压紧装置及自动组装焊接系统的制作方法

本实用新型涉及夹具技术领域，特别是涉及一种压紧装置及自动组装焊接系统。

背景技术：

在电子产品的零部件生产过程中，需要利用压紧装置对零部件件压持固定后再进行加工，现有压紧装置大多尺寸较大，无法对零部件的各个面完全压紧，零部件压持时易松动，影响产品加工效率。

技术实现要素：

基于此，有必要针对压紧装置压持工件时易松动的问题，提供一种压紧装置及自动组装焊接系统。

一种压紧装置，用于压紧固定第一工件及第二工件，所述压紧装置包括：

载物板；

定位座，固定于所述载物板，并用于定位所述第一工件及第二工件；

侧压机构，包括第一侧压机构及第二侧压机构，所述第一侧压机构及第二侧压机构安装于所述载物板且位于所述第一工件的不同侧，以用于沿不同水平方向压紧第一工件和/或第二工件；以及

正压机构，安装于所述载物板，以用于沿竖直方向压紧第一工件及第二工件。

上述的压紧装置，设有侧压机构及正压机构，能够从各方位压紧工件，使得工件不易松动，操作方便。

在其中一个实施例中，所述定位座设有定位槽，所述定位槽的底壁设有定位柱，所述第一工件设有定位孔，所述第一工件放置于所述定位槽，且所述定位柱插设于所述定位孔。

在其中一个实施例中，所述正压机构包括正压头、正压平移驱动件及正压升降驱动件，所述正压升降驱动件与所述正压头连接以带动所述正压头升降运动，所述正压平移驱动件安装于所述载物板，所述正压平移驱动件与所述正压升降驱动件连接以带动所述正压头平移运动。

在其中一个实施例中，所述第一侧压机构包括第一侧压驱动件、第一侧压座及第一侧压头，所述第一侧压头与所述第一侧压座滑动连接，所述第一侧压驱动件用于驱使所述第一侧压头相对于所述第一侧压座滑动。

在其中一个实施例中，还包括第一挡块及第一侧压弹性件，所述第一挡块固定于所述第一侧压座，所述第一侧压弹性件抵持于所述第一挡块及所述第一侧压座之间。

在其中一个实施例中，还包括第二侧压弹性件，所述第二侧压弹性件的端部固定于所述第一侧压头远离所述第一挡块的一端。

在其中一个实施例中，还包括侧压限位杆，所述侧压限位杆连接于所述定位座的侧面，所述第一侧压头远离所述第一挡块的一端设有插槽，所述侧压限位杆位于所述插槽内，且所述第二侧压弹性件抵持于所述插槽底壁及所述侧压限位杆之间。

在其中一个实施例中，所述第二侧压机构包括第二侧压驱动件、第二侧压座及第二侧压头，所述第二侧压头与所述第二侧压座滑动连接，所述第二侧压驱动件用于驱使所述第二侧压头相对于所述第二侧压座滑动。

