一种用于内燃叉车车架的定位连接机构的制作方法

1.本实用新型涉及叉车技术领域，具体是一种用于内燃叉车车架的定位连接机构。


背景技术：

2.内燃叉车车架随叉车的吨位不同，衍生的种类繁多，不同品种的叉车车架，其前桥支座的内开档尺寸不同，在叉车车架焊接过程中，需要一组机构，将叉车车架安装在该机构上，该机构安装在焊接变位机上，焊接时，该机构随变位机翻转，使该机构上安装的叉车车架变换位置，完成焊接。
3.叉车车架一般以前桥支座的孔作为定位安装孔，现有的叉车车架焊接翻转机构，采用转换装置，使用时是先将转换装置与车架前桥支座内开档处撬紧，再将转换装置与翻转变位机构连接，采用该转换装置时，其作业动作多，耗费时间长，手动作业劳动强度大，并且，完成不同种类叉车车架的撬装，需多组转换装置，占用车间很大的面积，需投入较多的人力和物力。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种用于内燃叉车车架的定位连接机构，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
6.一种用于内燃叉车车架的定位连接机构，所述定位连接机构用于叉车车架与焊接变位机之间的定位连接；所述定位连接机构包括纵向设置的支撑组件、横向设置于所述支撑组件正面的平移组件、以及安装在所述平移组件正面的顶紧架组件；
7.所述支撑组件的正面一上一下的横向设置有两平移滑轨；
8.所述平移组件成对设置、且两所述平移组件均沿着两所述平移滑轨移动以实现两所述平移组件之间的相互靠近或相互远离；
9.所述顶紧架组件随着所述平移组件移动以实现所述顶紧架组件与所述叉车车架之间的定位连接。
10.作为本实用新型进一步的方案：所述支撑组件为板材焊接而成的立体框架结构；
11.所述支撑组件包括纵向放置的支撑板、纵向设置于所述支撑板正面两端的支撑侧板、以及连接两所述支撑侧板的支撑横板；
12.所述支撑横板一上一下的设置有两个、且所述支撑横板的两端分别与两所述支撑侧板的内侧面固接。
13.作为本实用新型进一步的方案：所述支撑板上开设有一个以上的减重孔；
14.所述减重孔为四边形通孔或圆形通孔。
15.作为本实用新型进一步的方案：所述平移组件包括横向设置的丝杆、旋合在所述丝杆上的平移螺母、以及与所述平移螺母固接的平移板；
16.所述丝杆的两端分别伸出两所述支撑侧板的中部，且所述丝杆的两端分别连接有
位于所述支撑侧板外侧的调节器。
17.作为本实用新型进一步的方案：所述平移螺母的中部固设有圆柱凸台，且所述平移螺母通过所述圆柱凸台实现与所述平移板的连接。
18.作为本实用新型进一步的方案：所述平移板的中部开设有用以安装所述圆柱凸台的连接孔、位于所述连接孔横向两侧的所述平移板上还开设有圆形孔；
19.所述平移板的背面一上一下设置有滑块，且所述滑块与所述平移滑轨滑动连接。
20.作为本实用新型进一步的方案：两所述顶紧架之间的开档尺寸小于所述叉车车架前桥支座之间的开档尺寸。
21.作为本实用新型进一步的方案：所述顶紧架组件包括与所述叉车车架定位连接的顶紧架本体、用以引导所述叉车车架与所述顶紧架本体相连接的导向板、以及通过连接件与所述平移板相连的安装板。
22.作为本实用新型进一步的方案：所述顶紧架本体为弧形的立体结构；
23.所述顶紧架本体的外侧固设有弧形板，且所述弧形板和所述顶紧架本体上开设有贯通的定位销孔和锁紧螺纹孔；
24.所述定位销孔与所述叉车车架前桥支座上的定位孔相对应。
25.作为本实用新型进一步的方案：所述导向板为开设有u型槽的圆弧形立体结构，且所述导向板的圆弧形外轮廓与所述叉车车架前桥支座前端的圆弧形轮廓相匹配。
26.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
27.(1)整个定位连接机构结构紧凑，且定位连接机构两顶紧架组件之间的开档尺寸可通过平移组件进行调整，满足于不同内燃叉车的叉车车架前桥支座不同开档尺寸的定位需求，柔性化程度高，适用范围广；并且通过导向板可实现定位销孔与定位孔之间的导向安装，满足了内燃叉车5-10吨叉车车架的快速定位，便于后期的焊接操作，操作简便、耗时短，极大的提高了叉车车架的焊接效率，减轻了工作人员的工作强度；
28.(2)采用该定位连接机构时，无需其他辅助工装，只需通过平移组件来调节两顶紧架组件之间的开档尺寸来满足叉车车架前桥支座的开档尺寸即可，与传统方式相比，在一定程度上减少了其他转换装置的占地面积，极大的减少了人力物力投入；
