第二夹头510的轴芯与放置在托撑单元200上的钢丝的轴芯位于同一水平面内，第二夹头510上开设有第二凹槽511，钢丝的一端通过弯折单元300弯折成90度后容纳于第二凹槽511中；第八动力单元驱动第二夹头510绕自身轴芯转动从而带动钢丝旋转。设置旋转单元500以后，可以将钢丝其中一个平面完成弯折后，对其进行旋转，然后完成其他平面内的弯折。同时，为了方便旋转，这里首先将钢丝的一端弯折成90度，而弯折单元300正好可以实现该功能，弯折后，钢丝的这一端放入第二夹头510的第二凹槽511中即可，当然也可以改进第二夹头510，让其可以夹住钢丝，这种情况下就不需要对钢丝进行弯折，但是这种情况下第二夹头510的结构会更复杂点，所以这里选用了较为简单的方案。

进一步地，所述的弯折单元300包括第一夹头310、第一夹头座320、第三动力单元以及第四动力单元；第一夹头310的端头由两块平行的板体构成且板体之间的间隔与钢丝的直径相吻合，第一夹头310设置有两个，其中一个第一夹头310固定在第一夹头座320上，另一个第一夹头310可转动的安装在第一夹头座320上，两个第一夹头310并列布置时的中心线即构成可转动的第一夹头310的转动中心；第三动力单元用于驱动可转动的第一夹头310转动，第四动力单元驱动第一夹头座320沿上下左右前后三个维度移动。通过设置两个第一夹头310，可以方便的将钢丝弯折成一定角度，同时，在使用时，两个第一夹头310并列布置的时候，可以起到转运钢丝的作用。第一夹头310向下运动至钢丝位置时，应当正好夹持住钢丝，在实际使用时，可以在第一夹头310的两个平行的板体内侧设置橡胶垫，以增加第一夹头310与钢丝的摩擦力。

进一步地，所述的弯曲单元400包括弯头座410、固定弯头420、转动弯头440、第五动力单元以及第六动力单元；固定弯头420固定安装在弯头座410下方，固定弯头420上设置有第一环形凹槽421，第一环形凹槽421的曲率半径即为钢丝待弯曲的半径；转动弯头440可转动的安装在弯头座410上，转动弯头440上设置有第二滚轮441，第二滚轮441上设置有第二环形凹槽442；第二滚轮441抵靠在固定弯头420上时第一环形凹槽421和第二环形凹槽442相吻合且两者截面围合成圆形且该圆形的直径与钢丝的直径吻合；第五动力单元驱动弯头座410沿上下左右前后三个维度移动；第六动力单元驱动转动弯头440绕第一环形凹槽421的轴芯转动。通过设置固定弯头420和转动弯头440，并且在两者上面分别设置第一环形凹槽421和第二环形凹槽442，这样就可以方便的实现对钢丝夹持，且第二滚轮441绕着固定弯头420转动时，也能对钢丝进行弯曲，实现起来非常方便和可靠。

进一步地，包括第七动力单元，所述的固定弯头420由多个直径不同的圆柱段构成且圆柱段的直径从下往上逐渐增大，固定弯头420的每个圆柱段外侧各设置一个第一环形凹槽421，多个第一环形凹槽421提供不同的钢丝弯曲半径；转动弯头440上设置有多个第二环形凹槽442，第一环形凹槽421和第二环形凹槽442的数量一致，第七动力单元驱动转动弯头440转动并使得各第二环形凹槽442分别抵靠在不同的第一环形凹槽421上。固定弯头420设置成多个圆柱段以后，就可以在其上设置多个不同尺寸的第一环形凹槽421；同时，第七动力单元可以方便更换第二环形凹槽442，这样就可以对钢丝进行不同尺寸的弯曲，能够加工出的钢丝结构更加多样。

进一步地，所述的弯头座410上设置有转盘430，转盘430的盘面位于水平面内且其轴芯与第一环形凹槽421的轴芯重合，第七动力单元包括固定设置在弯头座410上的电机，转盘430的上盘面上设置有环形凸起且环形凸起的内周设置有齿轮与电机的齿轮相啮合，转动弯头440固定安装在转盘430的下板面上。通过转盘430来驱动转动弯头440转动，实现起来非常的方便。

参阅图2和图3，进一步地，所述的托撑单元200包括第一方框240；第一方框240的上侧边缘即构成条形板220，第一方框240的两侧设置有凸块且凸块上开设有通孔，外壳210内位于条形板220的两端位置处设置有导向柱与第一方框240两侧设置的通孔构成上下移动配合，位于第一方框240凸块下方的导向柱上设置有压簧，压簧的弹性作用力使得第一方框240向上运动；外壳210内部底面上设置有第一电机211，第一电机211的轴通过绳连接第一方框240的底部，第一电机211转动时通过绳拉动第一方框240向下运动。采用方框式的结构，加工、安装、拆卸都非常的方便，每个第一方框240对应一个条形板220，该结构简单。通过第一电机211、绳以及压簧的配合，可以方便的实现条形板220的上下运动。

具体地，所述的托撑单元200包括第二方框250；第二方框250设置在第一方框240中，第一方框240中设置有上下布置的导向柱以及丝杆，第一方框240的下方设置有第二电机241用于驱动丝杆转动，第二方框250上开设有通孔供导向柱穿过且开设有螺纹孔与丝杆构成丝杠螺母配合。所述的第二方框250中设置有横向布置的导向柱以及丝杆，第二方框250的侧面设置有第三电机251用于驱动丝杆转动，卡勾230的上段呈弯钩状且其弯钩内侧弧形的半径与待固定钢丝的半径吻合，卡勾230的下段呈柱状并开设有通孔供导向柱穿过且开设有螺纹孔与第二方框250中设置的丝杆构成丝杠螺母配合。这里通过丝杠结构，可以方便的实现卡勾230的上下前后移动，实现起来非常方便。

