一种圆筒工件的加工成型装置的制作方法

本申请涉及圆筒工件加工制造技术领域，尤其是涉及一种圆筒工件的加工成型装置。

背景技术：

汽车零配件上经常会用到圆筒状的金属零件，作为汽车上所需要用到的管件，一般圆筒工件在加工成型工艺中，首先将钢带通过剪切，形成一块一块形状为长方形或正方形的钢片，再通过设备将剪切后的钢片沿其自身宽度或长度方向上弯曲卷绕形成圆筒状的工件。

相关技术中，将剪切好的钢片通过传送辊设备输送到压制卷绕的设备中，压制卷绕的设备通过设备上的模具将钢片卷绕压制成圆筒状，之后将零件从模具中取出，进行下一工艺流程加工，在压制卷绕后圆筒工件会在轴向上留有一条缝隙，工人需要对圆筒工件上的缝隙进行收口作业，将圆筒工件向内挤压，缩小内径，最终使缝隙两侧的钢片能够在人工挤压下贴合在一起。

上述中的相关技术中，收口一般通过人工将位于缝隙处的圆筒工件边沿相互挤压靠近，达到收口的目的，但是发明人认为人工收口会有效率低，影响生产效率的问题。

技术实现要素：

为了提高生产效率，本申请提供一种圆筒工件的加工成型装置。

本申请提供的一种圆筒工件的加工成型装置采用如下的技术方案：

一种圆筒工件的加工成型装置，包括机架，所述机架上设置有压制卷型组件和定型辊，所述定型辊固定在机架上，且所述定型辊的轴向与机架的长度方向平行，钢片通过压制卷型组件套设在定型辊周侧并卷绕呈圆筒状，所述机架上设置有收口组件；所述收口组件包括多组固定盘，所述机架上设置有滑移架，多组所述固定盘转动设置在滑移架上，所述滑移架位于定型辊下侧，每一组所述固定盘的数量为两个，且两个所述固定盘相对设置，每一所述固定盘顶部均设置有绕固定盘周向上形成的锥度，所有组所述固定盘按锥度的大小依次排列分布，相对设置的两个所述固定盘之间形成有用于收口的间隙，所述间隙沿固定盘的排布长度方向上分布设置，且所述间隙由靠近压制卷型组件的一端向远离靠近压制卷型组件逐渐减小，所述滑移架沿机架的长度方向滑移设置，所述机架上设置有驱动滑移架滑移的第一驱动部件。

通过采用上述技术方案，通过滑移架上的若干个固定盘上锥度形成的收口用的间隙，压制卷绕组件先将钢片卷绕呈圆筒状，得到圆筒工件，接着通过间隙对圆筒工件缝隙处两边沿进行挤压，将圆筒工件进行收口，整个过程通过成型装置实现，取代人工收口，大大提高了生产效率。

优选的，所述第一驱动部件包括第一驱动气缸，所述第一驱动气缸的一端固定在机架上，所述第一驱动气缸的另一端与滑移架固定。

通过采用上述技术方案，第一驱动气缸驱动滑移架沿机架的长度方向滑移，滑移架带动若干个固定盘滑移，若干个固定盘的上表面均与钢片的两端接触，具体实现固定盘将钢片的两端压紧成型。

优选的，所述压制卷型组件包括滑移块、卡爪以及驱动滑移块滑移的第二驱动部件，所述滑移块滑移设置在机架内，所述滑移块上水平开设有第二滑移槽，所述第二滑移槽内滑移设置有滑移杆，所述机架上开设有弧形槽，所述滑移杆的两端分别滑移设置在机架的弧形槽内，所述卡爪的一端滑移杆固定；通过所述卡爪的另一端与定型辊配合，将钢片制成圆柱状。

