一种机械制造用管材加工防护装置的制作方法

1.本发明属于机械加工领域，特别涉及一种机械制造用管材加工防护装置。


背景技术：

2.机械制造指从事各种动力机械、起重运输机械、化工机械、纺织机械、机床、工具、仪器、仪表及其他机械设备生产的工业部门。
3.现有的圆形管材用打孔设备智能化程度差，多数靠手动操作，并且在加工打孔时需要人工上料和下料，操作频繁效率低下，工作人员需直接且长时间的与加工设备接触，危险性较高。


技术实现要素：

4.针对上述问题，本发明提出了一种机械制造用管材加工防护装置，包括第一壳体、旋转架、卡接组件、第一驱动组件、推送组件、第二驱动组件、和加工组件；所述第一壳体相对的两侧壁上分别开设有进料口和出料口，所述进料口水平高于出料口的高度；所述第一壳体的内壁上分别倾斜设置有第二固定板和第三固定板，所述第二固定板低处的一端与出料口的底面连接，所述第三固定板的高处的一端与进料口的底面连接；所述第三固定板远离进料口的一端铰接有支撑板，且两者铰接处设置有扭力弹簧；所述旋转架和所述加工组件均设置在第一壳体内，所述旋转架的两端活动贯穿第一壳体的侧壁，所述加工组件位于旋转架的正上方，所述卡接组件活动卡接在旋转架内，且若干组卡接组件相互对称设置；所述第一驱动组件、所述推送组件和所述第二驱动组件均设置在第一壳体的一侧，所述第一驱动组件与旋转架活动贯穿第一壳体的一端传动连接，所述推送组件位于第一驱动组件的正上方，且推送组件可与一组卡接组件相互卡接配合，所述第二驱动组件与推送组件传动连接；所述第一壳体内还分别对称设置有两组第一拨动架和两组第二拨动架，两组所述第一拨动架对称设置在支撑板的正下方，两组所述第二拨动架对称设置在第二固定板的正上方；所述第一拨动架和所述第二拨动架均可与卡接组件相抵触。
5.进一步的，所述支撑板设置为弧形板，且常态下弧形板的弧口朝向正上方。
6.进一步的，所述旋转架包括转轴、第一固定杆和第一固定块；所述转轴的两端分别活动贯穿第一壳体的两侧壁，所述转轴的中轴线与第三固定板和支撑板的铰接处中轴线平行，且转轴的中轴线与支撑板弧口的中轴线位于同一水平高度；若干组所述第一固定块以转轴中轴线为轴心呈环形阵列设置，呈环形阵列设置的若干组所述第一固定块对称设置在转轴的两端，且各组第一固定块分别通过一组第一固定杆与转轴连接；所述第一固定块设置为环形柱状结构，且第一固定块的中轴线与转轴的中轴线平
行。
7.进一步的，所述卡接组件包括第二固定块、第一卡块和第二卡块；所述第二固定块设置为环形柱状结构，所述第二固定块的外壁上开设有第一凹槽，所述第二固定块通过第一凹槽转动卡接在第一固定块内；所述第二固定块的内壁呈环形阵列开设有若干组第二凹槽；所述第二卡块活动卡接在第二固定块内，若干组所述第一卡块呈环形阵列设置在第二卡块的侧壁上，且各组第一卡块分别活动卡接在一组第二凹槽内，各组所述第一卡块分别通过一组压缩弹簧与第二凹槽的侧壁弹性连接。
8.进一步的，所述第二卡块朝向转轴中心的一端设置有限位块，所述限位块设置为环形柱状结构，且限位块的中轴线与第二卡块的中轴线重合，所述限位块远离第二卡块的一端，其内外圈分别开设有第二斜面和第一斜面；所述第二卡块的该端还设置有橡胶垫，所述橡胶垫的外圈与限位块的内圈相贴合。
9.进一步的，所述第二卡块远离转轴中心的一端开设有第二凹槽，所述第二凹槽可设置为圆形以外的柱状结构，且第二凹槽的中轴线与第二卡块的中轴线重合。
10.进一步的，所述第一拨动架靠近限位块的一端和下端连接处开设有第三斜面，所述第三斜面可与第一斜面相贴合；所述第二拨动架靠近限位块的一端和上端连接处开设有第四斜面，所述第四斜面可与第一斜面相贴合。