本发明还公开、一种用于座椅骨架的折弯方法，包括如下步骤：a、将待弯折的钢丝放在托撑单元200上；b、托撑单元200固定待弯折钢丝并调整其位置；c、弯折单元300动作并在托撑单元200的上表面将待弯折钢丝进行弯折；弯曲单元400动作并在托撑单元200的上表面按一定的曲率半径将待弯折钢丝进行弯曲。通过设置托撑单元200，可以方便的对钢丝进行支撑和固定，同时，设置弯曲单元400和弯折单元300，弯曲单元400可以实现钢丝的弯曲，弯折单元300则用于将钢丝折弯成指定角度，从而满足钢丝的各种折弯需求，整个方法是全自动的，可实现各种钢丝的折弯，使用起来非常方便。

进一步地，所述的托撑单元200包括外壳210、条形板220、第一动力单元、卡勾230以及第二动力单元；外壳210整体呈方盒状且开口朝上布置；条形板220位于外壳210的开口处且沿外壳210的长度方向并列布置有多个；条形板220上沿其长度方向开设有第一凹槽221，卡勾230设置在第一凹槽221位置处；第一动力单元和第二动力单元均设置在外壳210内；

所述的步骤a中，执行以下步骤后再放上待弯折的钢丝且钢丝的长度方向与条形板220的长度方向垂直：第一动力单元驱动条形板220在外壳210内向上运动至与外壳210的开口平齐，第二动力单元驱动卡勾230向下运动至条形板220下方；也就是说，在一开始的时候，将所有的卡勾230收回至条形板220的下方。

所述的步骤b中，按如下步骤进行固定和位置调整：b1、第二动力单元驱动卡勾230沿第一凹槽221的长度方向位移使得卡勾230的开口朝向钢丝一侧；b2、第二动力单元驱动卡勾230向上运动至伸出第一凹槽221外侧；b3、第二动力单元驱动卡勾230沿第一凹槽221的长度方向朝向钢丝一侧运动至钢丝所在位置；b4、第二动力单元驱动卡勾230向下运动并勾住钢丝使得钢丝固定；b5、第二动力单元驱动卡勾230沿第一凹槽221的长度方向位移即可实现对钢丝的位置进行调整。

进一步地，包括旋转单元500，所述的旋转单元500设置在托撑单元200的旁侧，旋转单元500包括第二夹头510、第二夹头座520以及第八动力单元，第二夹头510固定安装在第二夹头座520上；第二夹头510的轴芯与放置在托撑单元200上的钢丝的轴芯位于同一水平面内，第二夹头510上开设有第二凹槽511；所述的步骤c包括如下步骤：c1、弯折单元300动作并将钢丝的一端弯折成90度；c2、弯折单元300和弯曲单元400动作并对待弯折的钢丝在托撑单元200的上表面完成弯折和弯曲；c3、第二动力单元按照步骤b1~b4调整另外的卡勾230勾住钢丝上与旋转中心重合的部分，并松开其他的卡勾230；c4、第二动力单元按照步骤b5调整已勾住钢丝的卡勾230的位置至钢丝的旋转中心与第二夹头510的轴芯重合；c5、第一动力单元驱动未勾住钢丝的卡勾230所在的条形板220向下运动避免钢丝转动时发生干涉；c6、第八动力单元动作并驱动第二夹头510转动一定角度；c7、重复步骤c2~c6完成钢丝所有面的弯折和弯曲；c8、将步骤c1中弯折成90度的一段切除。旋转单元500的设置，可以方便的实现钢丝在多个面内的弯折，能够加工出更多复杂结构的钢丝。

进一步地，所述的弯折单元300包括第一夹头310、第一夹头座320、第三动力单元以及第四动力单元；第一夹头310的端头由两块平行的板体构成且板体之间的间隔与钢丝的直径相吻合，第一夹头310设置有两个，其中一个第一夹头310固定在第一夹头座320上，另一个第一夹头310可转动的安装在第一夹头座320上，两个第一夹头310并列布置时的中心线即构成可转动的第一夹头310的转动中心；所述的步骤c2中，第四动力单元驱动第一夹头座320沿上下左右前后三个维度移动至钢丝待弯折位置后，第三动力单元动作并驱动第一夹头310转动将钢丝弯折。

进一步地，所述的弯曲单元400包括弯头座410、固定弯头420、转动弯头440、第五动力单元以及第六动力单元；固定弯头420固定安装在弯头座410下方，固定弯头420上设置有第一环形凹槽421，第一环形凹槽421的曲率半径即为钢丝待弯曲的半径；转动弯头440可转动的安装在弯头座410上，转动弯头440上设置有第二滚轮441，第二滚轮441上设置有第二环形凹槽442；第二滚轮441抵靠在固定弯头420上时第一环形凹槽421和第二环形凹槽442相吻合且两者截面围合成圆形且该圆形的直径与钢丝的直径吻合；所述的步骤c2中，第五动力单元驱动弯头座410沿上下左右前后三个维度移动至钢丝待弯曲位置，且第一环形凹槽421和第二环形凹槽442将钢丝夹持在中间；第六动力单元驱动转动弯头440绕第一环形凹槽421的轴芯转动将钢丝弯曲且钢丝的弯曲半径与第一环形凹槽421的半径一致。

