O型密封圈上料机构的制作方法

本实用新型属于气弹簧自动组装技术领域，更具体地说，是涉及一种o型密封圈上料机构。

背景技术：

根据特点和不同的应用领域，气弹簧又被称为支撑杆、空气支撑、角度调制器、压力杆、阻尼器等。其中支撑杆弹簧被广泛应用，汽车后备箱的支撑，书架门上的支撑，以及一些机械产品都用到此元件。因为气弹簧的体积小，压力稳定，行程可选择，适合用到各个方面。其内部充入惰性气体不易发生化学反应，导致气弹簧弹力稳定。其密封性良好，损坏后维修更换也方便。

气弹簧是新兴弹性元件，具有占用空间小、初始压力大、工作过程中弹压力基本稳定，在汽车、电子、夹具、模具等行业中的应用越来越广泛。气弹簧工作原理简单，主要是气缸密封，由于活塞两面的面积不一样，导致两侧的压力不一样，因此气弹簧可以进行伸缩。气弹簧结构简单，装配并不困难，但是人工装配会导致效率极低，导致市场供不应求。并且长时间人工装配，可能人为因素导致装配失误，或者造成密封元件损坏导致密封性差，满足不了气弹簧的标准等。并且长时间的人工作业会导致员工疲倦，重复一件事情会感到烦躁等情绪，这也会导致装配效率低下。因此，人工装配生产线的自动化程度比较低，手工装配不精确导致安装精度和装配精度同样低。

气弹簧主要由缸管、活塞杆、活塞、油封、导向筒、隔离阀、后堵、气堵等组成。其中活塞和隔离阀上有o型密封圈，与油封组成密封性组件；油封和导向筒与活塞杆装配成为活塞杆组件。

目前我国气弹簧的装配很多都采用手工装配，机器装配的不多，而且还有着很大的问题，主要问题如下：(1)装配效率很低，以某城市一家生产氮气弹簧的厂家作为举例，这家企业拥有100名员工，但是每年生产的氮气弹簧仅仅只有10万多个，根本不能满足日益增长的氮气弹簧的市场需求，每年还有极大空缺；(2)装配质量不稳定，密封件安装质量不佳，会受到很大的磨损，在很大程度上影响了氮气弹簧的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种o型密封圈上料机构，旨在解决目前气弹簧装配效率低、装配质量不稳定的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种o型密封圈上料机构，包括：密封圈上料组件和密封圈抓取组件，所述密封圈上料组件包括支撑架、密封圈推动气缸、密封圈推杆、推杆滑轨和密封圈上料筒，所述密封圈推动气缸安装于所述支撑架上，所述推杆滑轨安装在所述支撑架上，所述密封圈推杆与所述密封圈推动气缸的缸杆连接，所述密封圈推杆在所述密封圈推动气缸的作用下沿所述推杆滑轨往复滑动，所述密封圈上料筒安装在所述支撑架上，且所述密封圈上料筒的底部设有用于密封圈被所述密封圈推杆推出的缺口，所述密封圈被所述密封圈推杆推动到上料位置；密封圈抓取组件设置在所述密封圈上料组件的侧面，用于抓取被推送到所述上料位置的密封圈，并将密封圈压装在活塞杆上。

作为本申请另一实施例，所述支撑架上设有上料底座，所述上料底座上设有所述推杆滑轨，沿所述推杆滑轨延伸的方向设有用于密封圈被所述密封圈推杆推移运动的导向槽。

作为本申请另一实施例，所述导向槽的宽度与所述密封圈的外径适配。

作为本申请另一实施例，所述密封圈推杆包括与所述密封圈推动气缸的缸杆连接的固定板和与所述固定板连接的推板，所述推板的端部设有用于推动并限位所述密封圈的弧形板，所述推板和所述弧形板沿所述密封圈上料筒底部的缺口伸出，将密封圈推出。

作为本申请另一实施例，所述密封圈推杆的底部设有推杆滑块，所述推杆滑块与所述推杆滑轨滑动配合。

作为本申请另一实施例，所述支撑架的一端设有密封圈放置台，所述密封圈放置台上设有与所述导向槽衔接的引导槽和便于密封圈抓取组件抓取密封圈的让位槽，所述让位槽所在的位置为所述上料位置。

作为本申请另一实施例，所述上料底座上设有用于支撑所述密封圈上料筒的上料支架，所述上料支架包括两个支撑板和一个套装在密封圈外面的固定环，所述支撑板的上端与所述固定环固定连接，所述支撑板的下端与所述上料底座固定连接。

作为本申请另一实施例，所述密封圈抓取组件包括抓取支架、安装在所述抓取支架上的密封圈水平移动气缸、与所述密封圈水平移动气缸连接的密封圈竖直移动气缸、与所述密封圈竖直移动气缸的竖直移动滑块连接的密封圈气动手指和安装于所述竖直移动滑块上的下压气缸，所述密封圈气动手指包括四个用于从所述密封圈内部撑开抓取密封圈的卡爪；所述下压气缸连接多个与所述竖直移动滑块滑动配合的导向杆，所述导向杆的下端连接有用于在所述下压气缸的作用下压装密封圈的压板，所述压板上设有用于所述密封圈气动手指的卡爪上下移动的导向孔。