11.进一步的，所述第一壳体的一侧还设置有第二壳体；所述第一驱动组件、所述推送组件和所述第二驱动组件均设置在第二壳体内；所述第一驱动组件与转轴贯穿第一壳体的一端传动连接；所述推送组件包括第一电动推杆、第二固定杆和第三卡块，所述第一电动推杆固定安装在第二壳体内，所述第二固定杆的一端通过转盘轴承与第一电动推杆活塞杆转动连接，且第二固定杆的中轴线与第一电动推杆活塞杆的中轴线重合，所述第二固定杆的另一端可活动贯穿第一壳体并位于转轴的正上方，且第二固定杆的中轴线可与一组第二凹槽的中轴线重合，所述第三卡块与第二固定杆位于第一壳体内的一端固定连接，且第三卡块的中轴线与第二固定杆的中轴线重合，所述第三卡块可卡接固定在第二凹槽内；所述第二固定杆位于第二壳体内的一端处套设有第一齿轮。
12.进一步的，所述第二驱动组件包括第一电机和第二齿轮，所述第一电机固定安装在第二壳体内，所述第一电机输出轴的中轴线与第一电动推杆活塞杆的中轴线平行，所述第二齿轮套设在第一电机的输出轴上，且第二齿轮与第一齿轮相互啮合传动；所述第二齿轮与第一齿轮未啮合的宽度等于第一电动推杆活塞杆的运动距离。
13.进一步的，所述加工组件包括电动导轨、第四固定板、第二电动推杆和第二电机；所述电动导轨设置在第一壳体内顶部，转轴的正上方，所述第四固定板设置在电动导轨的活动座上，所述第二电动推杆设置在第四固定板上，所述第二电机与第二电动推杆活塞杆固定连接，所述第二电机的输出端设置有钻头。
14.本发明的有益效果：1、本发明通过使用第一驱动组件驱动旋转架转动，使用推送组件对加工件进行夹持固定，使用第二驱动组件对夹持固定后的加工件进行旋转，并配合加工组件对加工件进
行加工，该装置可实现连续化生产加工，自动化程度高，无需人工干预，省时省力，使用更安全；2、通过在第一拨动架、第二拨动架和限位块的外圈设置斜面，且两拨动架上的斜面均可与限位块外圈的斜面相贴合，使得第一拨动架和第二拨动架可对限位块的位置进行限制，从而达到自动上下料的效果，制造成本低，使用更便捷；3、通过在限位块的内圈设置斜面，且限位块内圈平面处设置有橡胶垫，使得限位块在对加工件进行夹持时，可以有效的将加工件摆正并固定，从而使得加工件在加工时精度更高，加工效果更好；4、通过设置可自由进行水平和高度调节的加工组件和可驱动加工件转动的第二驱动组件，使得加工组件可以对加工件进行多方位加工，加工效果更好，且加工更全面。
15.本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所指出的结构来实现和获得。
附图说明
16.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1示出了本发明实施例管材加工防护装置的主视结构示意图；图2示出了本发明实施例加工箱的侧视结构示意图；图3示出了本发明实施例旋转架的结构示意图；图4示出了本发明实施例卡接组件的结构示意图；图5示出了本发明实施例限位块的结构示意图；图6示出了本发明实施例第一拨动架的结构示意图；图7示出了本发明实施例第二拨动架的结构示意图；图8示出了本发明实施例推送组件的结构示意图；图9示出了本发明实施例加工组件的结构示意图。
18.图中：1、加工箱；2、旋转架；3、卡接组件；4、第一驱动组件；5、推送组件；6、第二驱动组件；7、加工组件；8、第一壳体；801、进料口；802、出料口；9、第一固定板；10、第二固定板；11、第三固定板；12、支撑板；13、扭力弹簧；14、第一拨动架；1401、第三斜面；15、第二拨动架；1501、第四斜面；16、转轴；17、第一固定杆；18、第一固定块；19、第二固定块；1901、第一凹槽；1902、第二凹槽；20、第一卡块；21、压缩弹簧；22、第二卡块；2201、第二凹槽；23、限位块；2301、第一斜面；2302、第二斜面；24、橡胶垫；26、第二壳体；27、第一电动推杆；28、第二固定杆；29、转盘轴承；30、第三卡块；31、第一齿轮；32、第一电机；33、第二齿轮；34、电动导轨；35、第四固定板；36、第二电动推杆；37、第二电机；38、钻头。