进一步地，包括第七动力单元，所述的固定弯头420由多个直径不同的圆柱段构成且圆柱段的直径从下往上逐渐增大，固定弯头420的每个圆柱段外侧各设置一个第一环形凹槽421，多个第一环形凹槽421提供不同的钢丝弯曲半径；转动弯头440上设置有多个第二环形凹槽442，第一环形凹槽421和第二环形凹槽442的数量一致；所述的步骤c2中，第五动力单元驱动弯头座410上下移动至指定的第一环形凹槽421与钢丝对应位置处，此指定的第一环形凹槽421半径与钢丝待弯曲的半径一致；第七动力单元驱动转动弯头440转动并使得与指定的第一环形凹槽421对应的第二环形凹槽442抵靠在该指定的第一环形凹槽421上，第六动力单元驱动转动弯头440绕第一环形凹槽421的轴芯转动将钢丝弯曲。

进一步地，所述的弯头座410上设置有转盘430，转盘430的盘面位于水平面内且其轴芯与第一环形凹槽421的轴芯重合，第七动力单元包括固定设置在弯头座410上的电机，转盘430的上盘面上设置有环形凸起且环形凸起的内周设置有齿轮与电机的齿轮相啮合，转动弯头440固定安装在转盘430的下板面上。

进一步地，所述的托撑单元200包括第一方框240；第一方框240的上侧边缘即构成条形板220，第一方框240的两侧设置有凸块且凸块上开设有通孔，外壳210内位于条形板220的两端位置处设置有导向柱与第一方框240两侧设置的通孔构成上下移动配合，位于第一方框240凸块下方的导向柱上设置有压簧，压簧的弹性作用力使得第一方框240向上运动；外壳210内部底面上设置有第一电机211，第一电机211的轴通过绳连接第一方框240的底部；所述的步骤a中，压簧的弹性作用力驱动条形板220在外壳210内向上运动至与外壳210的开口平齐，步骤c5中，驱动第一电机211转动时第一电机211通过绳拉动第一方框240向下运动。

进一步地，所述的托撑单元200包括第二方框250；第二方框250设置在第一方框240中，第一方框240中设置有上下布置的导向柱以及丝杆，第一方框240的下方设置有第二电机241用于驱动丝杆转动，第二方框250上开设有通孔供导向柱穿过且开设有螺纹孔与丝杆构成丝杠螺母配合；所述的步骤b2和b4，驱动第二电机241正转或反转时第二电机241通过丝杆驱动第二方框250带动卡勾230一起上下运动。

进一步地，所述的第二方框250中设置有横向布置的导向柱以及丝杆，第二方框250的侧面设置有第三电机251用于驱动丝杆转动，卡勾230的上段呈弯钩状且其弯钩内侧弧形的半径与待固定钢丝的半径吻合，卡勾230的下段呈柱状并开设有通孔供导向柱穿过且开设有螺纹孔与第二方框250中设置的丝杆构成丝杠螺母配合；所述的步骤b1、b3以及步骤b5中，驱动第三电机251正转或反转时第三电机251通过丝杆驱动卡勾230沿第一凹槽221的长度方向运动。

参阅图9-图12，本发明还公开了一种弯曲单元，包括弯头座410、固定弯头420、转动弯头440、第五动力单元、第六动力单元以及第七驱动单元；固定弯头420固定安装在弯头座410下方，固定弯头420包括多个相互嵌套的套筒423，各套筒423的外周均设置第一环形凹槽421，各第一环形凹槽421的曲率半径分别对应钢丝待弯曲的半径，固定弯头420上设置有驱动单元用于驱动各套筒423上下运动；转动弯头440可转动的安装在弯头座410上，转动弯头440上设置有多个第二滚轮441，每个第二滚轮441上设置有一个第二环形凹槽442，第二滚轮441的数量和第一环形凹槽421数量一致；第二滚轮441抵靠在固定弯头420上时第一环形凹槽421和第二环形凹槽442相吻合且两者截面围合成圆形且该圆形的直径与钢丝的直径吻合；第五动力单元驱动弯头座410沿上下左右前后三个维度移动；第六动力单元驱动转动弯头440绕第一环形凹槽421的轴芯转动；第七动力单元驱动转动弯头440转动并使得各第二环形凹槽442分别抵靠在不同的第一环形凹槽421上。通过设置固定弯头420和转动弯头440，可以方便的对钢丝进行弯曲，这里的固定弯头420和转动弯头440上分别设置有多个尺寸的第一环形凹槽421和第二环形凹槽442，通过选择其中一组即可对钢丝实现指定尺寸的弯曲，该结构简单、使用方便。

驱动套筒423上下移动的方案有很多种，这里优选地，所述的固定弯头420包括弯头壳体422、第一销柱424以及弹簧425，弯头壳体422的下方设置有圆柱段，该圆柱段下端外周设置第一环形凹槽421，套筒423设置有多个并套设在弯头壳体422下方设置的圆柱段上，套筒423下端外周相应位置上设置第一环形凹槽421，套筒423上端固定安装有第一销柱424，第一销柱424自弯头壳体422下方设置的通孔中穿过并延伸至弯头壳体422内部，第一销柱424上端t型头和弯头壳体422之间的柱身上套设有弹簧425，弹簧425的弹性作用力让套筒423向上运动并抵靠在弯头壳体422下方。在使用时，各套筒423的上端是跟第一销柱424固定在一起的，第一销柱424的的t型头受到弹簧425的挤压向上运动，使得套筒423都向上运动并抵靠在弯头壳体422的下方，弹簧425是压簧。