通过采用上述技术方案，滑移杆在第二滑移槽和弧形槽内同时滑移，滑移杆带动卡爪将钢片压紧在定型辊上，并将钢片定型呈圆柱状，具体实现钢片定型。

优选的，所述第二驱动部件包括第二驱动气缸，第二驱动气缸的一端固定在机架上，所述第二驱动气缸的另一端与滑移杆块固定。

通过采用上述技术方案，第二驱动气缸驱动滑移块在机架内滑移，滑移块带动滑移杆在第二滑移槽和弧形槽内同时滑移，具体实现滑移杆在机架上滑移。

优选的，所述机架上设置有托起组件，所述托起组件包括固定座以及驱动固定座升降的第三驱动部件，所述固定座设置在滑移架上，所述固定座与钢片抵触设置。

通过采用上述技术方案，钢片成型后，固定座与钢片的底部抵紧设置，且在第一驱动气缸的驱动下，固定座将钢片从定型辊上脱离。

优选的，所述第三驱动部件包括第三驱动气缸，所述第三驱动气缸的活塞杆竖直方向伸缩，所述第三驱动气缸的一端固定在滑移架上，所述第三驱动气缸的另一端与固定座固定。

通过采用上述技术方案，第三驱动气缸带动固定座升降，具体实现固定座的上表面与钢片抵触。

优选的，所述机架上设置有限位件。

优选的，所述限位件包括内凹辊，所述内凹辊转动设置在机架上，所述内凹辊的轴线水平垂直机架的长度方向。

通过采用上述技术方案，圆柱状的钢片通过内凹辊，具体实现钢片圆柱度的校核。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

通过滑移架上的若干个固定盘将圆筒工件的两端压紧设置，有助于提高零件的收口质量，从而减少零件的废品率；

圆筒工件通过内凹辊，有助于对成型后的钢片进行校验，从而提高了生产过程中检验的效率。

附图说明

图1为本申请实施例圆筒工件的加工成型装置的整体结构的轴测示意图；

图2为本实施例主要体现压制卷型组件结构的示意图；

图3为本实施例主要体现收口组件结构的示意图；

图4为本实施例主要体现固定架结构的示意图。

附图标记：1、机架；11、第一滑移槽；12、第一驱动部件；121、第一驱动气缸；2、压制卷型组件；21、滑移块；211、第二滑移槽；22、卡爪；221、卡接槽；23、第二驱动部件；231、第二驱动气缸；3、收口组件；31、固定盘；311、第一固定盘；312、第二固定盘；313、第三固定盘；314、第四固定盘；315、第五固定盘；315、第六固定盘；4、托起组件；41、固定座；411、第一固定块；412、支撑座；4121、支撑槽；42、第三驱动部件；421、第三驱动气缸；5、安装架；51、弧形槽；52、滑移杆；53、第四滑移槽；6、定型辊；61、连接杆；7、滑移架；71、安装块；72、第二固定块；721、转动轮；73、第三滑移槽；74、支撑架；741、第一连接板；742、第二连接板；8、固定架；81、固定杆；82、支撑杆；83、第一连接架；84、第二连接架；85、加强板；86、限位件；861、内凹辊；9、铰接轴。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种圆筒工件的加工成型装置。

参照图1，圆筒工件的加工成型装置包括机架1、压制卷型组件2、收口组件3以及托起组件4。

参照图2，机架1上焊接设置有安装架5，安装架5长度方向上的两侧底部分别与机架1宽度方向两侧焊接固定，安装架5内呈中空设置，整体呈倒u型，安装架5在高度方向上的两侧内壁开设有第四滑移槽53，两个第四滑移槽53相对称设置，其中一个第四滑移槽53贯穿至安装架5的外侧面，且两个第四滑移槽53均沿安装架5的高度方向上延伸设置。

参照图2，压制卷型组件2包括滑移块21、卡爪22以及第二驱动部件23，滑移块21呈长方体状，滑移块21的两侧分别滑移设置在两个第四滑移槽53内，滑移块21两侧在第四滑移槽53内沿安装架5的高度方向上往复滑移。

参照图1和2，安装架5沿机架1长度方向的一侧侧壁上开设有两个弧形槽51，弧形槽51的形状为圆弧状，安装架5侧壁上的两个弧形槽51沿安装架5高度方向的中线对称设置，安装架5侧壁上的两个弧形槽51之间间距由高到低逐渐增大设置。

参照图2，滑移块21在机架1长度方向上的一侧开设有两个第二滑移槽211，两个第二滑移槽211均沿机架1的宽度方向上延伸设置，且两个第二滑移槽211沿安装架5高度方向上的中线对称设置，第二滑移槽211的截面形状为长方形。

参照图1和2，每个第二滑移槽211内均滑移设置有滑移杆52，滑移杆52呈圆柱状，两个滑移杆52的一端分别滑移嵌设在对应的第二滑移槽211内。

参照图2，卡爪22的数量有两个，且呈对称设置，每一个卡爪22的顶部一侧与位于另一个卡爪22正上方的滑移块21通过滑移杆52铰接设置，并且每一个卡爪22的底部侧面凹陷形成有卡接槽221，两个卡接槽221的截面均呈半圆形设置，且两个卡接槽221的槽口相对设置。