具体实施方式
19.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例
中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
20.本发明实施例提出了一种机械制造用管材加工防护装置，包括加工箱1、旋转架2、卡接组件3、第一驱动组件4、推送组件5、第二驱动组件6、和加工组件7，如图1所示。
21.所述旋转架2和所述加工组件7均设置在加工箱1内，所述旋转架2的两端活动贯穿加工箱1的侧壁，所述加工组件7位于旋转架2的正上方，所述卡接组件3活动卡接在旋转架2内，且若干组卡接组件3相互对称设置；所述旋转架2用于调整加工件的位置，所述卡接组件3用于对加工件进行夹持固定，所述加工组件7用于对卡接组件3内夹持固定的加工件进行加工。
22.所述第一驱动组件4、所述推送组件5和所述第二驱动组件6均设置在加工箱1的一侧，所述第一驱动组件4与旋转架2活动贯穿加工箱1的一端传动连接，所述推送组件5位于第一驱动组件4的正上方，且推送组件5可与一组卡接组件3相互卡接配合，所述第二驱动组件6与推送组件5传动连接；所述第一驱动组件4用于驱动旋转架2旋转，从而改变若干组卡接组件3内加工件的位置，所述推送组件5用于对旋转到预定位置的加工件进行限位，所述第二驱动组件6用于驱动经推送组件5限位后的加工件进行旋转，从而达到对加工件上不同位置进行加工。
23.通过使用第一驱动组件4驱动旋转架2转动，使用推送组件5对加工件进行夹持固定，使用第二驱动组件6对夹持固定后的加工件进行旋转，并配合加工组件7对加工件进行加工，该装置可实现连续化生产加工，自动化程度高，无需人工干预，省时省力，使用更安全。
24.示例性的，如图2所示，所述加工箱1包括第一壳体8，所述第一壳体8相对的两侧壁上分别开设有进料口801和出料口802，所述进料口801水平高于出料口802的高度；所述进料口801的两边分别设置有第一固定板9和第三固定板11，所述第一固定板9倾斜设置在第一壳体8侧壁上，且第一固定板9低处的一端与进料口801的底面连接；所述第三固定板11倾斜设置在第一壳体8的内壁上，且第三固定板11高处的一端与进料口801的底面连接；所述第三固定板11远离进料口801的一端铰接有支撑板12，且两者铰接处设置有扭力弹簧13。
25.所述支撑板12设置为弧形板，且常态下弧形板的弧口朝向正上方。
26.所述第一壳体8的内壁上倾斜设置有第二固定板10，所述第二固定板10低处的一端与出料口802的底面连接。
27.示例性的，加工件可沿倾斜设置的第一固定板9滚入到支撑板12的弧口内，且加工件可沿倾斜设置的第二固定板10滚离第一壳体8内部。
28.通过在第一壳体8上倾斜设置第一固定板9和第二固定板10，加工件可沿倾斜设置的固定板进入第一壳体8或离开第一壳体8的内部，无需人工拿取和放置，节省人力，使用安全。
29.所述第一壳体8内还分别对称设置有两组第一拨动架14和两组第二拨动架15；两组所述第一拨动架14对称设置在支撑板12的正下方，所述第一拨动架14用于对旋转架2上的卡接组件3进行拨动，使其能够对滚入到支撑板12上的加工件进行夹持固定；两组所述第
二拨动架15对称设置在第二固定板10的正上方，所述第二拨动架15用于对旋转架2上卡接组件3进行拨动，使其夹持固定并经过加工组件7加工的加工件脱离，落入第二固定板10上，从而滚出到第一壳体8的外部。