29.(3)在调节两顶紧架组件之间的开档尺寸时，只需要转动丝杆，带动旋合在丝杆上的平移螺母移动，进而带动与平移螺母相连的平移板沿着平移滑轨移动即可，通过在平移板的背面设置与平移滑轨相配合的滑块，可提高平移板移动过程的平稳性，进而实现叉车车架与顶紧架组件之间的快速精准定位，使用安全可靠。
附图说明
30.图1为本实用新型定位连接机构的结构示意图；
31.图2为本实用新型支撑组件和平移组件的结构示意图；
32.图3为本实用新型顶紧架组件去掉导向板时的结构示意图；
33.图4为本实用新型导向板的结构示意图；
34.图5为本实用新型定位连接机构的使用状态图。
35.图中：
36.1-支撑组件、11-平移滑轨、12-支撑板、13-支撑侧板、14-支撑横板、101-减重孔；
37.2-平移组件、21-丝杆、22-平移螺母、23-平移板、24-调节器、25-滑块、201-圆柱凸台、202-圆形孔；
38.3-顶紧架组件、31-顶紧架本体、32-导向板、33-安装板、34-弧形板、301-定位销孔、302-锁紧螺纹孔；
39.4-叉车车架。
具体实施方式
40.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
41.请参阅图1，一种用于内燃叉车车架的定位连接机构，所述定位连接机构用于叉车车架4与焊接变位机之间的定位连接；所述定位连接机构包括纵向设置的支撑组件1、横向设置于所述支撑组件正面的平移组件2、以及安装在所述平移组件正面的顶紧架组件3；所述支撑组件1的正面一上一下的横向设置有两平移滑轨11；所述平移组件2成对设置、且两所述平移组件2均沿着两所述平移滑轨11移动以实现两所述平移组件2之间的相互靠近或相互远离；所述顶紧架组件3随着所述平移组件2移动以实现所述顶紧架组件3与所述叉车车架4之间的定位连接。
42.具体使用时，起吊叉车车架4，使得叉车车架4的前桥支座落于顶紧架组件3的上部后，调整叉车车架4前桥支座的位置，直至叉车车架4前桥到达顶紧架组件3与其定位连接的位置处；再调节两平移组件2，使得两平移组件2均沿着一上一下设置于支撑组件1正面的两平移滑轨11同步移动，以实现两平移组件2之间的相互靠近，且安装在平移组件2上的顶紧架组件3随着两平移组件2之间的相互靠近而靠近，直至顶紧架组件3上的定位孔与叉车车架4前桥支座上的定位销孔301相连通，最后通过螺栓等连接件实现顶紧架组件3与叉车车架4之间的定位连接；当叉车车架4与顶紧架组件3之间定位连接牢固后，即可进行叉车车架4的焊接操作。
43.整个定位连接机构结构紧凑，且该定位连接机构两顶紧架组件3之间的开档尺寸可通过平移组件2进行调整，满足于不同叉车车架4前桥支座不同开档尺寸的定位需求，柔性化程度高，适用范围广；采用定位连接机构辅助叉车车架4进行焊接工作时，两顶紧架组件3之间的开档尺寸可直接通过平移组件2进行调整，操作简便，耗费时间短，提高了叉车车架4的焊接效率，减轻了工作人员的工作强度，且采用定位连接机构后，叉车车架4的焊接工作仅需该定位连接机构即可，工序简单，无需其他转换装置，在一定程度上减少了占地面积，极大的减少了人力物力投入。
44.请参阅图2，所述支撑组件1为板材焊接而成的立体框架结构；所述支撑组件1包括纵向放置的支撑板12、纵向设置于所述支撑板正面两端的支撑侧板13、以及连接两所述支撑侧板的支撑横板14；所述支撑横板14一上一下的设置有两个、且所述支撑横板14的两端分别与两所述支撑侧板13的内侧面固接。
45.所述支撑板12上开设有一个以上的减重孔101；所述减重孔101为四边形通孔或圆形通孔。
46.由支撑板12、支撑侧板13和支撑横板14焊接而成的立体支撑组件1，结构牢固可靠，支撑侧板13与支撑横板14均设置于支撑板12的正面，且两支撑横板14与两支撑侧板13围成框架型结构，提高了整个支撑组件1的结构牢固性。同时，通过在支撑板12上开设减重孔101，节省材料，减轻了支撑板12的重量。
47.请参阅图2，所述平移组件2包括横向设置的丝杆21、旋合在所述丝杆上的平移螺母22、以及与所述平移螺母固接的平移板23；所述丝杆21的两端分别伸出两所述支撑侧板13的中部，且所述丝杆21的两端分别连接有位于所述支撑侧板13外侧的调节器24。
48.所述平移螺母22的中部固设有圆柱凸台201，且所述平移螺母22通过所述圆柱凸台201实现与所述平移板23的连接。