进一步地，所述套筒423的上端还固定安装有第二销柱427，每个套筒423上端安装有两个第二销柱427，第二销柱427长于第一销柱424，所有第二销柱427的轴芯以及套筒423的轴芯均位于同一平面内；第二销柱427延伸至弯头壳体422内的一端上方设置有凸轮428，凸轮428转动时推动第二销柱427向下运动，多个凸轮428轴芯重合且相邻布置构成凸轮，位于套筒423轴芯两侧的两组凸轮对称设置，弯头壳体422上设置有第四电机426驱动凸轮转动。这里设置第二销柱427且第二销柱427较长，可以避免凸轮428在转动时与第一销柱424发生干涉。同时，这里通过凸轮428和第二销柱427的配合，可以方便的实现套筒423向下运动。

进一步地，所述的套筒423上端沿周向均匀间隔开设有多个螺纹孔，所有套筒423上端开设的螺纹孔数量一致，第一销柱424和第二销柱427的下端设置有螺纹段并与套筒423上的螺纹孔构成螺纹配合；弯头壳体422下板面上对应所有的螺纹孔位置均开设有通孔供第一销柱424或第二销柱427穿过。设置多个螺纹孔以后，在安装第一销柱424时，可以避免距离过近发生干涉。

参阅图13，本发明还公开了一种包括前述弯曲单元的折弯装置，还包括托撑单元200和弯折单元300，所述的托撑单元200用于托撑待弯折的钢丝且对钢丝进行固定，弯折单元300和弯曲单元400设置在托撑单元200的上方，弯折单元300用于将钢丝在托撑单元200的上表面上按一定角度进行弯折，弯曲单元400用于将钢丝在托撑单元200的上表面上按一定的曲率半径进行弯曲。通过设置托撑单元200，可以方便的对钢丝进行支撑和固定，同时，设置弯曲单元400和弯折单元300，弯曲单元400可以实现钢丝的弯曲，弯折单元300则用于将钢丝折弯成指定角度，从而满足钢丝的各种折弯需求，本装置可自动实现钢丝的折弯，使用起来非常方便。

进一步地，所述的固定弯头420包括弯头壳体422、第一销柱424以及弹簧425，弯头壳体422的下方设置有圆柱段，该圆柱段下端外周设置第一环形凹槽421，套筒423设置有多个并套设在弯头壳体422下方设置的圆柱段上，套筒423下端外周相应位置上设置第一环形凹槽421，套筒423上端固定安装有第一销柱424，第一销柱424自弯头壳体422下方设置的通孔中穿过并延伸至弯头壳体422内部，第一销柱424上端t型头和弯头壳体422之间的柱身上套设有弹簧425，弹簧425的弹性作用力让套筒423向上运动并抵靠在弯头壳体422下方；所述套筒423的上端还固定安装有第二销柱427，每个套筒423上端安装有两个第二销柱427，第二销柱427长于第一销柱424，所有第二销柱427的轴芯以及套筒423的轴芯均位于同一平面内；第二销柱427延伸至弯头壳体422内的一端上方设置有凸轮428，凸轮428转动时推动第二销柱427向下运动，多个凸轮428轴芯重合且相邻布置构成凸轮，位于套筒423轴芯两侧的两组凸轮对称设置，弯头壳体422上设置有第四电机426驱动凸轮转动；所述的套筒423上端沿周向均匀间隔开设有多个螺纹孔，所有套筒423上端开设的螺纹孔数量一致，第一销柱424和第二销柱427的下端设置有螺纹段并与套筒423上的螺纹孔构成螺纹配合；弯头壳体422下板面上对应所有的螺纹孔位置均开设有通孔供第一销柱424或第二销柱427穿过。

进一步地，所述的托撑单元200包括外壳210、条形板220、第一动力单元、卡勾230以及第二动力单元；外壳210整体呈方盒状且开口朝上布置；条形板220位于外壳210的开口处且沿外壳210的长度方向并列布置有多个，第一动力单元设置在外壳210内用于驱动条形板220在外壳210内上下移动；条形板220上沿其长度方向开设有第一凹槽221，卡勾230设置在第一凹槽221位置处，卡勾230用于将钢丝勾住并固定在条形板220上，第二动力单元设置在外壳210内用于驱动卡勾230在第一凹槽221中沿上下以及其长度方向移动；所述的托撑单元200包括第一方框240；第一方框240的上侧边缘即构成条形板220，第一方框240的两侧设置有凸块且凸块上开设有通孔，外壳210内位于条形板220的两端位置处设置有导向柱与第一方框240两侧设置的通孔构成上下移动配合，位于第一方框240凸块下方的导向柱上设置有压簧，压簧的弹性作用力使得第一方框240向上运动；外壳210内部底面上设置有第一电机211，第一电机211的轴通过绳连接第一方框240的底部，第一电机211转动时通过绳拉动第一方框240向下运动；所述的托撑单元200包括第二方框250；第二方框250设置在第一方框240中，第一方框240中设置有上下布置的导向柱以及丝杆，第一方框240的下方设置有第二电机241用于驱动丝杆转动，第二方框250上开设有通孔供导向柱穿过且开设有螺纹孔与丝杆构成丝杠螺母配合；所述的第二方框250中设置有横向布置的导向柱以及丝杆，第二方框250的侧面设置有第三电机251用于驱动丝杆转动，卡勾230的上段呈弯钩状且其弯钩内侧弧形的半径与待固定钢丝的半径吻合，卡勾230的下段呈柱状并开设有通孔供导向柱穿过且开设有螺纹孔与第二方框250中设置的丝杆构成丝杠螺母配合。

进一步地，包括旋转单元500，所述的旋转单元500设置在托撑单元200的旁侧，旋转单元500包括第二夹头510、第二夹头座520以及第八动力单元，第二夹头510固定安装在第二夹头座520上；第二夹头510的轴芯与放置在托撑单元200上的钢丝的轴芯位于同一水平面内，第二夹头510上开设有第二凹槽511，钢丝的一端通过弯折单元300弯折成90度后容纳于第二凹槽511中；第八动力单元驱动第二夹头510绕自身轴芯转动从而带动钢丝旋转。