作为本申请另一实施例，所述压板的下端设有用于与所述密封圈接触压紧的凸台。

作为本申请另一实施例，所述竖直移动滑块上设有导引孔，所述导引孔内设有与所述导向杆滑动配合的导向筒。

本实用新型提供的o型密封圈上料机构的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型o型密封圈上料机构，利用密封圈推动气缸推动密封圈推杆沿推杆滑轨往复滑动，将密封圈从密封圈上料筒的底部的缺口推出，密封圈被密封圈推杆推动到上料位置；密封圈抓取组件抓取被推送到上料位置的密封圈，并将密封圈压装在活塞杆上。利用本实用新型提供的o型密封圈上料机构，无需人工操作，即可实现o型密封圈的自动上料，避免了人为操作造成的误差，提高了装配效率和装配质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的o型密封圈上料机构的立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的o型密封圈上料机构的去掉部分部件后的立体结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的密封圈推杆的立体结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的放置台的立体结构示意图；

图5为本实用新型实施例所采用的上料底座的立体结构示意图；

图6为本实用新型实施例所采用的密封圈上料筒的立体结构示意图；

图7为本实用新型实施例所采用的密封圈抓取组件的立体结构示意图；

图8为本实用新型实施例所采用的密封圈抓取组件的主视结构示意图；

图9为沿图8中a-a线的剖视结构示意图；

图10为图8提供的压板的立体结构示意图一；

图11为图8提供的压板的立体结构示意图二；

图12为图8提供的密封圈气动手指的立体结构示意图。

图中：1、上料底座；101、导向槽；2、支撑架；3、密封圈推动气缸；4、密封圈推杆；401、固定板；402、推板；403、弧形板；5、密封圈上料筒；6、密封圈竖直移动气缸；7、下压气缸；8、密封圈水平移动气缸；9、竖直移动滑块；10、抓取支架；11、导向杆；12、密封圈气动手指；13、压板；14、密封圈放置台；141、让位槽；142、引导槽；15、上料支架；151、支撑板；152、固定环；16、推杆滑块；17、推杆滑轨；18、导向筒。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请一并参阅图1至图12，现对本实用新型提供的o型密封圈上料机构进行说明。所述o型密封圈上料机构，包括密封圈上料组件和密封圈抓取组件，密封圈上料组件包括支撑架2、密封圈推动气缸3、密封圈推杆4、推杆滑轨17和密封圈上料筒5，密封圈推动气缸3安装于支撑架2上，推杆滑轨17安装在支撑架2上，密封圈推杆4与密封圈推动气缸3的缸杆连接，密封圈推杆4在密封圈推动气缸3的作用下沿推杆滑轨17往复滑动，密封圈上料筒5安装在支撑架2上，且密封圈上料筒5的底部设有用于密封圈被密封圈推杆4推出的缺口，密封圈被密封圈推杆4推动到上料位置；密封圈抓取组件设置在密封圈上料组件的侧面，用于抓取被推送到上料位置的密封圈，并将密封圈压装在活塞杆上。

本实用新型提供的o型密封圈上料机构，与现有技术相比，利用密封圈推动气缸3推动密封圈推杆4沿推杆滑轨17往复滑动，将密封圈从密封圈上料筒5的底部的缺口推出，密封圈被密封圈推杆4推动到上料位置；密封圈抓取组件抓取被推送到上料位置的密封圈，并将密封圈压装在活塞杆上。利用本实用新型提供的o型密封圈上料机构，无需人工操作，即可实现o型密封圈的自动上料，避免了人为操作造成的误差，提高了装配效率和装配质量。

其中，密封圈推杆4向前移动，即可将密封圈上料筒5内最底部的密封圈推出，在密封圈推杆4向前将密封圈推出后，密封圈上料筒5内的密封圈被密封圈推杆4挡住，不能落下，当密封圈推杆4向后移动至移出密封圈上料筒5时，密封圈落下，密封圈推杆4重复向前移动，即可将下一个密封圈推出，形成不间断的往复推出密封圈的运动，满足自动上料的需求。

密封圈上料筒5为长300mm，内径24.5mm的空心圆柱，底部的缺口是为了推杆更好地将o型密封圈推出。密封圈厚2mm，因此，该密封圈上料筒5可以装下300个密封圈。并且该上料筒可以调换更长的结构，能放更多的密封圈，为了提高密封圈排列的整齐，在密封圈上料时，可以选择一根长细轴将密封圈套在轴上进行上料，轴的上端设有支撑在密封圈上料筒5上的挡片，下端不能突出缺口的上沿，以保证最底部的密封圈不在轴上，便于推出。

作为本实用新型提供的o型密封圈上料机构的一种具体实施方式，请参阅图1至图6，支撑架2上设有上料底座1，上料底座1上设有推杆滑轨17，沿推杆滑轨17延伸的方向设有用于密封圈被密封圈推杆4推移运动的导向槽101。