在其中一个实施例中，还包括第二挡块及第三侧压弹性件，所述第二挡块固定于所述第二侧压座，所述第三侧压弹性件抵持于所述第二挡块及所述第二侧压座之间。

一种自动组装焊接系统，包括：

载物台；

上述的压紧装置，安装于所述载物台上；

焊接装置，所述压紧装置能够压紧所述第一工件及所述第二工件，转动所述载物台至靠近所述焊接装置处，所述焊接装置能够焊接所述第一工件及所述第二工件。

上述自动组装焊接系统，能够产品的第一工件、第二工件实现组装及焊接，组装效率及精度高，节约人工成本。

附图说明

图1为一实施例中第一工件及第二工件的组合轴测图；

图2为一实施例中的自动组装焊接系统的轴测图；

图3为图1所示自动组装焊接系统中载物台及压紧装置的轴测图；

图4为图1所示自动组装焊接系统中压紧装置的轴测图；

图5为图4所示压紧装置的固定座的轴测图；

图6为图4所示压紧装置的正压机构的轴测图；

图7为图4所示压紧装置的第一侧压机构的轴测图；

图8为图4所示压紧装置的第二侧压机构的轴测图；

图9为图1所示自动组装焊接系统中循环上料机构的轴测图；

图10为图9所示循环上料机构中的托盘及循环上料驱动件的轴测图；

图11为图9所示循环上料机构中分料组件的轴测图；

图12为图1所示自动组装焊接系统中循环取料机构的轴测图；

图13为图12所示循环取料机构的局部轴测图；

图14为图12所示循环取料机构的局部剖视图；

图15为图13的爆炸图；

图16为图1所示自动组装焊接系统中第一上料机构的轴测图；

图17为图1所示自动组装焊接系统中第一取料机构的轴测图；

图18为图17所示第一取料机构的局部轴测图；

图19为图18的爆炸图；

图20为图19的a局部放大图；

图21为图1所示自动组装焊接系统中视觉对位装置的轴测图；

图22为图1所示自动组装焊接系统中焊接装置的轴测图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参考图1及图2，一实施例的自动组装焊接系统用于对产品70的第一工件710、第二工件720进行组装及焊接，请参考图2至图4，上述的自动组装焊接系统包括机架100、载物台200、循环送料装置300、第一送料装置400、压紧装置500及焊接装置600。第一工件710可以为基板，第二工件720可以是usb连接器或电子设备的屏蔽罩，在此不作限定。

其中，请参考图2，循环送料装置300、第一送料装置400及焊接装置600围设于载物台200外侧的相应的工位，请结合参考图3，循环送料装置300能够将第一工件710输送至载物台200(即图3所示110处)，转动载物台200至靠近第一送料装置400处(即图3所示120处)，使得第一送料装置400能够将第二工件720输送至载物台200，且使第二工件720卡持于第一工件710上，压紧装置500能够压紧第一工件710及第二工件720，转动载物台200至靠近焊接装置600处(即图3所示130处)，焊接装置600能够焊接第一工件710及第二工件720，焊接完成后转动载物台200至靠近循环送料装置300处(即图3所示110处)，最后通过循环送料装置300输送已经焊接好的产品70。

需要说明的是，在一些实施例中，第一工件710的数量为一，第二工件720的数量为一，第一送料装置400的数量为一。在其他实施例中，请参考图1第一工件710的数量为一，第二工件720的数量至少为二，多个第二工件720(例如，图1所示短工件721及长工件722)需要依次组装于第一工件710的不同侧边上，请结合参考图2，此时第一送料装置400的数量也应相应增加，且多个第一送料装置400间隔且相邻设置，以便于每一第一送料装置400输送组装一个第二工件720后形成中间产品，中间产品能够流转至下一第一送料装置400组装其他的第二工件720；焊接装置600依次将多个第二工件720焊接于第一工件710。在此，对第一送料装置400的数量不作限定。

在一些实施例中，第一工件710呈正方形，第二工件720呈长条状结构。在其他实施例中，第一工件710还可以呈圆形、六边形或其他不规则形状，第二工件720还可以呈块状或其他不规则形状。

请参考图2，载物台200转动设于机架100。具体地，载物台200设于机架100的上方，机架100内设有载物驱动件(未在图中示出)，载物驱动件与载物台200连接并驱使载物台200转动。

在一些实施例中，载物驱动件为电机。在其他实施例中，载物驱动件还可以为气缸。在一些实施例中，机架100高度不可调节。在其他实施例，机架100还可以为可伸缩结构，以便于调节机架100高度，满足不同的加工需求。

请参考图2，循环送料装置300包括循环上料机构310及循环取料机构320，循环上料机构310用于供给第一工件710，循环取料机构320位于循环取料机构320附近并用于拾取循环上料机构310所供给的第一工件710。

具体地，请参考图9及图10，循环上料机构310包括存料限位板311、分料组件312、循环上料驱动件313及托盘314，存料限位板311的数量至少为二且相对设置以形成存料位311a，第一工件710堆叠于存料位311a内，请结合参考图11，分料组件312包括设于存料位311a相对两侧的分隔板315，位于存料位311a相对两侧的分隔板315能够相互靠近或远离，以将沿图9所示y方向堆叠的第一工件710分离，循环上料驱动件313与托盘314连接，并驱使托盘314沿图10所示x方向移动，直至移动至存料限位板311底部以接收存料限位板311内分离出的第一工件710。

在一些实施例中，循环上料驱动件313为气缸，能够驱使托盘314升降或平移运动。在其他实施例中，循环上料驱动件可以为电机。

需要说明的是，请参考图9，由于产品70的第一工件710尺寸小，料盘301内设有存料腔301a，第一工件710均放置于存料腔301a内进行输送。

在一些实施例中，料盘301上设有多个存料腔301a，多个存料腔301a并排间隔设置，以便于取放工件，提高加工效率。在其他实施例中，料盘301的多个存料腔301a还可以呈圆形阵列、矩形阵列或其他排列方式，以满足不同的加工需求。