进一步地，所述的弯折单元300包括第一夹头310、第一夹头座320、第三动力单元以及第四动力单元；第一夹头310的端头由两块平行的板体构成且板体之间的间隔与钢丝的直径相吻合，第一夹头310设置有两个，其中一个第一夹头310固定在第一夹头座320上，另一个第一夹头310可转动的安装在第一夹头座320上，两个第一夹头310并列布置时的中心线即构成可转动的第一夹头310的转动中心；第三动力单元用于驱动可转动的第一夹头310转动，第四动力单元驱动第一夹头座320沿上下左右前后三个维度移动。

进一步地，所述的弯头座410上设置有转盘430，转盘430的盘面位于水平面内且其轴芯与第一环形凹槽421的轴芯重合，第七动力单元包括固定设置在弯头座410上的电机，转盘430的上盘面上设置有环形凸起且环形凸起的内周设置有齿轮与电机的齿轮相啮合，转动弯头440固定安装在转盘430的下板面上。

参阅图14-图18，本发明还公开了一种用于座椅骨架的束紧装置，包括支撑底座610、压接模620、压片630、压头座640、第一驱动单元以及第三驱动单元，所述的支撑底座610用于托撑压接模620，压接模620上开设有第三凹槽621用于容纳压片630以及待捆扎且绕制好的钢丝，压片630呈u型，钢丝放置于u型凹口中；压头座640下方固定安装有第一压头641；第一驱动单元驱动压头座640在水平面内移动，第三驱动单元驱动第一压头641上下运动并将压片630的两个上端部压向中间并捆住钢丝。支撑底座610可以方便的对本装置提供支撑，压接模620的设置可以提高本装置的适用性，针对不同的骨架结构，只需要选择不同的压接模620即可，同时，通过压头座640上的第一压头641和压片630的配合，可以将放置于压接模620中的多个钢丝捆在一起，从而完成骨架的束紧，本装置使用可靠，操作方便。

进一步地，包括第四驱动单元，所述的压片630呈片状；压头座640下方还设置有第二压头642，第二压头642为方形板状，第二压头642的高度大于压片630长度的一半，第二压头642的长度大于压片630的宽度，第二压头642的宽度与待捆扎的钢丝直径吻合，第二压头642的下端呈半圆状用于将片状的压片630压制成开口朝上的u型；第四驱动单元驱动第二压头642上下运动。呈片状的压片630可以方便的叠加在一起，运输、自动放置都非常方便，为了便于其安装，只需要设置第二压头642在一开始的时候增加一道工序将片状的压片630压成u型即可。

进一步地，所述的第三凹槽621沿深度方向分为多层，待捆扎的钢丝自下而上放置有多层，第三凹槽621的每层轮廓与该层对应的钢丝轮廓相吻合；第三凹槽621的槽壁上位于待捆扎部位开设有压片槽622用于放置呈u型的压片630。第三凹槽621的层数根据待加工的产品来确定，比如本案中图1所示的产品，就需要设置三层，因为有三段钢丝需要捆扎在一起且三段钢丝分别处于不同高度上。

进一步地，所述的第三凹槽621沿深度方向分为多层，待捆扎的钢丝自下而上放置有多层，第三凹槽621的每层轮廓与该层对应的钢丝轮廓相吻合；第三凹槽621的槽壁上位于待捆扎部位开设有压片槽622，压片槽622沿深度方向分为两层，位于上层的压片槽622轮廓、深度分别与压片630的轮廓、厚度相吻合，位于下层的压片槽622用于容纳压制成u型的压片630。为了适应片状的压片630，这里的压片槽622也设置为两层，第一层是为了容纳固定片状的压片630，第二层是为了容纳呈u型的压片630，这样更利于压片630的安装。

进一步地，所述的第一压头641的端部呈凹口状，第一压头641向下挤压时压片630的两个上端在凹口中收拢并将钢丝夹紧；压片槽622上层和下层形成的台阶处设置有倒角，第一压头641压紧压片630时正好位于该倒角中。这样可以更加可靠的对压片630实施压紧。

考虑到产品上压片630的布置方式多样，各压片的宽度方向不一定平行，比如图1的产品中，有横向布置的压片630，也有纵向布置的压片630，为了方便的对任意角度的压片630实施压制和压接，这里优选地，包括第二驱动单元，第二驱动单元设置在支撑底座610和压接模620之间，第二驱动单元驱动压接模620在水平面内自转。设置第二驱动单元以后，我们只需要调节压接模620的角度，就能让第一压头641和第二压头642能够方便的待压制或压接的压片630。

进一步地，包括放料单元650、第五驱动单元以及第六驱动单元，放料单元650固定在压头座640下方，放料单元650中容纳有一叠压片630，第五驱动单元驱动放料单元650上下运动，第六驱动单元驱动放料单元650夹紧或松开一叠压片630。设置放料单元650以后，可以全自动的完成压片630的压接，省去人工防止压片630的步骤。

进一步地，所述的放料单元650包括放料底座651和压板652，放料底座651垂直于其长度方向的截面呈凹字型，放料底座651的凹口中用于放置压片630，压片630所在的面与放料底座651的长度方向垂直，压板652铰接在放料底座651上且压板652可盖合在放料底座651的凹口处用于压紧压片630。这种结构的放料单元650，使用起来非常方便，也可以直接打开压板652，向其中放入一叠压片630。

