一种锻造模具腔体顶出结构的制作方法

1.本实用新型涉及锻造模具技术领域，具体领域为一种锻造模具腔体顶出结构。


背景技术：

2.锻造是一种常见的构件加工手段，通过对原料金属进加热，使其临近熔融状态，通过外力进行冲击，对原料内部的杂质进行清除，同时对原料内部的分子排布进行改变，增强金属的强度，腔体结构是常见的一种构件结构，常见的腔体制造方式为切削形成及锻压形成，锻压形成的腔体结构相较于切削形成的腔体结构具有更高的耐用性，而锻压腔体构件的的时间，锻造模具的腔体顶出结构最为关键，现有的顶出结构多为一体成型，锻造过程中接触面积大，需要通过更多次数的冲击及更大的压强进行锻造，而通过多次更换顶出结构实现尺寸的变化，费时费力，且由于时间的延长，加热的金属原料冷却，锻造难度也大大增加，为此我们提出一种锻造模具腔体顶出结构


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种锻造模具腔体顶出结构，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种锻造模具腔体顶出结构，包括上安装板、下安装板与中心下压柱，所述上安装板与下安装板间固定安装连接立柱，所述连接立柱、上安装板、下安装板轴心重合，所述下安装板的下表面固定安装中心下压柱，所述中心下压柱的外周滑动安装有内围套管，所述外围套管外周滑动安装有中围套管，所述中围套管外周滑动安装有外围套管，所述上安装板与下安装板间均匀分布有外围液压缸、中围液压缸与内围液压缸，所述外围液压缸位于同一圆周上均匀分布，所述中围液压缸位于同一圆周上均匀分布，所述内围液压缸位于同一圆周上均匀分布，所述下安装板上开设有均匀分布的外围穿孔、中围穿孔与内围穿孔，所述外围穿孔的位置匹配外围液压缸的位置，所述中围穿孔的位置匹配中围液压缸的位置，所述内围穿孔位置匹配内围液压缸位置，每个所述的外围液压缸均通过连接杆连外围套管，每个所述的中围液压缸均通过连接杆连接中围套管，每个所述的内围液压缸均通过连接杆连接内围套管。
5.优选的，所述外围液压缸、中围液压缸与内围液压缸为相同结构，所述外围液压缸包括主缸体，所述主缸体的外周螺装有均匀分布的辅助支柱，所述辅助支柱的外周套装有辅助套管。
6.优选的，所述外围穿孔所在的圆、中围穿孔所在的圆和内围穿孔所在的圆绕共同的圆心偏转相同的角度。
7.优选的，所述外围液压缸的自由端贯穿外围穿孔，所述中围液压缸的自由端贯穿中围穿孔，所述内围液压缸的自由端贯穿内围穿孔。
8.优选的，所述外围液压缸的最大行程、中围液压缸的最大行程、内围液压缸的最大行程相同。
9.优选的，所述外围套管的长度、中围套管的长度、内围套管的长度相同。
10.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过对结构进行重新设计，构成多层环套的形式，根据锻造需求在中心下压柱的外侧进行内围套管的滑行、中围套管的滑行及外围套管的滑行，实现锻造过程中接触面积的变换，同时避免需要多层更换整体结构造成的时间浪费，而且整个过程操作简单。
附图说明
11.图1为本实用新型的主视结构示意图；
12.图2为本实用新型的下安装板的俯视结构示意图；
13.图3为本实用新型的上安装板、下安装板及其内机构安装的结构示意图；
14.图4为本实用新型的外围液压管的主视结构示意图。
15.图中：1、上安装板，2、下安装板，3、中心下压柱，4、连接立柱，5、外围液压缸，51、主缸体，52、辅助支柱，53、辅助套管，6、中围液压缸，7、内围液压缸，8、外围套管，9、中围套管，10、内围套管，11、外围穿孔、12、中围穿孔，13、内围穿孔，14、连接杆。
具体实施方式
16.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
17.请参阅图1