30.通过设置第一拨动架14和第二拨动架15用于对旋转架2上的卡接组件3进行拨动，从而达到自动上料和自动下料的功能，该装置结构简单，生产成本低，使用过程无需人工干预，自动化程度高。
31.所述旋转架2包括转轴16、第一固定杆17和第一固定块18，如图3所示；所述转轴16的两端分别活动贯穿第一壳体8的两侧壁，所述转轴16的中轴线与第三固定板11和支撑板12的铰接处中轴线平行，且转轴16的中轴线与支撑板12弧口的中轴线位于同一水平高度；若干组所述第一固定块18以转轴16中轴线为轴心呈环形阵列设置，呈环形阵列设置的若干组所述第一固定块18对称设置在转轴16的两端，且各组第一固定块18分别通过一组第一固定杆17与转轴16连接。
32.所述第一固定块18设置为环形柱状结构，且第一固定块18的中轴线与转轴16的中轴线平行。
33.所述卡接组件3包括第二固定块19、第一卡块20和第二卡块22，如图4所示；所述第二固定块19设置为环形柱状结构，所述第二固定块19的外壁上开设有第一凹槽1901，所述第二固定块19通过第一凹槽1901转动卡接在第一固定块18内；所述第二固定块19的内壁呈环形阵列开设有若干组第二凹槽1902。
34.所述第二卡块22活动卡接在第二固定块19内，若干组所述第一卡块20呈环形阵列设置在第二卡块22的侧壁上，且各组第一卡块20分别活动卡接在一组第二凹槽1902内，各组所述第一卡块20分别通过一组压缩弹簧21与第二凹槽1902的侧壁弹性连接。
35.所述第二卡块22朝向转轴16中心的一端设置有限位块23，所述限位块23设置为环形柱状结构，且限位块23的中轴线与第二卡块22的中轴线重合，所述第二卡块22的该端还设置有橡胶垫24，所述橡胶垫24的外圈与限位块23的内圈相贴合。
36.所述第二卡块22远离转轴16中心的一端开设有第二凹槽2201，所述第二凹槽2201可设置为圆形以外的柱状结构，且第二凹槽2201的中轴线与第二卡块22的中轴线重合。
37.具体的，如图5所示，所述限位块23远离第二卡块22的一端，其内外圈分别开设有第二斜面2302和第一斜面2301。
38.各组第一拨动架14和第二拨动架15均可与一组第二固定块19活动贴合，且各组第一拨动架14和第二拨动架15均可与一组限位块23相抵触。
39.示例性的，如图6和图7所示，所述第一拨动架14靠近限位块23的一端和下端连接处开设有第三斜面1401，所述第三斜面1401可与第一斜面2301相贴合；所述第二拨动架15靠近限位块23的一端和上端连接处开设有第四斜面1501，所述第四斜面1501可与第一斜面2301相贴合。
40.示例性的，在常态下第二卡块22设置有限位块23的一端与第二固定块19的一端位于同一平面，且加工件的直径等于限位块23的内径；以图2内结构方位为例，在使用时第一驱动组件4驱动转轴16顺时针转动；当相对的两组第二固定块19移动到进料口801的下方时，两组第一拨动架14上的第三斜面会分别与一组限位块23上的第一斜面2301相贴合；当限位块23端部与第一拨动架14贴合时，其会被推到第二固定块19内，此时被抵触的相对的
两组限位块23之间的距离大于加工件的长度；第二固定块19继续转动，直到第二固定块19的中轴线与支撑板12弧口的中轴线重合，此时第二固定块19的中轴线与加工件的中轴线重合；第二固定块19继续转动，直到限位块23的第一斜面2301与第一拨动架14的端部贴合，相对的两组限位块23相互靠近，在此过程中加工件会被限制在两组限位块23之间，且其端部会沿第二斜面2302移动到橡胶垫24上，此时加工件的中轴线与限位块23的中轴线重合。