请参考图11，分料组件312包括分隔板315、顶升气缸316及滑台气缸317，滑台气缸317与分隔板315连接以带动分隔板315平移(沿图11所示z方向)，顶升气缸316与滑台气缸317连接以带动分隔板315升降(沿图11所示y方向)。

当分隔板315相互靠近时，分隔板315能够插入位于存料位311a的两个相邻的料盘301之间，并用于承托位于分隔板315上方的料盘301，以使得位于分隔板315下方的料盘301能够从存料位311a输出至位于存料位311a下方的托盘314；当分隔板315相互远离时，分隔板315解除对料盘301的承托，以使得料盘301在托盘314的承托下能够随托盘314一起升降或平移运动。

请参考图12，循环取料机构320包括循环抽真空件(未在图中示出)、循环吸头321、循环转动驱动件322及循环升降驱动件323，循环升降驱动件323与循环吸头321连接以带动循环吸头321升降运动(沿图12所示y方向)，循环转动驱动件322与循环升降驱动件323连接以带动循环吸头321转动，循环抽真空件与循环吸头321连接并抽真空，以使循环吸头321内形成负压而将料盘301内的第一工件710拾取并放置于载物台200，拾取效率高且能减少对第一工件710损坏。

在一些实施例中，循环抽真空件为真空泵，循环转动驱动件322为电机，循环升降驱动件323为丝杆。在其他实施例中，循环转动驱动件322可以为气缸，循环升降驱动件323可以为气缸。

进一步地，请参考图13及图14，循环取料机构320还包括管道连接头324及管道连接板325，管道连接头324固定于管道连接板325，管道连接板325与循环吸头321连接，循环抽真空件通过循环真空管道(未在图中示出)连接于管道连接头324。

具体地，请结合参考图15，循环吸头321内设有凹槽321a，管道连接板325卡设于凹槽321a开口处以使凹槽321a能够封闭，防止抽真空时漏气而影响吸附效果，请参考图14，管道连接头324插设于管道连接板325并伸入凹槽321a内，管道连接头324设有抽气通道324a，且抽气通道324a与凹槽321a连通，循环吸头321上设有循环吸头抽气孔321b，循环抽真空件通过抽气通道324a抽真空以使循环吸头抽气孔321b内形成负压，从而使循环吸头321吸取第一工件710。

在一些实施例中，管道连接头324与管道连接板325通过卡接方式连接。在他实施例中，管道连接头324与管道连接板325还可以通过螺纹或卡扣连接。

请参考图14及图15，上述循环取料机构320还包括循环取料密封件326，循环取料密封件326设于凹槽321a内，且循环取料密封件326抵持于管道连接板325及凹槽321a底壁之间，加强管道连接板325及循环吸头321连接处的密封性，防止密封效果差而影响第一工件710的拾取效果。

在一些实施例中，循环取料密封件326为胶垫且直接用胶水粘于管道连接板325及凹槽321a的底壁之间。在其他实施例中，循环取料密封件326还可以通过螺纹连接或卡接方式固定于凹槽321a的底壁及侧壁。

在一些实施例中，请参考图14，凹槽321a为阶梯槽，凹槽321a包括互相连通的第一槽321c及第二槽321d，第一槽321c位于第二槽321d上方，第一槽321c的径向尺寸大于第二槽321d的径向尺寸，且第一槽321c及第二槽321d相交处形成台阶面321e，循环取料密封件326抵持于管道连接板325及台阶面321e之间，确保凹槽321a能够完全密封。在其他实施例中，第一槽321c的径向尺寸可以等于第二槽321d的径向尺寸。

更进一步地，请参考图15，上述循环取料机构320还包括循环取料限位件327，循环吸头321上于凹槽321a外周设有固定孔321f，循环取料限位件327包括互相连接的盖帽327a及杆部327b，杆部327b插设于固定孔321f，盖帽327a用于抵接管道连接板325，以防止管道连接板325从凹槽321a内滑移挪位而影响密封性。

请参考图13，上述循环取料机构320还包括安装座328，安装座连接于循环升降驱动件，循环吸头321至少部分结构内嵌于安装座，管道连接头324穿设安装座并与循环吸头321连接。

