一种模块化建筑承重立柱的自动铆装装置的制作方法

本实用新型涉及建筑技术领域，具体涉及一种模块化建筑承重立柱的自动铆装装置。

背景技术：

模块化建筑是一种组装化技术，它用事先预制好的模块构件，比如墙体等组装成各种房屋，模块构件在工厂中预制，便于组织工业化生产、提高工效、减少材料消耗、受季节影响小，模块化建筑具有施工速度快、抗震性能好、使用面积大、建筑自重轻、施工简便、组装灵活等特点，因此在城市建设中具有很好的应用价值。

在模块化建筑的承重立柱铆装的过程中，承重立柱铆装都是直接放置在钢板上，铆装制作精度很难达到模块技术要求，且没有专用的的铆装模具，致使承重立柱长短方向尺寸偏差严重，焊接完成后长短不一，严重影响后期承重立柱铣削的加工量，对铣床刀盘刀粒造成致命损伤，严重威胁模块化建筑高层建筑精度。因此，急需一种能够解决现有问题的模块化建筑承重立柱的自动铆装装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种模块化建筑承重立柱的自动铆装装置。

本实用新型提供了如下技术方案：

一种模块化建筑承重立柱的自动铆装装置，包括铆装单元、传送单元和固定单元，所述铆装单元和所述固定单元分别设于所述传送单元的两侧，所述传送单元包括多个传送滚轮，所述传送滚轮用于传送承重立柱，所述固定单元包括至少一个第一油缸，所述第一油缸的伸缩杆的端部固定有推管挡板，所述铆装单元包括铆装机架，所述铆装机架的一端固定有固定靠山，所述铆装机架的另一端设有油缸轨道，所述油缸轨道上设有第二油缸和活动靠山，所述固定靠山和所述活动靠山相对设置，所述第二油缸的伸缩杆的端部固定有所述活动靠山，所述铆装机架上还设有至少一个气缸支撑架，所述气缸支撑架位于所述固定靠山和所述活动靠山之间，所述气缸支撑架上固定有铆装模具，且所述气缸支撑架的一侧设有侧推管气缸，所述气缸支撑架的顶部设有顶部压紧气缸，所述顶部压紧气缸位于所述铆装模具的上方。

优选的，所述传送单元还包括传送机架，多个所述传送滚轮安装在所述传送机架上，所述传送机架上靠近所述固定靠山处设有限位器。

优选的，所述固定单元还包括固定机架，所述第一油缸设于所述固定机架的顶部，所述推管挡板朝向所述铆装单元的一侧。

优选的，所述铆装模具上设有直角贴合面。

优选的，所述直角贴合面的侧面上设有供所述侧推管气缸穿过的通孔，当所述承重立柱与所述直角贴合面相贴合时，所述侧推管气缸的端部位于所述通孔内。

优选的，所述铆装单元还包括侧靠山和红外线测距尺，所述红外线测距尺安装在所述侧靠山的内侧，且所述直角贴合面的侧面上设有第一内凹槽，所述侧靠山和所述红外线测距尺安装在所述内凹槽内。

优选的，所述油缸轨道顶面的高度低于所述侧靠山底部的高度，所述固定靠山靠近所述活动靠山的一侧侧面为固定面，所述承重立柱的长度大于所述固定面与所述侧靠山的一端端面之间的距离，所述侧靠山的一端为靠近所述活动靠山的一端。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型在承重立柱长度方向上使用第一油缸配合配合红外线测距尺来保证承重立柱长度在长度方向上的绝对精度，本实用新型使用传送滚轮传送承重立柱，承重立柱传送到限位器处后，可以利用第一油缸将承重立柱推入到铆装模具处，实现了承重立柱的自动上料，且气缸支撑架上设有顶部压紧气缸，能够保证承重立柱与铆装模具中直角贴合面的贴合度，在承重立柱铆装结束后，可以利用侧推管气缸将承重立柱推入到传送单元的传送滚轮上，便于将承重立柱传送到其它立柱工位，本实用新型的铆装装置方便使用，且第二油缸、第一油缸、侧推管气缸、顶部压紧气缸等的使用，也有助于对不同尺寸的承重立柱进行操作，使用范围较广。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解和说明。