参照图2，其中一个卡爪22固定安装有铰接轴9，铰接轴9沿机架1的长度方向上延伸设置，铰接轴9与另一个卡爪22铰接设置，且铰接轴9的设置高度低于滑移杆52的设置高度，且铰接轴9远离滑移杆52的一端转动安装于安装架5上，滑移杆52在第二滑移槽211内滑移时，带动两个卡爪22做剪切式运动，两个卡爪22底部的卡接槽221相互靠近或者相互远离运动。

参照图2，本实施例中，第二驱动部件23包括第二驱动气缸231，第二驱动气缸231的缸体焊接固定在安装架5的顶部，第二驱动气缸231的活塞杆垂直于安装架5的顶壁，第二驱动气缸231的活塞杆贯穿安装架5的顶壁，且第二驱动气缸231的活塞杆的自由端与滑移块21的表面焊接固定，第二驱动气缸231的活塞杆带动滑移块21沿第四滑移槽53的长度方向滑移。

参照图2，安装架5的一侧焊接固定有连接杆61，连接杆61的形状为l型，连接杆61背离安装架5的一端弯曲90度形成连接端，在连接端上焊接固定有圆柱体形状的定型辊6，定型辊6的轴向平行于机架1的长度方向，且定型辊6位于两个卡接槽221之间，通过卡接槽221的内壁与定型辊6周侧的外壁配合，将钢片被挤压成圆筒状，工件受力均匀，使挤压后的工件缝隙面向机架底部。

参照图2，机架1上开设有第一滑移槽11，第一滑移槽11沿机架1的长度方向延伸，第一滑移槽11内滑移设置有滑移架7，滑移架7沿机架1高度方向上的截面呈“t”型，滑移架7的侧壁上凸出设置有凸块73，凸块73位于第一滑移槽11内，且与第一滑移槽11滑移配合。

参照图2，机架1上设置有第一驱动部件12，本实施例中，第一驱动部件12包括第一驱动气缸121，第一驱动气缸121的缸体固定在机架1长度方向的一侧，第一驱动气缸121的活塞杆平行于机架1的长度方向，且第一驱动气缸121的活塞杆背离第一驱动气缸121缸体的一端与滑移架7焊接固定；第一驱动气缸121驱动滑移架7沿机架1长度方向滑移。

参照图2和图3，滑移架7的顶部通过螺栓固定有十二个安装块71，每个安装块71均呈长方体状，十二个安装块71在滑移架7上均匀分为两组，且2×6阵列排布，每组安装块71均沿机架1的长度方向在滑移架7上均匀间隔设置。

参照图3，收口组件3包括固定盘31，固定盘31分两组，每组固定盘31包括第一固定盘311、第二固定盘312、第三固定盘313、第四固定盘314、第五固定盘315以及第六固定盘315，每一个固定盘的顶部均通过倒角形成一定的锥度，且每组固定盘31的第一固定盘311、第二固定盘312、第三固定盘313、第四固定盘314、第五固定盘315以及第六固定盘315的锥度依次减小，且每组固定盘31的第一固定盘311、第二固定盘312、第三固定盘313、第四固定盘314、第五固定盘315以及第六固定盘315依次通过转轴转动安装在两组安装块71的顶部，转轴的轴线垂直于安装块71的表面设置。

参照图2和图3，滑移架7顶部通过螺栓固定有六个第二固定块72，六个第二固定块72均位于固定盘31背离第一驱动气缸121的一侧，第二固定块72呈2×3矩阵排列，六个第二固定块72均匀分成两组，且两组第二固定块72均沿机架1的长度方向均匀间隔设置。

参照图3，第二固定块72沿机架1宽度方向分成三组，相邻两个固定块之间均转动连接有转动轮721，转动轮721的转动轴线垂直于第二固定块72的侧面，圆筒工件从转动轮721的周向表面经过。

参照图2和图3，托起组件4包括固定座41和第三驱动部件42，固定座41包括第一固定块411和支撑座412，第一固定块411与支撑座412焊接固定，第一固定块411呈长方体状，支撑座412背离第一固定块411的一侧开设有支撑槽4121，支撑槽4121的截面形状为半圆形，支撑槽4121沿机架1的长度方向上延伸设置。