具体地，请参考图15，安装座内设有容腔328a，循环吸头321包括循环伸缩部321g及循环吸附部321h，循环伸缩部321g位于容腔328a内并与管道连接头324连接，循环吸附部321h连接于循环伸缩部321g远离安装座顶侧的一端且至少部分露出于容腔328a外，凹槽321a开设于循环伸缩部321g，循环吸头抽气孔321b开设于循环吸附部321h且与凹槽321a连通，以使循环吸附部321h能够吸取第一工件710。循环伸缩部321g可以采用弹性伸缩材料制成，也可以采用与循环吸附部321h相同的材料制成，以形成一体成型结构。

进一步地，循环伸缩部321g弹性抵持于安装座的顶侧及底侧之间，当循环吸头321拾取第一工件710时，循环吸附部321h能够与第一工件710弹性抵接。

确切地说，请参考图14，由于循环伸缩部321g弹性抵持于安装座的顶侧及底侧之间，循环伸缩部321g在容腔328a内相对于安装座能够上下运动(即沿图14所示y方向运动)，从而避免循环吸附部321h与第一工件710硬接触而碰撞或压损第一工件710，对第一工件710起到缓冲及防护作用。

在一些实施例中，请参考图15，上述循环取料机构320还包括循环取料弹性件329，循环取料弹性件329为弹簧或弹片，管道连接板325上设有安装孔325a，循环取料弹性件329的一端抵持于安装孔325a内，且循环取料弹性件329的另一端与安装座的顶侧抵接。

在一些实施例中，请继续参考图15，安装座328包括基座328b、顶板328c及底板328d，容腔328a开设于基座328b且呈两端开口，顶板328c及底板328d分别设于容腔328a的两端开口处，基座328b、顶板328c及底板328d通过螺钉或螺栓等紧固件连接，便于顶板328c及底板328d拆卸后容腔328a内组件的安装及调整。在其他实施例中，基座328b、顶板328c及底板328还可以为一体成型结构，整体性好且强度高。

请参考图2、图16及图17，第一送料装置400包括第一上料机构410及第一取料机构420，第一上料机构410用于提供第二工件720，第一取料机构420位于第一取料机构420附近以用于拾取第一上料机构410所提供的第二工件720。

具体地，请参考图16，第一上料机构410包括振动盘411、上料杆412、上料板413及第一上料驱动件414，第一上料驱动件414驱使上料板413移动以使上料板413与上料杆412的第一端412a对准，上料杆412的第二端412b插设于振动盘411内。上料时，振动盘411对第二工件720振动以使第二工件720沿上料杆412运动，同时上料杆412对第二工件720振动以使第二工件720由上料杆412运动至上料板413。

由于第二工件720尺寸小，包装袋内存放有多个第二工件720，上料时将包装袋内的多个第二工件720倒入振动盘411内，并通过振动盘411及上料杆412的振动以使得第二工件720能够有序地一一上料，避免人工分拣，有利于提高加工效率。

在一些实施例中，请参考图16，第一上料驱动件414包括上料平移驱动件415及上料升降驱动件416，上料平移驱动件415与上料板413连接以带动上料板413沿图11所示z方向平移，上料升降驱动件416与上料平移驱动件415连接以带动上料板413沿图16所示y方向升降，以便于上料板413更好地与上料杆412对准，提高输送效率。在其他实施例中，可以仅设置上料平移驱动件415或上料升降驱动件416，也能够实现第二工件720的输送。

在一些实施例中，上料平移驱动件415及上料升降驱动件416均为气缸。在其他实施例中，上料平移驱动件415及上料升降驱动件416均为气缸还可以为电机。

在一些实施例中，请参考图16，上料板413上设有两个上料位413a，通过上料平移驱动件415带动上料板413沿图11所示z方向平移，以使上料板413上的两个上料位413a分别与上料杆412的第二端412b对准，上料板413每次能输送两个第二工件720，提升输送效率。在其他实施例中，上料板413上可以仅设置一个上料位413a，只要上料位413a能与上料杆412的第二端412b对准即可。