49.所述平移板23的中部开设有用以安装所述圆柱凸台201的连接孔、位于所述连接孔横向两侧的所述平移板23上还开设有圆形孔202；所述平移板23的背面一上一下设置有滑块25，且所述滑块25与所述平移滑轨11滑动连接。
50.具体组装时，平移螺母22上设置的圆柱凸台201插接于平移板23中部开设的连接孔内，且平移螺母22与平移板23之间固定连接；而通过在平移板23上开设圆形孔202，可减轻平移板23的质量，且通过开设的圆形孔202可查看平移板23背面的情况。在平移板23的背面一上一下的设置有滑块25，且位于上部的滑块25与设置在支撑板12上部的平移滑轨11滑动连接、位于下部的滑块25与设置在支撑板12下部的平移滑轨11滑动连接。具体使用时，人工调动调节器24，带动丝杆21转动，使得旋合在丝杆21上的两平移螺母22相互靠近，进而实现与平移螺母22相连的平移板23相互靠近；而设置在平移板23背面的滑块25与设置在支撑板12上的平移滑轨11滑动连接，确保两平移板23可沿着平移滑轨11平稳滑动，进而实现两平移板23之间的平稳靠近，提高了整个两平移板23使用过程中的平稳性与安全性。
51.请参阅图1和图3，两所述顶紧架之间的开档尺寸小于所述叉车车架4前桥支座之间的开档尺寸。
52.所述顶紧架组件3包括与所述叉车车架定位连接的顶紧架本体31、用以引导所述叉车车架与所述顶紧架本体相连接的导向板32、以及通过连接件与所述平移板相连的安装板33。
53.所述顶紧架本体31为弧形的立体结构；所述顶紧架本体31的外侧固设有弧形板34，且所述弧形板34和所述顶紧架本体31上开设有贯通的定位销孔301和锁紧螺纹孔302；所述定位销孔301与所述叉车车架4前桥支座上的定位孔相对应。
54.请参阅图4，所述导向板32为开设有u型槽的圆弧形立体结构，且所述导向板32的圆弧形外轮廓与所述叉车车架4前桥支座前端的圆弧形轮廓相匹配。
55.请参阅图5，在叉车车架4安装之前，人工调动调节器24来实现平移组件2的丝杆21转动，与丝杠旋合的两平移螺母22相互靠近，进而带动与平移螺母22相连的两平移板23相互靠近，使得安装在平移板23上的两顶紧架组件3相互靠近，实现两顶紧架组件3之间开档尺寸的收缩，但两顶紧架之间的尺寸小于叉车车架4前桥支座的开档尺寸。
56.再起吊叉车车架4，使得叉车车架4的前桥支座落于顶紧架本体31的上部，叉车车架4前桥支座通过与顶紧架本体31相连接的导向板32进行引导，使得叉车车架4的前桥支座进入与顶紧架本体31相连接的位置处，再通过人工调动调节器24来实现平移组件2的丝杆21转动，进一步使得与丝杠旋合的两平移螺母22相互靠近，进而进一步带动与平移螺母22
相连的两平移板23相互靠近，进而使得安装在平移板23上的两顶紧架组件3相互靠近，直至弧形板34和顶紧架本体31上开设的定位销孔301与叉车车架4前桥支座上的定位孔相连通，即定位销孔301的一端端面与定位孔一端端面接触贴合，再使用定位销对准该定位销孔301与定位孔，使得定位销穿过叉车车架4前桥支座上的定位孔与顶紧架本体31上的定位销孔301，进而实现支撑叉车车架4前桥支座的作用；再使用锁紧螺栓旋合在弧形板34和顶紧架本体31开设的锁紧螺纹孔302内，实现对叉车车架4与顶紧架组件3之间的定位锁紧；完成叉车车架4与定位连接机构之间的紧固后，即可对叉车车架4进行焊接操作。
57.由于内燃叉车有多种型号的叉车，且叉车车架4前桥支座的安装尺寸也存在很大的差异性，而该定位连接机构通过平移组件2可实现两顶紧架组件3的横向移动，进而实现两顶紧架组件3之间开档尺寸的柔性调节，进而实现叉车车架4前桥支座不同分度安装尺寸的柔性调节，故该定位连接机构的兼容性强，同时，通过导向板32可实现定位销孔301与定位孔之间的导向安装，满足了内燃叉车5-10吨叉车车架4的快速定位，便于后期的焊接操作。另外，采用该定位连接机构时，无需其他辅助工装，只需通过平移组件2来调节两顶紧架组件3之间的开档尺寸来满足叉车车架4前桥支座的开档尺寸即可，并且，在调节两顶紧架组件3之间的开档尺寸时，只需要转动丝杆21，带动旋合在丝杆21上的平移螺母22移动，进而带动与平移螺母22相连的平移板23沿着平移滑轨11移动即可，操作简便，定位精准快速。
58.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
59.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。