一种集撕断和成型于一体的成型模具的制作方法

1.本实用新型涉及模具结构的技术领域，特别是一种集撕断和成型于一体的成型模具。


背景技术：

2.成品带弧面零件的结构如图1所示，它包括底板24和与底板24一体成型的弧形板25，成品零件的底表面上设置有离型膜26，离型膜26的粘接面粘接于底板24和弧形板25的底表面上。这种成品带弧形零件是由坯件加工而来，坯件的结构如图2所示，它包括薄板27和粘接于薄板27底表面上的离型膜26，离型膜26的左端部延伸于薄板27的外部，利用该坯件加工成品带弧面零件的方法是采用切刀沿着薄板的左端面裁切离型膜26，以裁切掉离型膜26的左延伸端部，此时离型膜26完全覆盖在薄板27上，最后将薄板27送入到冲压模具内，通过模具在薄板27的左端部成型出弧形板25，最终即可加工出成品带弧面零件。然而，这种加工方式虽然能够加工出成品带弧面零件，但是需要分为两个步骤才能成型出成品带弧面零件，这无疑是增加了单间零件的成型时间，进而降低了成品带弧面零件的生产效率，难以满足市场的需求。此外，切刀不能一次性将离型膜的左端部全部裁切掉，从而降低了离型膜的撕断效率。因此亟需一种提高成品带弧面零件生产效率的成型模具。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、提高撕断效率、提高零件生产效率、操作简单的集撕断和成型于一体的成型模具。
4.本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种集撕断和成型于一体的成型模具，它包括上模和下模，所述上模包括上托、顺次固设于上托底部的上垫板和凹模板，所述凹模板内开设有上通槽，上通槽内从左往右顺次设置有撕断凸模、圆弧成型凸模和压料镶块，所述撕断凸模、圆弧成型凸模和压料镶块均固设于上垫板上，圆弧成型凸模下端部的左端面上设置有圆弧凸面，圆弧凸面与压料镶块的底面相切；所述下模包括底座、顺次固设于底座顶部的固定板、下垫板和卸料板，卸料板的顶部开设有位于上通槽正下方的下通槽，下通槽内从左往右顺次设置有压料顶块i、凹模和压料顶块ii，凹模固设于下垫板的顶表面上，凹模上端部的右端面上设置有与圆弧凸面相配合的圆弧凹面，圆弧凹面设置于卸料板上方，凹模的左端面与撕断凸模的右端面平齐，压料顶块i和压料顶块ii均延伸于卸料板顶表面的上方，压料顶块i的顶表面与压料顶块ii的顶表面平齐，压料顶块i的右端面与凹模的左端面接触，压料顶块ii设置于压料镶块的正下方，压料顶块ii的左端面与凹模的右端面接触，所述下垫板内设置有弹簧i和弹簧ii，弹簧i的顶部固连有传力柱i，传力柱i的另一端顺次贯穿固定板、下垫板且固设于压料顶块i的底表面上，弹簧ii的顶部固连有传力柱ii，传力柱ii的另一端顺次贯穿固定板、下垫板且固设于压料顶块ii的底表面上。
5.所述撕断凸模的底表面与凹模板的底表面平齐。
6.所述压料顶块i的底表面与下垫板之间形成有间隙，压料顶块ii的底表面与下垫
板之间形成有间隙。
7.所述下垫板和固定板之间设置有连通下通槽的导向槽i，所述传力柱i滑动安装于导向槽i内。
8.所述下垫板和固定板之间设置有连通下通槽的导向槽ii，所述传力柱ii滑动安装于导向槽ii内。
9.本实用新型具有以下优点：本实用新型结构紧凑、提高撕断效率、提高零件生产效率、操作简单。
附图说明
10.图1 为成品带弧面零件的结构示意图;
11.图2 为坯件的结构示意图；
12.图3 为本实用新型处于开模状态的结构示意图；
13.图4 为凹模的结构示意图；
14.图5 为圆弧成型凸模的结构示意图；
15.图6 为图3的i部局部放大视图；
16.图7 为本实用新型处于闭模状态的结构示意图；
17.图8 为图7的ii部局部放大视图；
18.图中，1
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上托，2
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上垫板，3
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凹模板，4
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上通槽，5
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撕断凸模，6
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圆弧成型凸模，7
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压料镶块，8
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圆弧凸面，9
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底座，10
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固定板，11
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下垫板，12
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卸料板，13
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下通槽，14
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压料顶块i，15
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凹模，16
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压料顶块ii，17
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圆弧凹面，18