请参考图17及图18，第一取料机构420包括第一抽真空件(未在图中示出)、第一吸头421、第一固定座422、第一转动驱动件423及第一升降驱动件424，第一吸头421滑动设于第一固定座422，以使第一吸头421能够相对于第一固定座422滑动(沿图17所示z方向)，第一升降驱动件424与第一固定座422连接并用于带动吸头升降运动(沿图17所示y方向)，第一转动驱动件423与第一升降驱动件424连接以带动吸头转动，第一抽真空件与第一吸头421连接并抽真空，以使第一吸头421内形成负压而将第二工件720拾取并放置于载物台200，拾取效率高且能减少对第二工件720损坏。

在一些实施例中，第一转动驱动件423为电机，第一升降驱动件424丝杆。在其他实施例中，第一转动驱动件423以为气缸，第一升降驱动件424以为气缸。

在一些实施例中，请参考图19，上述第一取料机构还包括滑轨425及滑块426，滑轨425固定于第一固定座422的底部，滑块426与第一吸头421连接，滑块426能沿滑轨425滑动(沿图19所示z方向)，并带动第一吸头421滑动(沿图19所示z方向)，便于调节第一吸头421与第二工件720的距离。在其他实施例中，滑块426可以固定于第一固定座422，滑轨425与第一吸头421连接，也能使第一吸头421滑动连接于第一固定座422。

进一步地，上述第一取料机构还包括第一取料限位块427及第二取料限位块428，第一取料限位块427及第二取料限位块428连接于第一固定座422且分别位于滑轨425的两端，从而对滑块426限位，防止滑块426从滑轨425上滑脱。

在一些实施例中，请参考图19，第一取料限位块427设有容置槽427a，容置槽427a部分贯穿第一取料限位块427以形成连接端427b，连接端427b固定于第一固定座422，且滑轨425穿设容置槽427a，第一取料限位块427能够对滑块426进行限位且不影响滑轨425固定于第一固定座422，结构设计合理。在其他实施例中，第一取料限位块427可以不设置容置槽427a，第一取料限位块427直接固定于滑轨425端部即可。

更进一步地，上述第一取料机构还包括第一取料弹性件429，第一取料弹性件429抵持于滑块426及第一取料限位块427之间，当第一吸头421拾取第二工件720时，第一吸头421能够与第二工件720弹性抵接。

确切地说，第一取料弹性件429为弹簧或弹片，由于第一取料弹性件429弹性抵持于滑块426及第一取料限位块427之间，第一吸头421相对于第一固定座422能够缓慢滑移(即沿图14所示x方向运动)，从而避免第一吸头421与第二工件720硬接触而碰损第二工件720，对第二工件720起到缓冲及防护作用。

在一些实施例中，第一取料限位块427上设有通孔427c，循环取料弹性件329的一端抵持于通孔427c内，且循环取料弹性件329的另一端与滑块426抵接。

请参考图19，第一吸头421包括第一伸缩部421a及第一吸附部421b，第一伸缩部421a连接于滑块426，第一吸附部421b连接于第一伸缩部421a的侧面并用于拾取第二工件720。

具体地，第一伸缩部421a设有第一腔体421c，第一腔体421c侧壁开设有第一抽气孔421d，第一抽气孔421d与第一腔体421c连通，请结合参考图20，第一吸附部421b开设有通气孔421e，通气孔421e与第一腔体421c连通，第一抽真空件通过第一真空管道(未在图中示出)连接于第一抽气孔421d处，以使通气孔421e内形成负压，从而使第一吸附部421b吸取第二工件720。

进一步地，请参考图20，第一吸附部421b上设有凸块421f，凸块421f位于通气孔421e上方，用于对第二工件720进行限位，防止第一吸附部421b吸附时负压过大而使第二工件720拾取时歪斜。

在一些实施例中，第一吸附部421b呈楔形，以减小与第二工件720接触面积，防止吸附时碰撞到第二工件720而损坏第二工件720。在其他实施例中，第一吸附部421b还可以呈弧形或其它不规则形状。

更进一步地，请参考图19，上述第一取料机构还包括第一密封件429a，第一密封件429a设于第一腔体421c开口处并与滑块426连接，以使第一腔体421c封闭，加强第一伸缩部421a及滑块426连接处的密封性，防止密封效果差而影响第二工件720的拾取效果。

在一些实施例中，第一密封件429a为胶垫且直接卡设于第一腔体421c。在其他实施例中，第一密封件429a还可以通过螺纹连接或卡接方式固定于第一腔体421c内。

请参考图4及图3，压紧装置500安装于载物台200上，用于压紧第一工件710及第二工件720。

具体地，压紧装置500包括载物板510、定位座520、正压机构530及侧压机构540，载物板510设于载物台200上方，定位座520固定于载物板510以容纳工件，正压机构530安装于载物板510以用于沿竖直方向压紧第一工件710及第二工件720，侧压机构540安装于载物板510以用于沿水平方向压紧第一工件710及第二工件720。