进一步地，所述的放料底座651的长度方向沿竖直方向布置，压板652铰接在放料底座651的上端，放料底座651的下端呈开口状供压片630掉落；放料底座651的下段开设有槽口，压板652上与槽口对应的位置上开设有凹槽，皮筋653套设在放料底座651的槽口以及压板652的凹槽上用于将压板652束紧在放料底座651上且束紧时压板652盖合在放料底座651上压紧压片630。通过皮筋653对两者进行固定，实现起来非常方便可靠，且成本很低。

进一步地，所述的压板652上设置有匚字型的突出部，该突出部卡在放料单元650上并延伸至放料单元650外侧；放料单元650远离压板652一侧的板面上设置有气缸654，气缸654的端部设置有推板，推板运动时挤压压板652的突出部使得压板652克服皮筋653的弹性作用力向外运动松开压片630；所述的压片630一侧短边设置有凸起部631且另一侧短边设置有与该凸起部631对应的凹陷部632，压片630的凹陷部632上设置有凸条，压板652的下端设置有与压片630凹陷部632对应的凸起且该凸起与压片630凹陷部632上的凸条相卡合。这样设置以后，可以方便的实现放料单元650松开或夹紧压片630，使用方便。同时，压片630的凹陷部632设置凸条，跟压板652下端设置的凸起构成卡接配合，可以更加可靠的对压片630实施夹紧，使用起来更可靠。

本发明还公开了一种用于座椅骨架的束紧方法，包括如下步骤：s100、选择合适的压接模620放置在支撑底座610上；s200、向压接模620的第三凹槽621中放入呈u型的压片630；s300、将弯折好的钢丝自下而上依次放入压片630的u型凹口中；s400、通过第一压头641将压片630的两个上端部压向中间并束紧钢丝，完成后将制得的座椅骨架取出即可。支撑底座610可以方便的对本装置提供支撑，压接模620的设置可以提高本装置的适用性，针对不同的骨架结构，只需要选择不同的压接模620即可，同时，通过压头座640上的第一压头641和压片630的配合，可以将放置于压接模620中的多个钢丝捆在一起，从而完成骨架的束紧，本装置使用可靠，操作方便。

进一步地，包括压头座640、第一驱动单元以及第三驱动单元，第一压头641固定安装在压头座640的下方,第一压头641的端部呈凹口状，步骤s400包括如下步骤：s401、第一驱动单元驱动压头座640在水平面内移动使得第一压头641运动至压片630的上方，第三驱动单元驱动第一压头641向下运动，压片630的两个上端在第一压头641的凹口中收拢并束紧钢丝；s402、重复步骤s401将所有的压片630压接完成。

进一步地，包括第四驱动单元，压片630呈片状，压头座640下方还设置有第二压头642，第二压头642为方形板状，第二压头642的高度大于压片630长度的一半，第二压头642的长度大于压片630的宽度，第二压头642的宽度与待捆扎的钢丝直径吻合，第二压头642的下端呈半圆状；步骤s200包括如下步骤：s201、将片状的压片630放置在第三凹槽621上；s202、第一驱动单元驱动压头座640在水平面内移动使得第二压头642运动至压片630上方，第四驱动单元驱动第二压头642向下运动并将片状的压片630压制成开口朝上的u型；s203、重复步骤s202将所有的压片630压制成u型后执行步骤s300。设置第二压头642和片状的压片630，可以更加方便。

进一步地，包括第二驱动单元，第二驱动单元设置在支撑底座610和压接模620之间，第一压头641和第二压头642的长度方向平行，压接模620上的压片630具有多组且每组压片630的宽度方向平行；所述的步骤s200中，包括如下步骤：s210、第二驱动单元驱动压接模620自转使得其中一组压片630的宽度方向和第二压头642长度方向平行，执行步骤s201~s203将该组压片630压制成u型；s220、重复执行步骤s210，使得第二驱动单元驱动压接模620自转并分别完成其他组压片630的压制；所述的步骤s400中，包括如下步骤：s410、第二驱动单元驱动压接模620自转使得其中一组压片630的宽度方向和第一压头641长度方向平行，执行步骤s401~s402将该组压片630压接完成；s420、重复执行步骤s410，使得第二驱动单元驱动压接模620自转并分别完成其他组压片630的压接。

进一步地，所述的第三凹槽621沿深度方向分为多层，待捆扎的钢丝自下而上放置有多层，第三凹槽621的每层轮廓与该层对应的钢丝轮廓相吻合。

进一步地，第三凹槽621的槽壁上位于待捆扎部位开设有压片槽622，压片槽622沿深度方向分为两层，位于上层的压片槽622轮廓、深度分别与压片630的轮廓、厚度相吻合，位于下层的压片槽622用于容纳压制成u型的压片630；压片槽622上层和下层形成的台阶处设置有倒角，第一压头641压紧压片630时正好位于该倒角中。

进一步地，包括放料单元650、第五驱动单元以及第六驱动单元，放料单元650固定在压头座640下方，放料单元650中容纳有一叠压片630；所述的步骤s201中包括如下步骤：s201-1、第一驱动单元驱动压头座640在水平面内移动使得放料单元650运动至压片槽622的上方；s201-2、第五驱动单元驱动放料单元650向下运动至抵靠在压接模620上；s201-3、第六驱动单元驱动放料单元650松开并使得最下方一个压片630掉落至压片槽622中；s201-4、第六驱动单元驱动放料单元650夹紧剩余的压片630；s201-5、第五驱动单元驱动放料单元650向上运动；s201-6、第一驱动单元驱动放料单元650运动至下一个压片槽622的上方。