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4，本实用新型提供一种技术方案：一种锻造模具腔体顶出结构，包括上安装板1、下安装板2与中心下压柱3，所述上安装板1与下安装板2间固定安装连接立柱4，所述连接立柱4、上安装板1、下安装板2轴心重合，所述下安装板2的下表面固定安装中心下压柱3，所述中心下压柱3的外周滑动安装有内围套管10，所述外围套管8外周滑动安装有中围套管9，所述中围套管9外周滑动安装有外围套管8，所述上安装板1与下安装板2间均匀分布有外围液压缸5、中围液压缸6与内围液压缸7，所述外围液压缸5位于同一圆周上均匀分布，所述中围液压缸6位于同一圆周上均匀分布，所述内围液压缸7位于同一圆周上均匀分布，所述下安装板2开设有均匀分布的外围穿孔11、中围穿孔12与内围穿孔13，所述外围穿孔11的位置匹配外围液压缸5的位置，所述中围穿孔12的位置匹配中围液压缸6的位置，所述内围穿孔13位置匹配内围液压缸7位置，每个所述的外围液压缸5均通过连接杆14连外围套管8，每个所述的中围液压缸6均通过连接杆14连接中围套管9，每个所述的内围液压缸7均通过连接杆连接内围套管10。
18.上安装板1与下安装板2为其上的外围液压缸5、中围液压缸6和内围液压缸7通过安装基础，同时对其进行保护，而外围液压缸5、中围液压缸6和内围液压缸7的伸缩端连接对应外围套管8、中围套管9和内围套管10，通过外围液压缸5、中围液压缸6和内围液压缸7的推动，使得外围套管8、中围套管9和内围套管10进行位置变化，继而与中心下压柱3进行配，实现锻造接触面积的变化。
19.具体而言，所述外围液压缸5、中围液压缸6与内围液压缸7为相同结构，所述外围液压缸5包括主缸体51，所述主缸体51的外周螺装有均匀分布的辅助支柱52，所述辅助支柱
52的外周套装有辅助套管53。
20.通过在主缸体51的外周均匀分布设置辅助支柱52，增加主缸体51的承载能力，避免锻造过程中出现超压损坏问题，通过辅助套管53进一步增加承载能力，以及对辅助支柱52与主缸体51进行分离，辅助支柱52破坏后损伤主缸体51。
21.具体而言，所述外围穿孔11所在的圆、中围穿孔12所在的圆和内围穿孔13所在的圆绕共同的圆心偏转相同的角度。
22.上述结构为外围穿孔11到圆心的连线、中围穿孔12到圆心的连线及内围穿孔13到中心的连线之间的夹角相同，增加了装置工作过程中载荷的稳定分布，同时避免外围穿孔11、中围穿孔12和内围穿孔13对下安装板2的强度造成影响。
23.具体而言，所述外围液压缸5的自由端贯穿外围穿孔11，所述中围液压缸6的自由端贯穿中围穿孔12，所述内围液压缸7的自由端贯穿内围穿孔13。
24.通过上述方式，使得外围液压缸5、中围液压缸6及内围液压缸7能够带动其连接连接杆14进行有效的伸缩，避免了连接杆14的运动卡死问题。
25.具体而言，所述外围液压缸5的最大行程、中围液压缸6的最大行程、内围液压缸7的最大行程相同。
26.实现对外围套管8、中围套管9及内围套管10进行等距离的推动，保证装置配合的有效性。
27.具体而言，所述外围套管8的长度、中围套管9的长度、内围套管10的长度相同。
28.通过长度相同限制，使得外围套管8、中围套管9及内围套管10在最下端时能够与中心下压柱3的下端面相平齐。
29.工作原理：工作时，将待锻造原料加热固定好后，先通过中心下压柱3进行冲击锻造，当腔体成型后，再通过内围液压缸7边锻造边推动内为套管下行，直至内围套管10的下端面与中心下压柱3下端齐平时，二次锻造腔体成型，而后通过内围套管10的操作方式操作中围套管9及外围套管8，继而实现逐渐增加锻造接触面积的效果。
30.在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
31.本实用新型使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述。
32.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。