在一些实施例中，请参考图5，定位座520上设有定位槽(未在图中示出)，定位槽的底壁设有定位柱521，请参考图1，第一工件710上设有定位孔711，第一工件710放置于定位槽，定位柱521能够插设于定位孔711以对第一工件710进行初步定位。

请参考图6，正压机构530包括正压头531、正压平移驱动件532及正压升降驱动件533，正压升降驱动件533与正压头531连接以带动正压头531升降运动(沿图6所示y方向)，正压平移驱动件532安装于载物板510，正压平移驱动件532与正压升降驱动件533连接以带动正压头531平移运动(沿图6所示x方向)，请结合图1，以使得正压头531能够调整位置，并沿竖直方向压置于第一工件710及第二工件720。

在一些实施例中，正压平移驱动件532及正压升降驱动件533均为气缸。在其他实施例中，正压平移驱动件532及正压升降驱动件533还可以为电机。

请参考图4，侧压机构540包括第一侧压机构550及第二侧压机构560，第一侧压机构550及第二侧压机构560安装于载物板510且位于第一工件710的不同侧，第一侧压机构550和第二侧压机构560沿不同水平方向压紧第一工件710及第二工件720，以便于全方位对产品70夹紧。

为了方便理解，请结合参考图1及图5，以第二工件720的数量为二(即，图1所示短工件721及长工件722)进行说明。

短工件721组装于第一工件710的第一侧701，长工件722组装于第一工件710的第二侧701a，第一侧701及第二侧701a分别对应一个第一侧压机构550，第一侧压机构550沿图1所示x方向及图1所示z方向侧向压紧第一工件710及第二工件720，第一工件710的第三侧702及第四侧702a分别对应一个第二侧压机构560，第二侧压机构560沿图1所示z方向及图1所示x方向侧向压紧第一工件710，防止第一工件710歪斜。

当第一工件710的侧边数量大于四，第二工件720大于二时，第一侧压机构550及第二侧压机构560也相应增加，在此，对侧压机构540数量不作限定。

请参考图7，第一侧压机构550包括第一侧压驱动件551、第一侧压座552及第一侧压头553，第一侧压头553与第一侧压座552滑动连接，第一侧压驱动件551用于驱使第一侧压头553相对于第一侧压座552滑动(沿图7所示x方向)。

在一些实施例中，第一侧压驱动件551为笔形气缸。在其他实施例中，第一侧压驱动件551还可以为丝杆。

在一些实施例中，第一侧压机构550还包括驱动连接板554，第一侧压驱动件551与驱动连接板554连接，驱动连接板554与第一侧压头553固定连接，第一侧压驱动件551驱使驱动连接板554沿图7所示x方向运动，并带动第一压头沿图7所示x方向运动。在其他实施例中，可以不设置驱动连接板554，第一侧压驱动件551直接第一侧压头553连接。

进一步地，请参考图7，第一侧压机构550还包括第一挡块555及第一侧压弹性件556，第一挡块555固定于第一侧压座552，第一侧压弹性件556抵持于第一挡块555及第一侧压头553之间，以使第一侧压头553沿水平方向压置时能与工件弹性抵接，避免硬压而压损第一工件710及第二工件720，沿水平方向压置时能够起到缓冲作用。

具体地，第一侧压弹性件556为弹簧或弹片。

更进一步地，请参考图5，固定座的侧面设有侧压限位杆557，请参考图7，第一侧压机构550还包括第二侧压弹性件558，第二侧压弹性件558的端部固定于第一侧压头553远离第一挡块555的一端，第一侧压头553远离第一挡块555的一端设有插槽559，第一侧压机构550压置第一工件710及第二工件720时，侧压限位杆557位于插槽559内，且第二侧压弹性件558抵持于插槽559的底壁及侧压限位杆557之间，以使第一侧压头553沿水平方向压置时能与工件弹性抵接，从而避免第一侧压头553硬压而压损工件。