进一步地，所述的放料单元650包括放料底座651和压板652，放料底座651垂直于其长度方向的截面呈凹字型，放料底座651的凹口中用于放置压片630，压片630所在的面与放料底座651的长度方向垂直，压板652铰接在放料底座651上且压板652可盖合在放料底座651的凹口处用于压紧压片630。所述的放料底座651的长度方向沿竖直方向布置，压板652铰接在放料底座651的上端，放料底座651的下端呈开口状供压片630掉落；放料底座651的下段开设有槽口，压板652上与槽口对应的位置上开设有凹槽，皮筋653套设在放料底座651的槽口以及压板652的凹槽上用于将压板652束紧在放料底座651上且束紧时压板652盖合在放料底座651上压紧压片630。所述的压板652上设置有匚字型的突出部，该突出部卡在放料单元650上并延伸至放料单元650外侧；放料单元650远离压板652一侧的板面上设置有气缸654，气缸654的端部设置有推板，气缸654、推板、皮筋653以及压板652上的突出部构成第六驱动单元；所述的压片630一侧短边设置有凸起部631且另一侧短边设置有与该凸起部631对应的凹陷部632，压片630的凹陷部632上设置有凸条，压板652的下端设置有与压片630凹陷部632对应的凸起且该凸起与压片630凹陷部632上的凸条相卡合；所述的步骤s201-3中，气缸654动作推板向前运动挤压压板652的突出部使得压板652克服皮筋653的弹性作用力向外运动松开压片630；步骤s201-4中，气缸654复位推板向后运动避开压板652的突出部，压板652在皮筋653的弹性作用力下将压片630压紧。

参阅图19，本发明还公开了一种座椅骨架的自动加工系统，包括送料单元100、折弯装置以及束紧装置600，所述的送料单元100用于将成卷的钢丝顺直后输送到折弯装置上并切断钢丝，折弯装置将送料单元100输送来的一段钢丝进行弯折和弯曲后转运至束紧装置600上，束紧装置600将多个弯折后的钢丝绑在一起得到汽车座椅骨架。送料单元100可以将成卷的钢丝顺直并切断成一段段的，从而方便的进行折弯，折弯装置对切断的一段钢丝进行弯折和弯曲，使得长条状的钢丝折弯成所需形状，折弯后的多个钢丝，再通过束紧装置600绑在一起，即可得到所需的座椅骨架，在加工时，折弯装置和束紧装置600都可以进行调节，从而适用不同规格的骨架，适用性广，使用方便。

具体地，所述的折弯装置包括托撑单元200、弯曲单元400、弯折单元300以及旋转单元500，托撑单元200用于托撑送料单元100输送来的钢丝并对钢丝进行固定，弯折单元300和弯曲单元400设置在托撑单元200的上方，弯折单元300用于将钢丝在托撑单元200的上表面上按一定角度进行弯折，弯曲单元400用于将钢丝在托撑单元200的上表面上按一定的曲率半径进行弯曲，旋转单元500驱动托撑单元200上的钢丝旋转。

进一步地，所述的托撑单元200包括外壳210、条形板220、第一动力单元、卡勾230以及第二动力单元；外壳210整体呈方盒状且开口朝上布置；条形板220位于外壳210的开口处且沿外壳210的长度方向并列布置有多个，第一动力单元设置在外壳210内用于驱动条形板220在外壳210内上下移动；条形板220上沿其长度方向开设有第一凹槽221，卡勾230设置在第一凹槽221位置处，卡勾230用于将钢丝勾住并固定在条形板220上，第二动力单元设置在外壳210内用于驱动卡勾230在第一凹槽221中沿上下以及其长度方向移动；所述的托撑单元200包括第一方框240；第一方框240的上侧边缘即构成条形板220，第一方框240的两侧设置有凸块且凸块上开设有通孔，外壳210内位于条形板220的两端位置处设置有导向柱与第一方框240两侧设置的通孔构成上下移动配合，位于第一方框240凸块下方的导向柱上设置有压簧，压簧的弹性作用力使得第一方框240向上运动；外壳210内部底面上设置有电机，电机的轴通过绳连接第一方框240的底部，电机转动时通过绳拉动第一方框240向下运动；所述的托撑单元200包括第二方框250；第二方框250设置在第一方框240中，第一方框240中设置有上下布置的导向柱以及丝杆，第一方框240的下方设置有电机用于驱动丝杆转动，第二方框250上开设有通孔供导向柱穿过且开设有螺纹孔与丝杆构成丝杠螺母配合；所述的第二方框250中设置有横向布置的导向柱以及丝杆，卡勾230的上段呈弯钩状且其弯钩内侧弧形的半径与待固定钢丝的半径吻合，卡勾230的下段呈柱状并开设有通孔供导向柱穿过且开设有螺纹孔与第二方框250中设置的丝杆构成丝杠螺母配合。

进一步地，所述的弯折单元300包括第一夹头310、第一夹头座320、第三动力单元以及第四动力单元；第一夹头310的端头由两块平行的板体构成且板体之间的间隔与钢丝的直径相吻合，第一夹头310设置有两个，其中一个第一夹头310固定在第一夹头座320上，另一个第一夹头310可转动的安装在第一夹头座320上，两个第一夹头310并列布置时的中心线即构成可转动的第一夹头310的转动中心；第三动力单元用于驱动可转动的第一夹头310转动，第四动力单元驱动第一夹头座320沿上下左右前后三个维度移动；钢丝通过弯折单元300转运至旋转单元500、束紧单元处。