图1是本实用新型的主视结构示意图；

图2是本实用新型的a-a方向的测试示意图。

图中标记为：1、传送单元；101、传送滚轮；102、传送机架；103、限位器；2、固定单元；201、第一油缸；202、推管挡板；203、固定机架；3、铆装单元；301、铆装机架；302、固定靠山；303、油缸轨道；304、第二油缸；305、活动靠山；306、气缸支撑架；307、铆装模具；308、直角贴合面；309、侧推管气缸；310、顶部压紧气缸；311、侧靠山；312、红外线测距尺；4、承重立柱。

具体实施方式

如图1和图2所示，一种模块化建筑承重立柱的自动铆装装置，包括铆装单元3、传送单元1和固定单元2，铆装单元3和固定单元2分别设于传送单元1的两侧，传送单元1包括多个传送滚轮101，传送滚轮101用于传送承重立柱4，传送单元1还包括传送机架102，多个传送滚轮101安装在传送机架102上，传送机架102上靠近固定靠山302处设有限位器103。

固定单元2包括至少一个第一油缸201，第一油缸201的伸缩杆的端部固定有推管挡板202，固定单元2还包括固定机架203，第一油缸201设于固定机架203的顶部，推管挡板202朝向铆装单元3的一侧。

铆装单元3包括铆装机架301，铆装机架301的一端固定有固定靠山302，铆装机架301的另一端设有油缸轨道303，油缸轨道303上设有第二油缸304和活动靠山305，固定靠山302和活动靠山305相对设置，第二油缸304的伸缩杆的端部固定有活动靠山305，铆装机架301上还设有至少一个气缸支撑架306，气缸支撑架306位于固定靠山302和活动靠山305之间，气缸支撑架306上固定有铆装模具307，且气缸支撑架306的一侧设有侧推管气缸309，气缸支撑架306的顶部设有顶部压紧气缸310，顶部压紧气缸310位于铆装模具307的上方。

铆装模具307上设有直角贴合面308，直角贴合面308的侧面上设有供侧推管气缸309穿过的通孔，当承重立柱4与直角贴合面308相贴合时，侧推管气缸309的端部位于通孔内，铆装单元3还包括侧靠山311和红外线测距尺312，红外线测距尺312安装在侧靠山311的内侧，且直角贴合面308的侧面上设有第一内凹槽，侧靠山311和红外线测距尺312安装在内凹槽内。油缸轨道303顶面的高度低于侧靠山311底部的高度，固定靠山302靠近活动靠山305的一侧侧面为固定面，承重立柱4的长度大于固定面与侧靠山311的一端端面之间的距离，侧靠山311的一端为靠近活动靠山305的一端。

本实施例的使用过程为：承重立柱4在传送滚轮101上被传送到限位器103处，经红外识别后被第一油缸201及推管挡板202推送到铆装模具307内；然后第二油缸304推动活动靠山305移动，从而将承重立柱4朝着固定靠山302的方向移动，且红外线测距尺312工作有助于将承重立柱4长度方向公差控制在公差范围内；然后顶部压紧气缸310工作，将承重立柱4与直角贴合面308压紧贴合；当承重立柱4的铆装结束后，第二油缸304和顶部压紧气缸310复原，侧推管气缸309将承重立柱4推送到传送滚轮101上，以便于输送到其它工位。

本实施例在承重立柱4长度方向上使用第一油缸201配合配合红外线测距尺312来保证承重立柱4长度在长度方向上的绝对精度，本实施例使用传送滚轮101传送承重立柱4，承重立柱4传送到限位器103处后，可以利用第一油缸201将承重立柱4推入到铆装模具307处，实现了承重立柱4的自动上料，且气缸支撑架306上设有顶部压紧气缸310，能够保证承重立柱4与铆装模具307中直角贴合面308的贴合度，在承重立柱4铆装结束后，可以利用侧推管气缸309将承重立柱4推入到传送单元1的传送滚轮101上，便于将承重立柱4传送到其它立柱工位，本实施例的铆装装置方便使用，且第二油缸304、第一油缸201、侧推管气缸309、顶部压紧气缸310等的使用，也有助于对不同尺寸的承重立柱4进行操作，使用范围较广。

以上所述仅为本实用新型的优选应用案例，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。