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弹簧i，19
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弹簧ii，20
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传力柱i，21
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传力柱ii，22
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导向槽i，23
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导向槽ii，24
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底板，25
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弧形板，26
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离型膜，27
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薄板。
具体实施方式
19.下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，本实用新型的保护范围不局限于以下所述：
20.如图3~8所示，一种集撕断和成型于一体的成型模具，它包括上模和下模，所述上模包括上托1、顺次固设于上托1底部的上垫板2和凹模板3，所述凹模板3内开设有上通槽4，上通槽4内从左往右顺次设置有撕断凸模5、圆弧成型凸模6和压料镶块7，所述撕断凸模5、圆弧成型凸模6和压料镶块7均固设于上垫板2上，圆弧成型凸模6下端部的左端面上设置有圆弧凸面8，圆弧凸面8与压料镶块7的底面相切；所述下模包括底座9、顺次固设于底座9顶部的固定板10、下垫板11和卸料板12，卸料板12的顶部开设有位于上通槽4正下方的下通槽13，下通槽13内从左往右顺次设置有压料顶块i14、凹模15和压料顶块ii16，凹模15固设于下垫板11的顶表面上，凹模15上端部的右端面上设置有与圆弧凸面8相配合的圆弧凹面17，圆弧凹面17设置于卸料板12上方，凹模15的左端面与撕断凸模5的右端面平齐，压料顶块i14和压料顶块ii16均延伸于卸料板12顶表面的上方，压料顶块i14的顶表面与压料顶块ii16的顶表面平齐，压料顶块i14的右端面与凹模15的左端面接触，压料顶块ii16设置于压料镶块7的正下方，压料顶块ii16的左端面与凹模15的右端面接触，所述下垫板11内设置有弹簧i18和弹簧ii19，弹簧i18的顶部固连有传力柱i20，传力柱i20的另一端顺次贯穿固定板10、下垫板11且固设于压料顶块i14的底表面上，弹簧ii19的顶部固连有传力柱ii21，传
力柱ii21的另一端顺次贯穿固定板10、下垫板11且固设于压料顶块ii16的底表面上。
21.所述撕断凸模5的底表面与凹模板3的底表面平齐。所述压料顶块i14的底表面与下垫板11之间形成有间隙，压料顶块ii16的底表面与下垫板11之间形成有间隙。所述下垫板11和固定板10之间设置有连通下通槽13的导向槽i22，所述传力柱i20滑动安装于导向槽i22内。所述下垫板11和固定板10之间设置有连通下通槽13的导向槽ii23，所述传力柱ii21滑动安装于导向槽ii23内。
22.本实用新型的工作过程如下：
23.s1、将上托1连接于冲压模具的冲压头上；
24.s2、工人将坯件的离型膜26放置于压料顶块ii16的顶表面上，且确保坯件上的薄板27的左端面与撕断凸模5的右端面平齐，此时离型膜26的左延伸部支撑于压料顶块i14的顶表面上；
25.s3、操作冲压模具使其冲压头向下运动，冲压头带动上托1、凹模板3、压料镶块7、撕断凸模5、圆弧成型凸模6同步向下运动，撕断凸模5压在离型膜26的左延伸部上，撕断凸模5带动压料顶块i14向下运动，压料顶块i14向下压传力柱i20，传力柱i20向下压弹簧i18，弹簧i18受压后具有向上的恢复力，恢复力经传力柱i20再传递给压料顶块i14，此时离型膜26的左延伸部夹在压料顶块i14和撕断凸模5之间向下运动，当凹模15的左端面与撕断凸模5的右端面相接触时，离型膜26的左延伸部沿着薄板27的左端面被裁切掉； 当撕断凸模5压在离型膜26的左延伸部时，压料镶块7压在薄板27的顶表面上，压料镶块7带动压料顶块ii16向下运动，压料顶块ii16向下压传力柱ii21，传力柱ii21向下压弹簧ii19，弹簧ii19受压后具有向上的恢复力，恢复力经传力柱ii21再传递给压料顶块ii16，此时薄板27夹在压料顶块ii16和压料镶块7之间向下运动，当凹模板3运动到接触卸料板12时，圆弧凸面8与圆弧凹面17相配合，即可在薄板27的左端部成型出弧形板25，同时在压料顶块ii16和压料镶块7之间成型出底板24及覆盖在底板24底表面上的离型膜26，从而成型出成品带弧面零件；
26.s5、操作冲压模具使冲压头复位，冲压头带动上托1、凹模板3、压料镶块7、撕断凸模5、圆弧成型凸模6同步向上运动，传力柱i20和传力柱ii21分别在弹簧i18和弹簧ii19的恢复力下复位，传力柱i20和传力柱ii21分别向上将压料顶块i14和压料顶块ii16向上顶起，压料顶块ii16将其上的成品带弧面零件向上顶起，此时工人即可将成品零件取下；
27.s6、如此重复步骤s2~s5的操作，即可连续成型出多个成品零件。
28.其中，在步骤s3中，通过撕断凸模5与凹模15配合以将离型膜26的左延伸部切断，再通过圆弧成型凸模6的圆弧凸面8与凹模15的圆弧凹面17相配合成型出弧形板25，因此通过一次闭模即可成型出成品零件，相比传统分两个工序加工零件，极大的缩短了单件成品零件的时间，进而极大的提高了零件的生产效率。此外，离型膜26的左延伸部一次裁切完成，相比传统采用切刀沿着薄板的左端面进行裁切方法，极大的提高了离型膜的撕断效率。
29.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。