41.当加工件经加工组件7加工，并转动到第二拨动架15上方时，两组第二拨动架15上的第四斜面1501会分别与一组限位块23上的第一斜面2301相贴合；并且在第二固定块19转动的过程中，夹持加工件的两组限位块23会分别被一组第二拨动架15抵触，并移动到第二固定块19内，此时该两组限位块23之间的距离大于加工件的长度，加工件会向下掉落在第二固定板10上，并沿第二固定板10滚动到第一壳体8外部。
42.优选的，可在第一壳体8进料口801处设置输料装置，用于向第一壳体8内支撑板12上输送待加工件；在第一壳体8出料口802处设置收料装置，用于收集加工完成后的加工件；无需人工收取放置，全程自动化，加工效率更高。
43.通过在第一拨动架14、第二拨动架15和限位块23的外圈设置斜面，且两拨动架上的斜面均可与限位块23外圈的斜面相贴合，使得第一拨动架14和第二拨动架15可对限位块23的位置进行限制，从而达到自动上下料的效果，制造成本低，使用更便捷。
44.通过在限位块23的内圈设置斜面，且限位块23内圈平面处设置有橡胶垫24，使得限位块23在对加工件进行夹持时，可以有效的将加工件摆正并固定，从而使得加工件在加工时精度更高，加工效果更好。
45.所述第一壳体8的一侧还设置有第二壳体26，如图8所示；所述第一驱动组件4、所述推送组件5和所述第二驱动组件6均设置在第二壳体26内。
46.所述第一驱动组件4与转轴16贯穿第一壳体8的一端传动连接。
47.所述推送组件5包括第一电动推杆27、第二固定杆28和第三卡块30，所述第一电动推杆27固定安装在第二壳体26内，所述第二固定杆28的一端通过转盘轴承29与第一电动推杆27活塞杆转动连接，且第二固定杆28的中轴线与第一电动推杆27活塞杆的中轴线重合，所述第二固定杆28的另一端可活动贯穿第一壳体8并位于转轴16的正上方，且第二固定杆28的中轴线可与一组第二凹槽2201的中轴线重合，所述第三卡块30与第二固定杆28位于第一壳体8内的一端固定连接，且第三卡块30的中轴线与第二固定杆28的中轴线重合，所述第三卡块30可卡接固定在第二凹槽2201内；所述第二固定杆28位于第二壳体26内的一端处套设有第一齿轮31。
48.所述第二驱动组件6包括第一电机32和第二齿轮33，所述第一电机32固定安装在第二壳体26内，所述第一电机32输出轴的中轴线与第一电动推杆27活塞杆的中轴线平行，所述第二齿轮33套设在第一电机32的输出轴上，且第二齿轮33与第一齿轮31相互啮合传动；所述第二齿轮33与第一齿轮31未啮合的宽度等于第一电动推杆27活塞杆的运动距离。
49.在使用时，第一电动推杆27可推动第三卡块30卡接在一组卡接组件3的第二凹槽2201内，加工组件7在对该卡接组件3内卡接的加工件进行加工时，第一电机32可控制卡接组件3旋转，从而实现对加工件进行多方位加工的效果。
50.所述加工组件7包括电动导轨34、第四固定板35、第二电动推杆36和第二电机37，如图9所示；所述电动导轨34设置在第一壳体8内顶部，转轴16的正上方，所述第四固定板35
设置在电动导轨34的活动座上，所述第二电动推杆36设置在第四固定板35上，所述第二电机37与第二电动推杆36活塞杆固定连接，所述第二电机37的输出端设置有钻头38。
51.示例性的，电动导轨34用于调整第二电机37的水平位置，第二电动推杆36用于调整第二电机37的竖直位置。
52.通过设置可自由进行水平和高度调节的加工组件7和可驱动加工件转动的第二驱动组件6，使得加工组件7可以对加工件进行多方位加工，加工效果更好，且加工更全面。
53.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。