具体地，第二侧压弹性件558为弹簧或弹片。

在一些实施例中，请参考图7，第一侧压头553包括第一固定部553a及第一侧压部553b，第一固定部553a及第一侧压部553b通过螺钉或螺栓等紧固件连接，第二侧压弹性件558的端部固定于第一侧压部553b。在其他实施例中，第一侧压部553b还可以通过合页或转轴转动连接于第一固定部553a，便于调节第一侧压头553的角度，且方便更换第一侧压头553。

请参考图8，第二侧压机构560包括第二侧压驱动件561、第二侧压座562及第二侧压头563，第二侧压头563与第二侧压座562滑动连接，第二侧压驱动件561用于驱使第二侧压头563相对于第二侧压座562滑动(沿图8所示z方向)。

在一些实施例中，第二侧压驱动件561为气缸。在其他实施例中，第二侧压驱动件561为电机。

进一步地，第二侧压机构560还包括第二挡块564及第三侧压弹性件565，第二挡块564固定于第二侧压座562，第三侧压弹性件565抵持于第二挡块564及第二侧压座562之间，以使第二侧压头563沿水平方向压置时能与工件弹性抵接，避免硬压而压损第一工件710及第二工件720，沿水平方向压置时能够起到缓冲作用。

具体地，第三侧压弹性件565为弹簧或弹片。

在一些实施例中，请参考图8，第二侧压头563包括第二固定部563a及第二侧压部563b，第二固定部563a及第二侧压部563b通过螺钉或螺栓等紧固件连接，第三侧压弹性件565的端部固定于第二侧压部563b。在其他实施例中，第二侧压部563b还可以通过合页或转轴转动连接于第二固定部563a，便于调节第二侧压头563的角度，且方便更换第二侧压头563。

在一些实施例中，第二侧压部563b呈t型，且第二侧压部563b的角部进行圆角处理以呈圆弧状，防止刮损产品70。在其他实施例中，第二侧压部563b还可以呈工字型或其它不规则形状。

进一步地，为了检测第一工件710及第二工件720是否组装到位，请参考图21并结合图2，上述的自动组装焊接系统还包括视觉对位装置800及控制单元(未在图中示出)，视觉对位装置800与控制单元电性连接，控制单元与第一转动驱动件423、第一升降驱动件424连接，视觉对位装置800靠近第一送料装置400时，对第一工件710及第二工件720进行拍照并通过信号传输给控制单元，若操作人员通过已拍摄照片判断第一工件710及第二工件720并未组装好或组装位置不正确，经控制单元计算系统处理后，控制第一转动驱动件423、第一升降驱动件424移动，卡爪424拾取第二工件720并将第二工件720重新卡持于第一工件710的正确位置。

具体地，请参考图21，视觉对位装置800包括视觉升降机构810及ccd对位镜头820，视觉升降机构810与ccd对位镜头820连接以驱使ccd对位镜头820升降，便于对第一工件710及第二工件720拍照时调整位置。

请参考图22，焊接装置600包括焊接升降机构610、焊接平移机构620及激光头630，焊接平移机构620与激光头630连接以带动激光头平移，焊接升降机构610与焊接平移机构620连接以带动激光头升降，激光头用于焊接第一工件710及第二工件720。

进一步地，请参考图3，载物板510转动连接于载物台200，以使载物板510带动工件相对于载物台200转动。

具体地，在一些实施例中，当第二工件720的数量至少为二时，多个第二工件720(例如，图1所示短工件721及长工件722)需要依次组装于第一工件710的不同侧边上，请结合参考图1，先将一个短工件721焊接于第一工件710的第一侧边701并形成中间产品，再将载物板510旋转90度以使中间产品旋转90度，在同一工位将长工件722焊接于第一工件710的第二侧边701a，操作简便且能减少一套焊接装置600，降低生产成本。在其他实施例中，可以根据实际需要调整载物板510旋转的角度。

在一些实施例中，请参考图4，第二侧压机构560还包括转动气缸570，转动气缸570包括缸体及由缸体驱动的输出转轴(未在图中示出)，缸体固定于载物台200，输出转轴与载物板510固定连接，缸体驱使输出转轴转动，而带动载物板510转动。在其他实施例中，载物板510与载物台200还可以铆接或为一体成型结构。

上述的自动组装焊接系统，设有循环送料装置300、第一送料装置400及焊接装置600，能够对产品70的第一工件710、第二工件720实现全自动送料、组装及焊接，组装效率及精度高，节约人工成本，结构设计简单合理。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。