本实施例中，上料底座1长800mm，宽160mm，厚15mm，中间部分开槽是为了安装推杆滑轨17，防止推杆滑块16与其摩擦，顶部的导向槽101，其宽度与密封圈一致，是为了更好地引导密封圈到放置台上。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图5，导向槽101的宽度与密封圈的外径适配。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，参阅图2至图6，密封圈推杆4包括与密封圈推动气缸3的缸杆连接的固定板401和与所述固定板401连接的推板402，推板402的端部设有用于推动并限位密封圈的弧形板403，推板402和弧形板403沿密封圈上料筒5底部的缺口伸出，将密封圈推出。

密封圈推杆4是将o型密封圈推至上料位置的机构，弧形板403的高度为2mm，正好是一个密封圈的厚度，这样会使它更好的接触密封圈，防止其偏移，后边与气缸通过螺栓连接。在密封圈推动气缸3的推动下，密封圈推杆4与密封圈推动气缸3联动将密封圈推出。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图2，密封圈推杆4的底部设有推杆滑块16，推杆滑块16与推杆滑轨17滑动配合。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图1至图4，支撑架2的一端设有密封圈放置台14，密封圈放置台14上设有与导向槽101衔接的引导槽142和便于密封圈抓取组件抓取密封圈的让位槽141，让位槽141所在的位置为上料位置。设置让位槽141是便于密封圈气动手指12的卡爪有向下伸的空间，将密封圈抓住，引导槽142与导向槽101衔接，使密封圈推杆4直接将密封圈推送到让位槽141上。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图1至图2，上料底座1上设有用于支撑所述密封圈上料筒5的上料支架15，上料支架15包括两个支撑板151和一个套装在密封圈外面的固定环152，支撑板151的上端与固定环152固定连接，支撑板151的下端与上料底座1固定连接。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图1、图7至图12，密封圈抓取组件包括抓取支架10、安装在所述抓取支架10上的密封圈水平移动气缸、与所述密封圈水平移动气缸连接的密封圈竖直移动气缸6、与所述密封圈竖直移动气缸6的竖直移动滑块9连接的密封圈气动手指12和安装于所述竖直移动滑块9上的下压气缸7，所述密封圈气动手指12包括四个用于从所述密封圈内部撑开抓取密封圈的卡爪；所述下压气缸7连接多个与所述竖直移动滑块9滑动配合的导向杆11，所述导向杆11的下端连接有用于在所述下压气缸7的作用下压装密封圈的压板13，所述压板13上设有用于所述密封圈气动手指12的卡爪上下移动的导向孔。

参见图7，抓取支架10为l型结构，是为了更方便的接近工作台，防止碰撞，节约材料，采用45号钢，结构稳定。

o型密封圈抓取组件为压入式机械爪，由于密封圈内径要比活塞的外径小，所以密封圈气动手指12撑开o型密封圈抓取时无法将其套在活塞上，因此用压入式，一撑一压将密封圈套在活塞上。该组件上方的下压气缸7在工作时，会将底部的压板13向下推动使o型密封圈套在活塞上。

该机构工作时，旋转工作台将活塞杆旋转至密封圈抓取组件下方，旋转工作台上设有放置活塞杆的夹具，夹具上设有定位孔，活塞杆的一端插入定位孔内，密封圈水平移动气缸8带动抓取有密封圈的密封圈气动手指12移动到活塞杆的正上方，密封圈竖直移动气缸6,向下移动，将密封圈对准活塞杆，下压气缸7推动压板13下移，将撑开在密封圈气动手指12上的密封圈压入活塞杆，实现密封圈与活塞杆的自动组装。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图7至图11，所述压板13的下端设有用于与所述密封圈接触压紧的凸台。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图7至图9，竖直移动滑块9上设有导引孔，导引孔内设有与所述导向杆11滑动配合的导向筒18。

本实用新型工作原理如下：将o型密封圈装到一个直径27mm的密封圈上料筒5内，该密封圈上料筒5长300mm，o型密封圈厚2mm，则可以装下150个o型密封圈。密封圈上料筒5下方有高2.5mm的缺口，后有一个推杆靠气缸移动，可以将o型密封圈推至指定位置上，再由撑开式机械手(密封圈气动手指12)抓取移至旋转工作台进行装配。装配过程中，由于密封圈气动手指12撑开将o型密封圈套在卡爪上，装配时由密封圈竖直移动气缸6控制其上下运动，到达一定位置，下压气缸7驱动压板13向下移动，下压气缸7上的外圈手爪向下运动将o型密封圈套在活塞上。

该机构中，密封圈水平移动气缸8为无杆气缸，因为无杆气缸的进度较高，更能准确的使密封圈气动手指12撑开抓住密封圈，在密封圈气动手指12到达放置台上方时，由密封圈竖直移动气缸6将其向下推，然后密封圈气动手指12张开抓住密封圈，由密封圈水平移动气缸8送到装配工位上，装配时，密封圈会被下压气缸7向下推动，将密封圈压在活塞上，重复此过程。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。