进一步地，所述的弯曲单元400包括弯头座410、固定弯头420、转动弯头440、第五动力单元以及第六动力单元；固定弯头420固定安装在弯头座410下方，固定弯头420上设置有第一环形凹槽421，第一环形凹槽421的曲率半径即为钢丝待弯曲的半径；转动弯头440可转动的安装在弯头座410上，转动弯头440上设置有第二滚轮441，第二滚轮441上设置有第二环形凹槽442；第二滚轮441抵靠在固定弯头420上时第一环形凹槽421和第二环形凹槽442相吻合且两者截面围合成圆形且该圆形的直径与钢丝的直径吻合；第五动力单元驱动弯头座410沿上下左右前后三个维度移动；第六动力单元驱动转动弯头440绕第一环形凹槽421的轴芯转动；包括第七动力单元，所述的固定弯头420由多个直径不同的圆柱段构成且圆柱段的直径从下往上逐渐增大，固定弯头420的每个圆柱段外侧各设置一个第一环形凹槽421，多个第一环形凹槽421提供不同的钢丝弯曲半径；转动弯头440上设置有多个第二环形凹槽442，第一环形凹槽421和第二环形凹槽442的数量一致，第七动力单元驱动转动弯头440转动并使得各第二环形凹槽442分别抵靠在不同的第一环形凹槽421上；所述的弯头座410上设置有转盘430，转盘430的盘面位于水平面内且其轴芯与第一环形凹槽421的轴芯重合，第七动力单元包括固定设置在弯头座410上的电机，转盘430的上盘面上设置有环形凸起且环形凸起的内周设置有齿轮与电机的齿轮相啮合，转动弯头440固定安装在转盘430的下板面上。这里的弯曲单元400还可以使用图9-图13这种结构，这里不再详细赘述。

进一步地，所述的束紧装置600包括支撑底座610、压接模620、压片630、压头座640、第一驱动单元、第三驱动单元以及第四驱动单元，所述的支撑底座610用于托撑压接模620，压接模620上开设有第三凹槽621用于容纳压片630以及待捆扎且绕制好的钢丝；压片630呈片状，压头座640下方固定安装有第一压头641和第二压头642，第二压头642为方形板状，第二压头642的高度大于压片630长度的一半，第二压头642的长度大于压片630的宽度，第二压头642的宽度与待捆扎的钢丝直径吻合，第二压头642的下端呈半圆状，第四驱动单元驱动第二压头642向下运动并将片状的压片630压制成开口朝上的u型，钢丝放置于u型凹口中；第一驱动单元驱动压头座640在水平面内移动，第三驱动单元驱动第一压头641上下运动并将压片630的两个上端部压向中间并捆住钢丝。

进一步地，所述的压接模620上开设有第三凹槽621用于容纳待捆扎的钢丝，第三凹槽621沿深度方向分为多层，待捆扎的钢丝自下而上放置有多层，第三凹槽621的每层轮廓与该层对应的钢丝轮廓相吻合；第三凹槽621的槽壁上位于待捆扎部位开设有压片槽622，压片槽622沿深度方向分为两层，位于上层的压片槽622轮廓、深度分别与压片630的轮廓、厚度相吻合，位于下层的压片槽622用于容纳压制成u型的压片630。

进一步地，包括第二驱动单元，第二驱动单元设置在支撑底座610和压接模620之间，第二驱动单元驱动压接模620在水平面内自转；第一压头641的端部呈凹口状，第一压头641向下挤压时压片630的两个上端在凹口中收拢并将钢丝夹紧；压片槽622上层和下层形成的台阶处设置有倒角，第一压头641压紧压片630时正好位于该倒角中。

进一步地，包括放料单元650、第五驱动单元以及第六驱动单元，放料单元650固定在压头座640下方，放料单元650中容纳有一叠压片630，第五驱动单元驱动放料单元650上下运动，第六驱动单元驱动放料单元650夹紧或松开一叠压片630；所述的放料单元650包括放料底座651和压板652，放料底座651垂直于其长度方向的截面呈凹字型，放料底座651的凹口中用于放置压片630，压片630所在的面与放料底座651的长度方向垂直，压板652铰接在放料底座651上且压板652可盖合在放料底座651的凹口处用于压紧压片630；所述的放料底座651的长度方向沿竖直方向布置，压板652铰接在放料底座651的上端，放料底座651的下端呈开口状供压片630掉落；放料底座651的下段开设有槽口，压板652上与槽口对应的位置上开设有凹槽，皮筋653套设在放料底座651的槽口以及压板652的凹槽上用于将压板652束紧在放料底座651上且束紧时压板652盖合在放料底座651上压紧压片630；所述的压板652上设置有匚字型的突出部，该突出部卡在放料单元650上并延伸至放料单元650外侧；放料单元650远离压板652一侧的板面上设置有气缸654，气缸654的端部设置有推板，推板运动时挤压压板652的突出部使得压板652克服皮筋653的弹性作用力向外运动松开压片630；所述的压片630一侧短边设置有凸起部631且另一侧短边设置有与该凸起部631对应的凹陷部632，压片630的凹陷部632上设置有凸条，压板652的下端设置有与压片630凹陷部632对应的凸起且该凸起与压片630凹陷部632上的凸条相卡合。

参阅图20，进一步地，所述的送料单元100包括导向筒110、顺直单元120、送料轮130以及第五电机140，顺直单元120由多个第一滚轮121构成，成卷的钢丝通过导向筒110中穿过并进入顺直单元120中被顺直，顺直后的钢丝经过送料轮130后输送至托撑单元200上，送料轮130设置两个，钢丝夹持在两个送料轮130之间，第五电机140驱动送料轮130转动从而提供钢丝往前运动的动力；送料单元100或托撑单元200上设置有切刀用于切断钢丝。通过第五电机140和送料轮130的设置，可以方便的将顺直后的钢丝输送至托撑单元200上，同时，由于卷绕的钢丝具有一定的弯曲力，这里通过顺直单元120将其顺直，避免加工时钢丝本身发生弯曲而影响到后续的工序。