参照图3，滑移架7背离第一驱动气缸121的一侧竖直开设有第三滑移槽73，第一固定块411和支撑座412靠近滑移架7的一侧滑移设置在第三滑移槽73内，且在第三驱动部件42的驱动下，在第三滑移槽73内垂直升降。

参照图3，滑移架7的底部背离第一驱动气缸121的一侧焊接固定有支撑架74，支撑架74呈“l”型，支撑架74包括第一连接板741和第二连接板742，第一连接板741的一端和第二连接板742的一端焊接固定，第一连接板741背离第二连接板742的一端与滑移架7的底部焊接固定，且第一连接板741的宽度方向水平垂直于机架1的长度方向，第二连接板742呈水平设置。

参照图3，第三驱动部件42包括第三驱动气缸421，第三驱动气缸421的缸体固定在第二连接板742上，第三驱动气缸421的活塞杆竖直设置，且第三驱动气缸421的活塞杆背离第三驱动气缸421的缸体的一端与第一固定块411背离支撑座412焊接固定；第三驱动气缸421的活塞杆带动固定座41沿第三滑移槽73的延伸方向升降。

参照图1和图4，机架1上固定有固定架8，固定架8位于安装架5背离第一驱动气缸121的一侧，固定架8包括固定杆81、两个支撑杆82、第一连接架83、第二连接架84以及加强板85，两个支撑杆82均呈长方体状，且两个支撑杆82分别竖直焊接固定在机架1宽度方向的两侧，固定杆81呈长方体状，固定杆81的两端分别通过螺栓和两个支撑杆82背离机架1的一端固定，固定杆81的长度方向平行于机架1的宽度方向。

参照图4，第一连接架83焊接固定在固定杆81的下端，且第一连接架83的宽度方向的中线与机架1宽度方向的中线所在的竖直截面共面。

参照图4，为了校核圆筒工件的圆柱度，固定架8上设置有限位件86，本实施例中，限位件86包括三个内凹辊861，三个内凹辊861转动设置在第一连接架83内，且在第一连接架83内的三个内凹辊861的轴线均沿机架1的宽度方向延伸设置。

参照图1和4，加强板85焊接固定在固定杆81的顶部，且加强板85沿机架的长度方向上延伸设置，三个内凹辊861均安装于加强板85上，且沿加强板85的长度方向上排列分布。

参照图1和图4，第二连接架84焊接固定在加强板85远离固定杆81的一侧的底部，第二连接架84分布于加强板85宽度方向上的两侧，且两两对称设置。

参照图4，三个内凹辊861均通过转轴转动设置在相对的两个第二连接架84之间，且该内凹辊861的轴线沿机架1的宽度方向延伸设置，每一个内凹辊861的周向上均凹陷形成有一圈圆弧凹槽面，与圆筒工件的外圆周面相配合。

本申请实施例的实施原理为：实际工作中，钢片被传至定型辊6上，首先第二驱动气缸231驱动滑移块21向下滑移，滑移块21带动滑移杆52向下滑移，滑移杆52沿弧形槽51的方向滑移，滑移杆52带动卡爪22做剪切式运动，卡爪22上的两个卡接槽221与定型辊6相配合，将钢片包裹在定型辊6周侧，并将钢片卷绕挤压成型呈圆筒状，此时，成型后圆筒工件上的缝隙位于定型辊6的底部朝下。

接着，第一驱动气缸121驱动滑移架7沿机架1的长度方向滑移，滑移架7带动固定盘31滑移，固定盘31与圆筒工件缝隙处两侧边缘抵触，相对的两个固定盘对圆筒工件缝隙边沿进行挤压，随着圆筒工件经过的固定盘之间的锥度越来越小，位于缝隙两侧的圆筒工件受到挤压，相互靠近，向内进行收口；滑移架7同时带动转动轮721滑移，圆筒工件从转动轮721上经过；滑移架7同时带动固定座41和第三驱动部件42滑移。

当固定座41位于圆筒工件的正下方时，第三驱动气缸421驱动固定座41升降，支撑槽4121的底壁与圆筒工件抵触，将圆筒工件从定型辊6上托起，随着支撑架74继续沿着机架1长度方向上的移动，圆筒工件从定型辊6上脱离出来，并在第一驱动气缸121驱动下，滑移架7滑移出安装架5的正下方，最后将收口后的圆筒工件送入到下一个工艺流程内。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。